WAGNER HC 55 E-SSP Operating Manual

Mode d’emploi...................... p. 60 Istruzioni per l’uso ............ p. 90 Airless Hochdruck-Spritzgerät Airless high-pressure spraying unit Groupe de projection à haute pression Impianto per la verniciatura a spruzzo ad alta pressione Airless HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP Ausgabe 03 / 2003 0349 855 Edition Edizione

d Warnung! Niemals Finger, Hände oder andere Körperteile mit dem Spritzstrahl in Berührung bringen! Nie die Spritzpistole auf sich, Personen und Tiere richten. Nie die Spritzpistole ohne Spritzstrahl-Berührungsschutz benutzen. Behandeln Sie eine Spritzverletzung nicht als harmlose Schnittver- letzung. Bei einer Hautverletzung durch Beschichtungsstoff oder Lösemittel sofort einen Arzt aufsuchen zur schnellen, fachkundigen Behandlung. Informieren Sie den Arzt über den verwendeten Be- schichtungsstoff oder das Lösemittel. Vor jeder Inbetriebnahme sind gemäß Betriebsanleitung folgende Punkte zu beachten: 1. Fehlerhafte Geräte dürfen nicht benutzt werden. 2. Wagner-Spritzpistole sichern mit Sicherungshebel am Abzugsbügel 3. Erdung sicherstellen – Der Anschluss muss über eine vor- schriftsmäßig geerdete Schutzkontakt-Steckdose erfolgen. 4. zulässigen Betriebsdruck vom Hochdruckschlauch und Spritzpistole überprüfen 5. alle Verbindungsteile auf Dichtheit prüfen Anweisungen zur regelmäßigen Reinigung und Wartung des Gerätes sind streng einzuhalten. Vor allen Arbeiten am Gerät und bei jeder Arbeitspause folgende Regeln beachten: 1. Spritzpistole und Hochdruckschlauch druckentlasten 2. Wagner-Spritzpistole sichern mit Sicherungshebel am Abzugsbügel 3. Gerät ausschalten. x y z Achte auf Sicherheit! Achtung, Verletzungsgefahr durch Injektion! Airless-Geräte entwickeln extrem hohe Spritzdrücke. Gefahr

2/3 2. Anwendungsübersicht .............................. 4 2.1 Einsatzgebiete ............................................ 4 2.2 Beschichtungsstoffe.................................... 4 3. Gerätebeschreibung.................................. 4 3.1 Airless-Verfahren.......................................... 4 3.2 Funktion des Gerätes .................................. 5 3.3 Legende zum Erklärungsbild HC-Geräte .... 6 3.4 Erklärungsbild HC-Geräte .......................... 7 3.5 Technische Daten ........................................ 8 3.6 Transport...................................................... 9 3.7 Transport im Fahrzeug ................................ 9 3.8 Krantransport .............................................. 10 4. Inbetriebnahme.......................................... 10 4.1 Schwenkeinrichtung der Material- förderpumpe ................................................ 10/11 4.2 Position der Materialförderpumpe ändern .. 11 4.3 Hochdruckschlauch, Spritzpistole und Trennöl ............................ 12 4.4 Anschluss an das Stromnetz ...................... 12 4.5 Bei Erstinbetriebnahme Reinigung von Konservierungsmittel .......... 12/13 4.6 Gerät mit Beschichtungsstoff in Betrieb nehmen........................................ 13 5. Spritztechnik .............................................. 13 6. Handhabung des Hochdruckschlauches 14 6.1 Hochdruckschlauch .................................... 14 7. Arbeitsunterbrechung .............................. 14 8. Gerätereinigung (Außerbetriebnahme) .... 14 8.1 Gerätereinigung von außen ........................ 14 8.2 Ansaugfilter bei HC 35 E.............................. 15 8.3 Hochdruckfilter reinigen .............................. 15 8.4 Reinigung der Airless-Spritzpistole ............ 15/16 Seite 9. Hilfe bei Störungen.................................... 16 9.1 Elektromotor ................................................ 16 9.2 Hydraulikmotor ............................................ 16/17 9.3 Materialförderpumpe .................................. 17/18 10. Wartung ...................................................... 18 10.1 Allgemeine Wartung .................................... 18 10.2 Ölstandkontrolle im Hydrauliköltank............ 18/19 10.3 Öl- und Ölfilterwechsel bei der Hydraulikölpumpe........................................ 19 10.4 Hochdruckschlauch .................................... 19 11. Standardausrüstung HC-Geräte .............. 20 12. Zubehör und Ersatzteile............................ 20 12.1 Zubehör für HC-Geräte................................ 20/21 Zubehörbild für HC-Geräte.......................... 120 12.2 Ersatzteilliste Materialförderpumpe HC 35 E 21 Ersatzteilbild Materialförderpumpe HC 35 E 121 12.3 Ersatzteilliste Materialförderpumpe HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP .............................................. 22 Ersatzteilbild Materialförderpumpe HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP .............................................. 121 12.4 Ersatzteilliste Schöpfkolben HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP .................... 22 Ersatzteilbild Schöpfkolben HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP .................... 122 12.5 Ersatzteilliste Hochdruckfilter ...................... 23 Ersatzteilbild Hochdruckfilter ...................... 123 12.6 Ersatzteilliste Hydrauliksystem .................... 24 Ersatzteilbild Hydrauliksystem .................... 124 12.7 Ersatzteilliste Antrieb mit Elektromotor........ 25 Ersatzteilbild Antrieb mit Elektromotor ........ 125 12.8 Ersatzteilliste Wagen.................................... 26 Ersatzteilbild Wagen .................................... 126 13. Anhang........................................................ 27 13.1 Düsenauswahl............................................ 27 13.2 Wartung und Reinigung von Airless- Hartmetall-Düsen ........................................ 27 13.3 Spritzpistolen-Zubehör................................ 27 13.4 Airless-Düsen-Tabelle .............................. 28 Wagner-Servicenetz ............................................ 29 Prüfung des Gerätes............................................ 127 Wichtiger Hinweis zur Produkthaftung.............. 127 Garantieerklärung................................................ 127 CE Konformitätserklärung .................................. 129 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 1 d Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis

Airless-Spritzen Die sicherheitstechnischen Anforderungen für Air- less-Spritzgeräte sind geregelt in: a) Europäische Norm „Spritz- und Sprühgeräte für Beschichtungsstoffe – Sicherheitsanforderungen“ (EN 1953: 1998). b) Die Berufs-Genossenschaftliche-Vorschriften „Arbeiten mit Flüssigkeitsstrahlern“ (BGV D15) und „Verarbeiten von Beschichtungsstoffen“ (BGV D25). c) Richtlinien zu Bau- und Ausführungsanforderun- gen für Flüssigkeitsstrahler (Spritzgeräte) der gewerblichen Berufsgenossenschaften (ZH1/406). Zum sicheren Umgang mit Airless Hochdruck-Spritz- geräten sind folgende Sicherheitsvorschriften zu be- achten. � Flammpunkt Nur Beschichtungsstoffe mit einem Flammpunkt von 21°C oder darüber, ohne zusätzliche Erwärmung, verspritzen. Der Flammpunkt ist die niedrigste Tempe- ratur, bei der sich aus dem Beschich- tungsstoff Dämpfe entwickeln. Diese Dämpfe reichen aus, um mit der über dem Be- schichtungsstoff stehenden Luft ein entflammbares Gemisch zu bilden. � Explosionsschutz Gerät nicht benutzen in Betriebsstätten, welche unter die Explosionsschutz-Ver- ordnung fallen. � Explosions- und Brandgefahr bei Spritzarbeiten durch Zündquellen Es dürfen keine Zündquellen in der Umge- bung vorhanden sein, wie z. B. offenes Feuer, Rauchen von Zigaretten, Zigarren und Tabakpfeifen, Funken, glühende Drähte, heiße Oberflächen usw. � Verletzungsgefahr durch den Spritz- strahl Achtung Verletzungsgefahr durch Injektion! Nie die Spritzpistole auf sich, Personen und Tiere richten. Nie die Spritzpistole ohne Spritzstrahl-Berührungs- schutz benutzen. Gefahr Gefahr Gefahr Spritzstrahl darf mit keinem Körperteil in Berührung kommen. Bei Airless-Spritzpistolen auftretende hohe Spritzdrücke können sehr gefährliche Verletzungen verursachen. Bei Kontakt mit dem Spritzstrahl kann Beschichtungsstoff in die Haut injiziert werden. Be- handeln Sie eine Spritzverletzung nicht als harmlose Schnittverletzung. Bei einer Hautverletzung durch Beschichtungsstoff oder Lösemittel sofort einen Arzt aufsuchen zur schnellen, fachkundigen Behandlung. Informieren Sie den Arzt über den verwendeten Be- schichtungsstoff oder das Lösemittel. � Spritzpistole sichern gegen unbe- absichtigte Betätigung Spritzpistole bei Montage oder Demontage der Düse und bei Arbeitsunterbrechung immer sichern. � Rückstoß der Spritzpistole Bei hohem Betriebsdruck bewirkt Ziehen des Abzugsbügels eine Rückstoßkraft bis 15 N. Sollten Sie nicht darauf vorbereitet sein, kann die Hand zurückgestoßen oder das Gleichgewicht verloren werden. Dies kann zu Verletzungen führen. � Atemschutz zum Schutz vor Löse- mitteldämpfen Bei Spritzarbeiten Atemschutz tragen. Dem Benutzer ist eine Atemschutzmaske zur Verfügung zu stellen (Berufs-Genossenschaftliche Regeln „Regeln für den Einsatz von Atemschutzgeräten“ (BGR 190), Be- rufs-Genossenschaftliche-Vorschriften „Arbeiten mit Flüssigkeitsstrahlern” (BGV D15) und „Verarbeiten von Beschichtungsstoffen“ (BGV D25). � Vermeidung von Berufskrankheiten Zum Schutz der Haut sind Schutzkleidung, Handschuhe und eventuell Hautschutzcreme erforderlich. Vorschriften der Hersteller beachten zu den Beschich- tungsstoffen, Lösemittel und Reinigungsmittel bei Aufbe- reitung, Verarbeitung und Gerätereinigung. � Max. Betriebsdruck Der zulässige Betriebsdruck für die Spritzpistole, Spritzpistolen-Zubehör und Hochdruckschlauch darf nicht unter dem am Gerät angegebenen maximalen Betriebsdruck von 228 bar (22,8 MPa) liegen. Gefahr 2 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E d Sicherheitsvorschriften Gefahr

druckschlauch wird über den Hochdruckschlauch abge- leitet. Deshalb muss der elektrische Widerstand zwi- schen den Anschlüssen des Hochdruckschlauchs gleich oder kleiner ein Megaohm betragen. � Elektrostatische Aufladung (Funken- oder Flammenbildung) Bedingt durch die Strömungsgeschwindig- keit des Beschichtungsstoffs beim Spritzen kann es unter Umständen am Gerät zu elek- trostatischen Aufladungen kommen. Diese können bei Entladung Funken- oder Flam- menbildung nach sich ziehen. Deshalb ist es notwendig, dass das Gerät immer über die elektrische Installation geerdet ist. Der Anschluss muss über eine vorschrifts- mäßig geerdete Schutzkontakt-Steckdose erfolgen. � Gerät im Einsatz auf Baustellen Anschluss an das Stromnetz nur über einen beson- deren Speisepunkt z. B. über eine Fehlerstrom- schutzeinrichtung mit INF≤ 30 mA. � Lüftung bei Spritzarbeiten in Räumen Es ist eine ausreichende Lüftung zur Abführung der Lösemitteldämpfe zu gewährleisten. � Absaugeinrichtungen Diese sind entsprechend lokaler Vorschriften vom Geräte-Benutzer zu erstellen. � Erdung des Spritzobjekts Das zu beschichtende Spritzobjekt muss geerdet sein. � Gerätereinigung mit Lösemittel Bei Gerätereinigung mit Lösemittel darf nicht in einen Behälter mit kleiner Öffnung (Spund- loch) gespritzt oder gepumpt werden. Gefahr durch Bildung eines explosionsfähigen Gas- /Luftgemisches. Der Behälter muss geerdet sein. Gefahr Gefahr i � Gerätereinigung Kurzschlussgefahr durch eindringendes Wasser! Gerät niemals mit Hochdruck- oder Dampfhochdruckreiniger abspritzen. � Arbeiten oder Reparaturen an der elektrischen Ausrüstung Diese nur von einer Elektrofachkraft durchführen lassen. Für unsachgemäße Installation wird keine Haftung über- nommen. � Arbeiten an elektrischen Bauteilen Bei allen Arbeiten den Netzstecker aus der Steck- dose ziehen. � Aufstellung in unebenem Gelände Die Vorderseite des Geräts muss nach unten zeigen, um Wegrutschen zu vermeiden. Gefahr HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 3 d Sicherheitsvorschriften Aus Gründen der Funktion, Sicherheit und Lebensdauer, nur WAGNER-Original-Hoch- druckschläuche verwenden.

Versiegelung, Imprägnierung, Bausanierung, Fassaden- schutz und Fassadenrenovierung, Rostschutz und Bau- tenschutz, Dachbeschichtung, Dachabdichtung, Beton- sanierung, sowie schwerer Korrosionsschutz. Spritzobjekt-Beispiele Großbaustellen, Tiefbau, Kühltürme, Brücken, Kläran- lagen und Flachdächer. 2.2 Beschichtungsstoffe Verarbeitbare Beschichtungsstoffe Wasserverdünnbare und lösemittelhaltige Lacke und Lackfarben, Grundierungen und Füller, Kunstharzlacke, Acryllacke, Epoxylacke, Latexfarben, Reaktionslacke, Dispersionsfarben, Flammschutz- und Dickschichtmate- rialien, Zinkstaub- und Eisenglimmerfarben, Airless- Spritzspachtel, spritzbare Kleber und bitumenähnliche Beschichtungsstoffe. Die Verarbeitung anderer Beschichtungsstoffe ist nur mit Zustimmung der Firma WAGNER zulässig. HC 45 E-SSP Mit geeignetem Zubehör insbesondere zur Verarbeitung von Airless-Spritzspachtel. HC 55 E-SSP Besonders geeignet zur Verarbeitung von Airless-Spritz- spachtel direkt aus dem Container (siehe Zubehör). Filterung Trotz Hochdruckfilter ist eine Filterung des Beschich- tungsstoffes im allgemeinen zu empfehlen. Beschichtungsstoff vor Arbeitsbeginn gut umrühren. Viskosität Mit den Geräten ist es möglich, hochviskose Beschich- tungsstoffe zu verarbeiten. Lassen sich hochviskose Beschichtungsstoffe nicht an- saugen, so ist nach Herstellerangabe zu verdünnen. Zweikomponenten-Beschichtungsstoff Die entsprechende Verarbeitungszeit ist genau einzuhal- ten. Innerhalb dieser Zeit das Gerät sorgfältig mit dem entsprechenden Reinigungsmittel durchspülen und reini- gen. Beschichtungsstoffe mit scharfkantigen Zusatz- stoffen Diese üben auf Ventile, Hochdruckschlauch, Spritzpistole und Düse eine stark verschleißende Wirkung aus. Die Le- bensdauer dieser Teile kann sich dadurch erheblich ver- kürzen. 3. Gerätebeschreibung 3.1 Airless Verfahren Hauptanwendungsgebiete sind dicke Schichten von höherviskosem Beschichtungsstoff bei großen Flächen und hohem Materialeinsatz. Eine Kolbenpumpe saugt den Beschichtungsstoff an und fördert ihn unter Druck zur Düse. Bei einem Druck bis max. 228 bar (22,8 MPa) durch die Düse gepresst, zer- stäubt der Beschichtungsstoff. Dieser hohe Druck be- wirkt eine mikrofeine Zerstäubung des Beschichtungs- stoffes. Da in diesem System keine Luft verwendet wird, be- zeichnet man dieses Verfahren als AIRLESS-Verfahren (luftlos). Diese Art zu spritzen bringt die Vorteile von feinster Zer- stäubung, nebelarmer Betriebsweise und glatter, blasen- freier Oberfläche. Neben diesen Vorteilen sind die Arbeitsgeschwindigkeit und die große Handlichkeit zu nennen. 4 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E d Anwendungsübersicht Gerätebeschreibung Achtung: Beim Aufrühren mit motorgetrie- benen Rührwerken darauf achten,dass keine Luftblasen eingerührt werden. Luftblasen stören beim Spritzen, können sogar zur Be- triebsunterbrechung führen. i Achten Sie auf Airless-Qualität bei den zu verarbeitenden Beschichtungsstoffen. i

Zum besseren Verständnis der Funktion kurz den techni- schen Aufbau. WAGNER HC 35 E • 45 E • 55 E sind elektrisch angetrie- bene Hochdruckspritzgeräte. Der Elektromotor (Abb. 2, Pos. 1) treibt über den Keilrie- men unter der Riemenabdeckung (2) die Hydraulikpum- pe (3) an. Hydrauliköl fließt zum Hydraulikmotor (4) und bewegt dann den Kolben in der Materialförderpumpe (5) auf und ab. Bei den Geräten HC 45 E-SSP und HC 55 E-SSP bewegt der Kolben in der Materialförderpumpe einen Schöpfkol- ben (6). Der Schöpfkolben fördert höchstviskose Beschichtungsstoffe. Durch die Aufwärtsbewegung des Kolbens öffnet das Einlassventil selbständig. Bei der Abwärtsbewegung des Kolbens öffnet das Auslassventil. Der Beschichtungsstoff strömt unter hohem Druck durch den Hochdruckschlauch zur Spritzpistole. Bei Austritt aus der Düse zerstäubt der Beschichtungsstoff. Das Druckregelventil (7) regelt die Fördermenge und den Betriebsdruck des Beschichtungsstoffs. HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 5 d Gerätebeschreibung 7 1 3 4 2 5 6

5 Kontrollleuchte zeigt Betriebsbereitschaft an HC 35 E, HC 45 E, HC 45 E-SSP 6 Geräteanschlussleitung 7 Deichsel ausziehbar 8 Kontrollleuchte zeigt Betriebsbereitschaft an HC 55 E, HC 55 E-SSP 9 EIN/AUS-Schalter (400 V) HC 55 E, HC 55 E-SSP 10 Keilriemen unter der Riemenabdeckung 11 Rücklaufschlauch 12 Ansaugrohr 13 Hochdruckfilter 14 Materialförderpumpe HC 45 E, HC 55 E 6 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E d Gerätebeschreibung 3.3 Legende zum Erklärungsbild HC-Geräte 15 Materialförderpumpe HC 45 E-SSP, HC 55 E-SSP 16 Materialförderpumpe HC 35 E 17 Manometer 18 Arretierstift für die Schwenkeinrichtung 19 Einfüllöffnung für Trennöl (Trennöl verhindert erhöhten Verschleiß der Packungen) 20 Kugelhahn Hebelstellung waagrecht – Hydraulikmotor ausgeschaltet Hebelstellung senkrecht – Hydraulikmotor eingeschaltet 21 Handgriff zum Schwenken der Materialförderpumpe 22 Hydraulikmotor 23 Entlastungsventilknopf Nach links drehen Zirkulation k Nach rechts drehen Spritzen p 24 Hydraulikölpumpe 25 Druckregulierknopf 26 Ölmessstab

7 d Gerätebeschreibung 13 20 2 3 4 9 12 17 18 23 24 25 10 14 6 7 1 11 26 21 19 22 20 12 15 19 22 20 12 16 19 22 8 5 3.4 Erklärungsbild HC-Geräte

HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Spannung 230 V~, 50 Hz: ✲ ✲ ✲ 400 V, 50 Hz, V3~: ✲ ✲ Absicherung 16 A: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Geräteanschlussleitung 3 x 2,5 mm2 – 6 m: ✲ ✲ ✲ 5 x 2,5 mm2 – 6 m: ✲ ✲ Aufnahmeleistung 3,1 kW: ✲ ✲ ✲ 5,5 kW: ✲ ✲ max. Betriebsdruck 228 bar (22,8 MPa): ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ max. Volumenstrom 5,5 l/min: ✲ 6,6 l/min: ✲ ✲ 10 l/min: ✲ ✲ Volumenstrom bei 120 bar (12 MPa) mit Wasser 4,8 l/min: ✲ 5,2 l/min: ✲ ✲ 10 l/min: ✲ ✲ max. Düsengröße mit einer Spritzpistole 0,043 inch (Zoll) – 1,10 mm: ✲ 0,052 inch (Zoll) – 1,30 mm: ✲ ✲ 0,056 inch (Zoll) – 1,42 mm: ✲ ✲ max. Temperatur des Beschichtungsstoffs 43° C: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ max. Viskosität 40.000 mPa·s: ✲ 50.000 mPa·s: ✲ ✲ 65.000 mPa·s: ✲ ✲ Filtereinsatz (Standardausführung) 5 Maschen: ✲ 0 Maschen: ✲ ✲ ✲ ✲ Gewicht 83 kg: ✲ ✲ 84,5 kg: ✲ 100 kg: ✲ 103 kg: ✲ Hydrauliköl-Füllmenge 4,7 l ESSO Nuto H 32: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ max. Reifendruck 2 bar (0,2 MPa): ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Spezial-Hochdruckschlauch DN 10 mm, 15 m, Anschlussgewinde NPSM 3/8: ✲ ✲ DN 13 mm, 15 m, Anschlussgewinde NPSM 1/2: ✲ ✲ ✲ DN 19 mm, 15 m, Anschlussgewinde NPSM 3/4: ✲ ✲ ✲ Schlauchpeitsche DN 10 mm, 2,5 m, Anschlussgewinde NPSM 3/8: ✲ ✲ ✲ Abmessungen L x H x B 1160 x 955 x 655 mm: ✲ 1185 x 955 x 655 mm: ✲ ✲ 1200 x 955 x 655 mm: ✲ ✲ max. Schalldruckpegel 77 dB (A)* ✲ 80 dB (A)* ✲ ✲ 88 dB (A)* ✲ ✲ * Messort: Abstand 1 m seitlich vom Gerät und 1,60 m über schallhartem Boden, 120 bar (12 MPa) Betriebsdruck. 8 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E d Gerätebeschreibung

hen. Deichsel einfahren – Druckknöpfe (2) an den Hol- men eindrücken, dann Deichsel einfahren. HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 9 d Gerätebeschreibung 1 2 2 1 2 3 3.7 Transport im Fahrzeug Arretierstift (Abb. 5, Pos. 1) ziehen in der Schwenkein- richtung (2) für die Materialförderpumpe (3) und diese in waagrechte Lage schwenken. Darauf achten, dass der Arretierstift einrastet. Hochdruckschlauch über die Aufhängung an der Deich- sel aufrollen. Gerät mit geeignetem Befestigungsmittel sichern.

d Gerätebeschreibung Inbetriebnahme 3.8 Krantransport Anhängepunkte für die Bänder oder Seile, siehe Abbil- dung 6. 4. Inbetriebnahme 4.1 Schwenkeinrichtung der Materialförderpumpe 1. Transportposition (Abb. 7) Transport vom Gerät nur in horizontaler Position der Materialförderpumpe vornehmen. Materialförderpumpe in horizontale Position schwenken, ermöglicht auch die Materialförderpumpe aus dem Be- schichtungsstoff-Behälter zu entnehmen. Darauf achten, dass der Arretierstift einrastet. 2.0 Arbeitsposition I (Abb. 8) Materialförderpumpe in senkrechte Position schwenken, ermöglicht die Materialförderpumpe in den Beschich- tungsstoff-Behälter einzutauchen.

Materialförderpumpe in schräge (45°) Position schwen- ken, bei Einsatz des Container Ansaugsystems (Zubehör). In dieser Position ist Freiraum unter der Materialförderpumpe. HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 11 d Inbetriebnahme 4.2 Position der Materialförderpumpe ändern 1. Handgriff (Abb. 10, Pos. 1) mit der einen Hand greifen. 2. Mit der anderen Hand den Arretierstift (2) ziehen. 3. Materialförderpumpe je nach gewünschter Position nach unten oder oben schwenken, bis der Arretierstift (2) in der neuen Position einrastet. Gefahr Quetschgefahr für Finger und Fuß, durch die sich bewegenden Teile der Schwenkeinrichtung. 2 1

Vor Anschluss an das Stromnetz darauf achten, dass die Netzspannung übereinstimmt mit der Angabe auf dem Leistungsschild am Gerät. Sobald der Netzstecker angeschlossen ist, leuchtet die grüne Kontrollleuchte. 4.5 Bei Erstinbetriebnahme Reinigung von Konservierungsmittel 1. Arretierstift (Abb. 13, Pos. 1) ziehen und Materialför- derpumpe in einen Behälter mit geeignetem Reini- gungsmittel einschwenken. 2. Druckregulierknopf (2) an der Hydraulikpumpe nach links drehen (Druckverringerung) bis zum Anschlag. 3. Entlastungsventilknopf (3) drei Umdrehungen nach links drehen (k Zirkulation). 4. Gerät einschalten. HC 35 E • HC 45 E • HC 45 E-SSP Schalter auf 1 (EIN) stellen. HC 55 E • HC 55 E-SSP Schalterknopf zuerst auf Y, dann auf � (EIN) stellen. Die Drehrichtung der Riemenscheibe muss dem Pfeil (4) auf der Riemenabdeckung entsprechen. Falls die Riemenscheibe entgegen der Pfeilrichtung läuft: Achtung 12 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E d Inbetriebnahme 6. 7. Trennöl einfüllen (Abb. 12). Nur soviel einfüllen, dass kein Trennöl in den Beschichtungsstoff-Behälter tropft. Achtung Trennöl verhindert erhöhten Verschleiss der Packungen. Der Anschluss muss über eine vor- schriftsmäßig geerdete Schutzkontakt- Steckdose erfolgen. 4.3 Hochdruckschlauch, Spritzpistole und Trennöl 1. Hochdruckschlauch (Abb. 11, Pos. 1) am Schlauch- anschluss (2) anschrauben. 2. HC 45 E-SSP • HC 55 E und HC 55 E-SSP Doppel- stutzen (3) in den Hochdruckschlauch einschrauben. Schlauchpeitsche (4) anschrauben. 3. Übergangsstutzen (5) an die Spritzpistole (6) schrau- ben. 4. Spritzspistole mit ausgewählter Düse je nach Aus- führung am Hochdruckschlauch oder an der Schlauchpeitsche (4) anschrauben. 5. Überwurfmuttern am Hochdruckschlauch und je nach Ausführung auch an der Schlauchpeitsche fest anzie- hen, damit kein Beschichtungsstoff austritt.

13 d Inbetriebnahme Spritztechnik 2 1 6 3 4 5 HC55E HC55E-SSP Gerät ausschalten O (AUS). Netzstecker ausstecken und mit einem Schraubendreher den Polwender (5) im Netzstecker um 180 Grad drehen. Netzstecker wieder einstecken. 5. Kugelhahn (6) an der Materialförderpumpe – Hebel senkrecht stellen – Hydraulikmotor einschalten. Hydrauliköl fließt zum Hydraulikmotor der Material- förderpumpe. 6. Druckregulierknopf (2) nach rechts drehen (Druck- erhöhung), bis Reinigungsmittel aus dem Rücklauf- schlauch austritt. 7. Entlastungsventilknopf (3) nach rechts drehen (p Spritzen). 8. Abzugsbügel der Spritzpistole ziehen. 9. Reinigungsmittel aus dem Gerät in einen offenen Sammelbehälter spritzen. 2. Druckregulierknopf (2) an der Hydraulikpumpe nach links drehen (Druckverringerung) bis zum Anschlag. 3. Entlastungsventilknopf (3) drei Umdrehungen nach links drehen (k Zirkulation). 4. Gerät einschalten. HC 35 E • HC 45 E • HC 45 E-SSP Schalter auf 1 (EIN) stellen. HC 55 E • HC 55 E-SSP Schalterknopf zuerst auf Y, dann auf � (EIN) stellen. Die Drehrichtung der Riemenscheibe muss dem Pfeil (4) auf der Riemenabdeckung entsprechen. Falls die Riemenscheibe entgegen der Pfeilrichtung läuft: Gerät ausschalten O (AUS). Netzstecker ausstecken und mit einem Schraubendreher den Polwender (5) im Netzstecker um 180 Grad drehen. Netzstecker wieder einstecken. 5. Kugelhahn (6) an der Materialförderpumpe – Hebel senkrecht stellen – Hydraulikmotor einschalten. Hydrauliköl fließt zum Hydraulikmotor der Materialför- derpumpe. 6. Druckregulierknopf (2) nach rechts drehen (Druck- erhöhung), bis Beschichtungsstoff aus dem Rücklauf- schlauch austritt. 7. Entlastungsventilknopf (3) nach rechts drehen (p Spritzen). 8. Abzugsbügel der Spritzpistole ziehen, dann den ge- wünschten Betriebsdruck mit dem Druckregulierknopf (2) einstellen. 9. Das Gerät ist spritzbereit. 5. Spritztechnik Während des Spritzvorganges die Spritzpistole gleich- mäßig führen. Bei Nichteinhaltung tritt ein unregelmäßi- ges Spritzbild auf. Die Spritzbewegung mit dem Arm ausführen und nicht mit dem Handgelenk. Ein paralleler Abstand von ca. 30 cm zwischen Spritzpistole und Spritzobjekt einhalten. Die seitliche Abgrenzung des Spritzstrahles soll nicht zu scharf sein. Der Spritzrand sollte allmählich auflockern, damit beim nächsten Durch- gang leicht überlappt werden kann. Spritzpistole immer parallel und im Winkel von 90° zur Spritzfläche führen, so entsteht am wenigsten Farbnebel. 4.6 Gerät mit Beschichtungsstoff in Betrieb nehmen 1. Arretierstift (Abb. 13, Pos. 1) ziehen und Materialför- derpumpe in den Beschichtungsstoff-Behälter ein- schwenken. Beim Auftreten sehr scharfer Randzonen und Streifen im Spritzstrahl – Betriebsdruck er- höhen oder Beschichtungsstoff verdünnen. i

Hebelstellung waagrecht. Hydrauliköl-Durchfluss zum Hydraulikmotor der Ma- terialförderpumpe ist unterbrochen. 2. Entlastungsventilknopf drei Umdrehungen nach links drehen (k Zirkulation). 3. Gerät ausschalten O (AUS). 4. Abzugsbügel der Spritzpistole ziehen, um Hoch- druckschlauch und Spritzpistole vom Druck zu entla- sten. 5. Spritzpistole sichern, siehe Betriebsanleitung der Spritzpistole. 6. Falls eine Standarddüse gereinigt werden soll, siehe Seite 27, Punkt 13.2. Ist eine andere Düsenausführung montiert, dann nach entsprechender Betriebsanleitung vorgehen. 7. Ansaugrohr im Beschichtungsstoff eingetaucht las- sen oder dieses in ein entsprechendes Reinigungs- mittel eintauchen. 8. Gerätereinigung (Außerbetriebnahme) Sauberkeit ist die sicherste Gewährleistung für einen störungsfreien Betrieb. Nach Beendigung der Spritzar- beiten Gerät reinigen. Auf keinen Fall dürfen Beschich- tungsstoffe im Gerät antrocknen und sich festsetzen. 6. Handhabung des Hochdruck- schlauches Scharfes Biegen oder Knicken des Hochdruckschlau- ches vermeiden, kleinster Biegeradius etwa 20 cm. Hochdruckschlauch nicht überfahren, sowie vor scharfen Gegenständen und Kanten schützen. 6.1 Hochdruckschlauch Das Gerät ist mit einem speziell für Kolbenpumpen geeigneten Hochdruckschlauch ausgerüstet. Gefahr 14 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E d Arbeitsunterbrechung Gerätereinigung (Außerbetriebnahme) Achtung Beim Einsatz von schnelltrocknenden – oder Zweikomponenten-Beschich- tungsstoff, Gerät unbedingt innerhalb der Verarbeitungszeit mit geeignetem Reinigungsmittel durchspülen. Das zur Reinigung verwendete Reinigungsmittel (nur mit einem Flammpunkt über 21° C) muss dem Beschich- tungsstoffe entsprechen. • Spritzpistole sichern, siehe Betriebsanleitung der Spritzpistole. Düse reinigen und demontieren. Standarddüse siehe Seite 27, Punkt 13.2. Ist eine andere Düsenausführung montiert, dann nach entsprechender Betriebsanleitung vorgehen. 1. Arretierstift ziehen und Materialförderpumpe aus dem Beschichtungsstoff herausschwenken. 2. Abzugsbügel an der Spritzpistole ziehen, um restli- chen Beschichtungsstoff aus dem Ansaugrohr, Hochdruckschlauch und der Spritzpistole in einen offenen Behälter zu pumpen. 3. Arretierstift ziehen und Materialförderpumpe in einen Behälter mit geeignetem Reinigungsmittel einschwenken. 4. Entlastungsventilknopf drei Umdrehungen nach links drehen (k Zirkulation). 5. Geeignetes Reinigungsmittel einige Minuten im Kreislauf pumpen. 6. Entlastungsventilknopf nach rechts drehen (p Spritzen). 7. Restliches Reinigungsmittel in einen offenen Behälter pumpen, bis das Gerät leer ist. 8. Entlastungsventilknopf drei Umdrehungen nach links drehen (k Zirkulation). 9. Kugelhahn an der Materialförderpumpe schließen – Hebelstellung waagrecht. 10. Gerät ausschalten O (AUS). 8.1 Gerätereinigung von außen Gerät außen mit einem in geeignetem Reinigungsmittel getränkten Tuch abwischen. Bei lösemittelhaltigen Beschichtungsstof- fen muss der Behälter geerdet werden. Achtung Vorsicht! Nicht in Behälter mit kleiner Öffnung (Spundloch) pumpen oder spritzen! Siehe Sicherheitsvorschriften. Gefahr Zuerst Netzstecker aus der Steckdose ziehen. Gefahr Kurzschlussgefahr durch eindringen- des Wasser! Gerät niemals mit Hochdruck- oder Dampfhochdruckreiniger abspritzen. Gefahr Verletzungsgefahr durch undichten Hoch- druckschlauch. Beschädigten Hochdruck- schlauch sofort ersetzen. Niemals defekten Hochdruckschlauch selbst reparieren! Aus Gründen der Funktion, Sicherheit und Lebensdauer nur WAGNER Original-Hoch- druckschläuche verwenden. i

Filterpatrone regelmäßig reinigen. Ein verschmutzter oder verstopfter Hochdruckfilter verur- sacht ein schlechtes Spritzbild oder eine verstopfte Düse. Demontage 1. Kugelhahn an der Materialförderpumpe schließen – Hebelstellung waagrecht. Hydrauliköl-Durchfluss zum Hydraulikmotor der Ma- terialförderpumpe ist unterbrochen. 2. Entlastungsventilknopf drei Umdrehungen nach links drehen (k Zirkulation). 3. Gerät ausschalten O (AUS). 4. Gehäusedeckel (Abb. 15, Pos. 1) abschrauben. 5. Filterpatrone (3) aus dem Gehäuse (8) herausziehen. 6. Mit entsprechendem Reinigungsmittel Druckfeder (2) und Filterpatrone (3) mit Kugel reinigen, Gehäuse (8) und Gehäusedeckel (1) innen reinigen. 7. Kugel in der Filterpatrone (3) auf Verschleißspuren prüfen, wenn notwendig Filterpatrone austauschen. 8. Kugel in der Filterpatrone (3) ist stark verschlissen, dann O-Ring (6) und Ventilsitz (7) ausbauen. Even- tuell verschlissenen Ventilsitz austauschen. 9. O-Ring (6) nach Ausbau immer austauschen. 10. Druckfeder (2) vom Gehäusedeckel (1) abziehen. Länge der Druckfeder messen, falls weniger als 19 mm, dann Druckfeder austauschen. Montage 1. Ventilsitz (7) mit der Kugelsitzfläche nach oben in das Gehäuse (8) einlegen. HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 15 d Gerätereinigung (Außerbetriebnahme) Ein sauberer Ansaugfilter gewährleistet stets maximale Fördermenge, konstanten Spritz- druck und einwandfreies Funktionieren des Gerätes. i 8.2 Ansaugfilter bei HC 35 E – Filter (Abb. 14) vom Ansaugrohr abschrauben. – Filter reinigen oder austauschen. Reinigung mit einem harten Pinsel und entsprechendem Reinigungsmittel durchführen. 2. O-Ring (6) in das Gehäuse (8) einlegen. 3. Filterpatrone (3) einsetzen. 4. Dünne Dichtung (5) auf den Gewindeabsatz am Gehäuse (8) auflegen. 5. Dicke Dichtung (4) auf die dünne Dichtung (5) legen. 6. Druckfeder (2) auf den Stift im Gehäusedeckel (1) aufschieben. 7. Gehäusedeckel (1) aufschrauben und von Hand an- ziehen. 1 2 3 4 5 6 7 8 8.4 Reinigung der Airless-Spritzpistole – Airless-Spritzpistole bei niedrigem Betriebsdruck mit geeignetem Reinigungsmittel durchspülen. – Düse gründlich mit geeignetem Reinigungsmittel reinigen, so dass keine Beschichtungsstoffreste zurückbleiben. – Airless-Spritzpistole außen gründlich reinigen.

stehen Auslassventilsitz in der Ma- terialförderpumpe lose. Umschaltventil im Hydrau- likmotor sitzt fest oder obe- re/untere Sechskantmutter an der Ventilstange hat sich gelöst. Kugelhahn an der Materialförderpumpe – Hebelstel- lung senkrecht. Verschlussschraube am Hydraulikmo- tor oben abschrauben. Umschaltventil im Hydraulik- motor nach unten drücken. Verschlussschraube wie- der montieren. Gerät starten. Die Kolbenstange be- wegt sich nach oben und bleibt wieder in der unteren Stellung stehen. Dann ist die Ursache, der lose Aus- lassventilsitz. Von Wagner-Service beheben lassen. Von Wagner-Service beheben lassen. 9.2 Hydraulikmotor Art der Störung Mögliche Ursache Maßnahme zur Behebung der Störung 16 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E d Gerätereinigung (Außerbetriebnahme) Hilfe bei Störungen 9. Hilfe bei Störungen 9.1 Elektromotor Gerät läuft nicht an HC 55 E, HC 55 E-SSP (400 V) Kolbenstange in der Mate- rialförderpumpe läuft nicht auf und ab. Kontrollleuchte zeigt keine Betriebsbereitschaft an. Keine Spannung vorhanden Bei Überbelastung schaltet sich das Gerät automatisch ab. Das Gerät schaltet nicht selbständig wieder ein. Drehrichtung des Elektro- motors falsch. Spannungsversorgung prüfen Nach 2 – 3 Minuten, Gerät wieder einschalten. Polwender im Netzstecker um 180 Grad drehen. Art der Störung Mögliche Ursache Maßnahme zur Behebung der Störung Made in Germany max. 3900 psi 270 bar G12 1 2 3 Einsteckfilter in der Airless-Spritzpistole Demontage (Abb. 16) 1. Schutzbügel (1) kräftig nach vorne ziehen. 2. Griff (2) aus dem Pistolengehäuse schrauben. Ein- steckfilter (3) herausziehen. 3. Einsteckfilter verstopft oder defekt – ersetzen. Montage 1. Einsteckfilter (3) mit dem längeren Konus in das Pi- stolengehäuse stecken. 2. Griff (2) in das Pistolengehäuse einschrauben und anziehen. 3. Schutzbügel (1) einrasten

17 d Hilfe bei Störungen Hydraulikmotor bleibt in der unteren Stellung stehen Niedriger Druck. Kolbenstange bewegt sich normal im Abwärtshub, der Aufwärtshub ist aber träge. Hydraulikmotor ist außen sehr heiß. Niedriger Druck. Beim Aufwärts- und Ab- wärtshub wird der Hydrau- likmotor außen sehr heiß. Umschaltventil sitzt fest. Druckfeder auf der Ventil- stange ist gebrochen. Druckfederanschlag auf der Ventilstange ist gebrochen. Luft im Hydraulikmotor. Luft in der Materialförder- pumpe. Defekte Kolbendichtung im Hydraulikmotor. Kolbenstange gebrochen. Mittlerer O-Ring am Um- schaltventil defekt. Packungen in der Material- förderpumpe verschlissen. Von Wagner-Service beheben lassen. Von Wagner-Service beheben lassen. Von Wagner-Service beheben lassen. Druckregulierknopf zurückdrehen. Entlüften bei niedrigem Druck während 5-10 Minuten Dauerlauf. Materialförderpumpe nicht trocken laufen lassen. Kontrolle auf Undichtigkeiten: • Lose Anschlüsse am Hydrauliköltank. • Lose Anschlüsse an der Hydraulikölpumpe • Lose Hydraulikölschlauchanschlüsse • Zu niederer Ölstand im Hydrauliktank Kugelhahn an der Materialförderpumpe – Hebelstel- lung senkrecht. Verschlussschraube am Hydraulikmo- tor oben abschrauben. Umschaltventil im Hydraulik- motor nach unten drücken. Verschlussschraube wie- der montieren. Gerät starten. Vermeiden, dass die Ma- terialförderpumpe Luft ansaugt. Von Wagner-Service beheben lassen. Von Wagner-Service beheben lassen. Von Wagner-Service beheben lassen. Austauschen Art der Störung Mögliche Ursache Maßnahme zur Behebung der Störung 9.3 Materialförderpumpe Art der Störung Mögliche Ursache Maßnahme zur Behebung der Störung Beschichtungsstoff- Förderung nur im Aufwärtshub oder Kolben- stange bewegt sich langsam aufwärts und schnell abwärts. Beschichtungsstoff- Förderung nur im Abwärtshub oder Kolben- stange bewegt sich langsam abwärts und schnell aufwärts Einlassventil ist undicht durch Verunreinigung oder Verschleiß. Beschichtungsstoff hat zu hohe Viskosität, um ange- saugt zu werden. Auslassventil undicht. Untere Packung verschlissen. Einlassventilgehäuse reinigen und kontrollieren. Kugel einsetzen und Wasser einfüllen, wenn undicht Kugel austauschen. Entsprechend Herstellerangaben verdünnen. Auslassventilsitz ausbauen und kontrollieren. Kugel einsetzen und Wasser einfüllen, wenn undicht Kugel austauschen. Austauschen

1. Ölmessstab (Abb. 17, Pos. 1) nach links drehen und Ölmessstab herausziehen. 2. Der Ölstand soll zwischen der Markierung (siehe Pfeile) am Ölmessstab sichtbar sein. 3. Falls notwendig Öl nachfüllen, Ölsorte siehe unter Ölwechsel, Kapitel 10.3. 18 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E d 10. Wartung 10.1 Allgemeine Wartung Die Wartung des Gerätes soll einmal jährlich durch den Wagner-Service durchgeführt werden. 1. Hochdruckschläuche, Geräteanschlussleitung und Stecker auf Beschädigung prüfen. 2. Einlass- und Auslassventil auf Verschleiß prüfen. 3. Ölstand im Hydrauliköltank prüfen. 4. Eventuell Ölwechsel durchführen. Ölstand täglich kontrollieren i Gefahr Gerät ausschalten A (AUS). Netzstecker aus der Steckdose ziehen. Hilfe bei Störungen Wartung Kolbenstange bewegt sich schnell auf und ab. Kolbenstange bewegt sich langsam auf und ab bei geschlossener Spritz- pistole. Nicht genügend Druck an der Spritzpistole. Kolbenstange stottert im Aufwärts- oder Abwärts- hub. Ansaugrohr ragt über den Flüssigkeitsspiegel hinaus und saugt Luft an. Beschichtungsstoff hat zu hohe Viskosität, um ange- saugt zu werden. Kugel im Einlassventil- gehäuse klebt fest. Lose Verbindungen Entlastungsventil ist nicht ganz geschlossen Entlastungsventil verschlissen Untere Packung verschlissen. Kugel im Einlassventil- gehäuse und Kugel im Auslassventilsitz dichtet nicht ab. Düse verschlissen Filterpatrone im Hochdruck- filter verstopft. Hochdruckschlauch zu lang Lösungsmittel hat obere Packung aufquellen lassen. Beschichtungsstoff nachfüllen Beschichtungsstoff entsprechend Herstellerangaben verdünnen. Materialförderpumpe entlüften, Entlastungsventilknopf nach links drehen (k Zirkulation). Einlassventilgehäuse ausbauen, Kugel und Ventilsitz reinigen. Alle Verbindungen zwischen Materialförderpumpe und Spritzpistole kontrollieren. Entlastungsventilknopf nach rechts drehen (p Spritzen). Austauschen Helfen oben beschriebene Maßnahmen nicht, dann untere Packung austauschen. Einlassventilgehäuse und Auslassventilsitz ausbauen. Kugeln und Ventilsitze reinigen. Austauschen Filterpatrone reinigen oder austauschen. Länge reduzieren. Obere Packung austauschen. Art der Störung Mögliche Ursache Maßnahme zur Behebung der Störung

8. Gerät mindestens 5 Minuten bei niedrigem Druck laufen lassen, zur automatischen Entlüftung des Hydrauliksystems. HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 19 d Wartung 1 min: max: 1. Kugelhahn (Abb. 18, Pos. 1) an der Materialförder- pumpe – Hebelstellung senkrecht. 2. Schrauben an der Abdeckung (2) der Hydrauliköl- pumpe abschrauben und Abdeckung abnehmen. 3. Ölmessstab (3) nach links drehen und herausziehen. 4. Ölfilter (4) mit Bandschlüssel abschrauben und aus- tauschen. 5. Verschlussschraube (5) unter dem Hydrauliköltank abschrauben. Altöl ablassen. 6. Verschlussschraube wieder einschrauben. Umweltgefährdung Altöl nicht in das Kanalnetz oder Erdreich ab- lassen. Grundwasserverschmutzung ist straf- bar. Altöl wird beim Kauf von Hydrauliköl zurückgenommen. i Gefahr Gerät ausschalten A (AUS). Netzstecker aus der Steckdose ziehen. 10.3 Öl- und Ölfilterwechsel bei der Hydraulikölpumpe Öl- und Ölfilterwechsel alle 12 Monate durchführen. Ölwechsel im betriebswarmen Zustand des Gerätes vornehmen. i Beim Ölfüllvorgang kann Luft in das Hydrau- liksystem gelangen. Deshalb ist ein Entlüften des Systems notwendig. i 1 3 4 2 5 10.4 Hochdruckschlauch Hochdruckschlauch optisch auf eventuell vorhandene Einschnitte oder Ausbeulungen, insbesondere am Über- gang in die Armatur, prüfen. Überwurfmuttern müssen sich frei drehen lassen.

d 12. Zubehör und Ersatzteile 12.1 Zubehör für HC-Geräte (Zubehörbild, siehe Seite 120) HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Pos. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Benennung 1 0096 004 0096 004 0096 004 0096 004 0096 004 Auslegerpistole 30 cm 0096 019 0096 019 0096 019 0096 019 0096 019 Auslegerpistole 100 cm 0096 005 0096 005 0096 005 0096 005 0096 005 Auslegerpistole 150 cm 0096 006 0096 006 0096 006 0096 006 0096 006 Auslegerpistole 270 cm 11. Standardausrüstung HC-Geräte Standardausrüstung Zubehör und Ersatzteile HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Pos. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Benennung 1 0335 002 0335 002 –––––––– –––––––– –––––––– Spritzpistole G 12 –––––––– –––––––– 0347 002 0347 002 0347 002 Spritzpistole G 15 2 1088 001 1088 001 1088 001 1088 001 1088 001 Wagner Tip Halter 3 1088 427 1088 427 –––––––– –––––––– –––––––– Wagner Tip Düse 0,69 mm / 027 – 40° 1088 433 1088 433 1088 433 Wagner Tip Düse 0,83 mm / 033 – 40° –––––––– –––––––– 1088 243 –––––––– 1088 243 Wagner Tip Düse 1,10 mm / 043 – 20° 4 0097 204 0097 204 0097 204 0097 204 0097 204 Übergangsstutzen M 16 x 1,5 – NPSM 3/8 –––––––– –––––––– 0349 256 0349 256 0349 256 Übergangsstutzen M 16 x 1,5 – NPSM 1/2 5 –––––––– –––––––– 9984 567 9984 567 9984 567 Schlauchpeitsche DN 10 mm, 2,5 m, NPSM 3/8 6 –––––––– –––––––– 3203 026 3203 026 3203 026 Doppelstutzen 3/8 – 1/2 –––––––– –––––––– 9985 783 9985 783 9985 783 Doppelstutzen 3/8 – 3/4 –––––––– –––––––– 9985 782 9985 782 9985 782 Doppelstutzen 1/2 – 3/4 7 9984 506 9984 506 –––––––– –––––––– –––––––– Spezial Hochdruckschlauch DN 10 mm, 15 m, NPSM 3/8 –––––––– –––––––– 9984 568 9984 568 9984 568 Spezial Hochdruckschlauch DN 13 mm, 15 m, NPSM 1/2 –––––––– –––––––– 9984 571 9984 571 9984 571 Spezial-Hochdruckschlauch DN 19 mm, 15 m, NPSM 3/4 8 –––––––– –––––––– 9985 783 9985 783 9985 783 Doppelstutzen 3/8 – 3/4 Anschluss am Hochdruckfilter 6 3 4 2 1 5 8 7

21 d Zubehör und Ersatzteile HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Pos. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Benennung 2 –––––––– –––––––– –––––––– –––––––– –––––––– Hochdruckschläuche und Übergangsstutzen, siehe unter 11. Standardausrüstung 3 0256 343 0256 343 –––––––– –––––––– –––––––– Doppelstutzen NPSM 3/8 (für Schlauchverlängerung) –––––––– –––––––– 3202 901 3202 901 3202 901 Doppelstutzen 1/2 (für Schlauchverlängerung) –––––––– –––––––– 9985 781 9985 781 9985 781 Doppelstutzen 3/4 (für Schlauchverlängerung) 4 0268 905 0268 905 0268 905 0268 905 0268 905 Strukturdüsensatz 4, 6, 8, 10 mm 5 0258 202 0258 202 0258 202 0258 202 0258 202 Spritzkopf zur Verarbeitung von Airless-Spachtelmassen (Sprenkelstruktur) mit Luftunterstützung 0258 720 0258 720 0258 720 0258 720 0258 720 Sprenkelstruktur-Set: Spritzkopf, Strukturdüsensatz, Düsen- reinigungsnadel und Luftschlauch DN 9 mm, 15 m mit Schnellkupplung (ohne Abbildung) 6 0345 010 0345 010 0345 010 0345 010 0345 010 Inline Roller IR-100 7 –––––––– 0349 907 0349 907 0349 907 0349 907 Container Ansaugsystem, Schlauchdurchmesser 50 mm –––––––– –––––––– 0349 908 –––––––– 0349 908 Container Ansaugsystem, Schlauchdurchmesser 75 mm für Airless-Spritzspachtel 8 –––––––– 0258 712 –––––––– 0258 712 –––––––– Dispersions-System 9 –––––––– 0258 715 –––––––– 0258 715 –––––––– Spachtel-System 10 –––––––– –––––––– 0349 910 –––––––– 0349 910 Behälter – Spacspray (Spachtel) 12.2 Ersatzteilliste Materialförderpumpe HC 35 E (Ersatzteilbild, siehe Seite 121) Pos. Best. Nr. Benennung 1 0349 473 Abdeckung (2) 2 0349 472 Schraube (2) 3 0349 406*(**) Spiralring 4 0349 506 Verbindungsstift 5 0349 612 Adapter 6 0349 238*(**) Packung komplett (2) 7 0349 498 Konusfeder 8 0349 507* Kolbenstange 9 0349 493 Federteller 10 0349 505*(**) Buchse 11 0349 504 Druckfeder 13 0349 519*(**) Kugel Pos. Best. Nr. Benennung 14 0349 500 Auslassventilsitz 15 0349 503*(**) O-Ring (2) 16 0349 508* Zylinder 17 0349 502*(**) O-Ring 18 0349 501 Kugelführung 19 0349 509*(**) Kugel 21 0349 518 Einlassventilgehäuse 22 0349 517 Ansaugrohr 23 0349 602 Filter, 10 Maschen 0349 716* Service-Set Materialförderpumpe 0349 717** Service-Set Ventile und Packungen 9992 504 Trennöl 250 ml (Mesamoll)

d 12.3 Ersatzteilliste Materialförderpumpe HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP (Ersatzteilbild, siehe Seite 121) HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Pos. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Benennung 1 0349 473 0349 473 0349 473 0349 473 Abdeckung (2) 2 0349 472 0349 472 0349 472 0349 472 Schraube (2) 3 0349 406*(**) 0349 406*(**) 0349 406*(**) 0349 406*(**) Spiralring 4 0349 407 0349 407 0349 407 0349 407 Verbindungsstift 5 0349 612 0349 612 0349 612 0349 612 Adapter 6 0349 409*(**) 0349 409*(**) 0349 409*(**) 0349 409*(**) Packung komplett (2) 7 0349 410 0349 410 0349 410 0349 410 Konusfeder 8 0349 596* 0349 596* 0349 411* 0349 411* Kolbenstange 9 0349 412 0349 412 0349 412 0349 412 Bundbuchse 10 0349 413 0349 413 0349 413 0349 413 Druckfeder 11 0349 622 0349 622 0349 622* 0349 622* Kugelführung 12 0349 414*(**) 0349 414*(**) 0349 414*(**) 0349 414*(**) Kugel 13 0349 634 0349 634 0349 634 0349 634 Auslassventilsitz 15 0349 408*(**) 0349 408*(**) 0349 408*(**) 0349 408*(**) O-Ring 16 0349 606* 0349 606* 0349 416* 0349 416* Zylinder 17 0349 417*(**) 0349 417*(**) 0349 417*(**) 0349 417*(**) O-Ring 18 0349 597 –––––––– 0349 418 –––––––– Kugelführung 19 0349 419** –––––––– 0349 477*(**) –––––––– Kugel 20 0349 621 –––––––– 0349 420 –––––––– Einlassventilgehäuse 21 0349 300 –––––––– 0349 300 –––––––– Ansaugrohr 0349 714* 0349 714* 0349 701* 0349 701* Service-Set Materialförderpumpe 0349 715** 0349 715** 0349 702** 0349 702** Service-Set Ventile und Packungen 9992 504 9992 504 9992 504 9992 504 Trennöl 250 ml (Mesamoll) Zubehör und Ersatzteile 12.4 Ersatzteilliste Schöpfkolben HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP (Ersatzteilbild, siehe Seite 122) Pos. Best. Nr. Benennung 1 0349 580 Ansaugrohr 2 9971 489 O-Ring 47 x 2,5 3 9910 712* Hutmutter M 6 (2) 4 0349 543* Schöpfkolben 5 0349 544* Schöpfkolbenplatte 6 9920 311* Scheibe (2) 7 0349 545* Stange 9 0349 546 Einsatz 11 9971 353* O-Ring 21 x 2 12 0349 576* Packungssatz 13 9923 504* Tellerfeder 14 0349 551 Lochschraube 15 9932 048* Spiralspannstift 3 x 8 (2) 16 3051 267* Spannhülse 4 x 8 (2) 17 0349 553 Anschlusselement Pos. Best. Nr. Benennung 19 9910 113* Sechskantmutter M 6 20 0349 408* O-Ring 50 x 1,78 21 0349 269 Einlassventilgehäuse 23 0349 554 Verschlussschraube 24 9971 122** O-Ring 44 x 2 25 0037 776** Druckfeder 26 0349 556 Kugelführung 27 0367 525** O-Ring 36,2 x 2,5 28 9941 537** Kugel 31,75 mm 30 0349 557** Kugelsitz 0349 718* Service-Set Schöpfkolben 0349 719** Service-Set Einlassventil – Schöpfkolben

23 d Zubehör und Ersatzteile 12.5 Ersatzteilliste Hochdruckfilter (Ersatzteilbild, siehe Seite 123) HC 45 E-SSP HC 55 E HC 35 E HC 45 E HC 55 E-SSP Pos. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Benennung 1 0349 429 0349 429 0349 429 Gehäusedeckel 2 0349 430* 0349 430* 0349 430* Druckfeder 3 –––––––– 0349 707 0349 707 Filterpatrone 0 Maschen (Standardausrüstung) 0349 707 –––––––– –––––––– Filterpatrone 0 Maschen (Zubehör) 0349 431 –––––––– –––––––– Filterpatrone 5 Maschen (Standardausrüstung) –––––––– 0349 431 0349 431 Filterpatrone 5 Maschen (Zubehör) 0349 704 0349 704 0349 704 Filterpatrone 50 Maschen (Zubehör) 0349 705 0349 705 0349 705 Filterpatrone 100 Maschen (Zubehör) 4 0349 432* 0349 432* 0349 432* Dichtung dick 5 0349 433* 0349 433* 0349 433* Dichtung dünn 6 0349 434* 0349 434* 0349 434* O-Ring 7 0349 435 0349 435 0349 435 Ventilsitz 8 0349 436 0349 436 0349 436 Gehäuse 9 0349 438 0349 438 0349 438 Verschlussschraube 10 0349 439 0349 439 –––––––– Doppelstutzen NPSM 3/8 –––––––– –––––––– 0349 610 Doppelstutzen NPSM 1/2 –––––––– –––––––– 9985 783 Doppelstutzen 3/4 11 9970 154 9970 154 9970 154 Dichtring (2) 12 9991 954 9991 954 9991 954 Manometer 13 0349 615 0349 615 0349 615 Adapter 14 0349 620 0349 620 0349 620 Winkel 15 0349 239 0349 239 0349 239 Entlastungsventil 16 0349 618 0349 618 0349 618 Winkel 17 0349 619 0349 619 0349 619 Rücklaufschlauch 18 9850 639 9850 639 9850 639 Schlauchschelle 0349 700* 0349 700* 0349 700* Service-Set Hochdruckfilter

d Zubehör und Ersatzteile HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 35 E HC 55 E-SSP Pos. Best. Nr. Best. Nr. Benennung 1 0349 358 0349 358 Druckschlauch 2 0349 465 0349 465 Winkel 3 0349 339 0349 339 Anschlussnippel 4 0349 337 0349 337 Rohr 5 0349 338 0349 338 Schlauchklemme 6 0349 340 0349 340 Winkel 7 0349 341 0349 341 Druckregulierknopf 8 0349 490 0349 455 Hydraulikölpumpe 9 0349 456 0349 456 Passfeder 10 0349 345 0349 345 Sicherungsschraube 11 0349 483 0349 344 Riemenscheibe 12 0349 360 0349 360 O-Ring 13 0349 302 0349 302 Sechskantschraube (8) 14 0349 303 0349 303 Federring (10) 15 0349 457 0349 457 Öltankdeckel 16 0349 348 0349 348 Senkschraube (2) 17 0349 347 0349 347 Scheibe (2) 18 0349 349 0349 349 Schraube (2) 19 0349 350 0349 350 Dichtung 20 0349 374 0349 374 Klemm-Mutter 23 0349 351 0349 351 Doppelnippel 24 0349 352 0349 352 Winkel 25 0349 353 0349 353 Filter 26 0349 458 0349 458 Sicherungsmutter (2) 27 0254 426 0254 426 Scheibe (5) 28 0349 480 0349 480 Sechskantschraube (3) 29 0349 484 0349 484 Verschlussschraube 30 0349 302 0349 302 Sechskantschraube 31 0349 485 0349 485 Hydrauliköltank 32 0349 371 0349 371 Distanzscheibe 33 0349 370 0349 370 Riegel 34 0349 369 0349 369 Hutmutter 35 0349 368 0349 368 Flügelschraube 36 0349 672 0349 672 Rücklaufschlauch 37 0349 465 0349 465 Winkel 45° 38 0349 463 0349 463 Adapter 39 0349 361 0349 361 Erdungsschiene 40 0349 373 0349 373 Bypassventil 41 0349 468 0349 468 Filter 42 0349 467 0349 467 Einfüllstutzen 43 0349 614 0349 614 Ölmessstab 44 0349 521 0349 521 Kugelhahn 12.6 Ersatzteilliste Hydrauliksystem (Ersatzteilbild, siehe Seite 124)

25 d Zubehör und Ersatzteile 12.7 Ersatzteilliste Antrieb mit Elektromotor (Ersatzteilbild, siehe Seite 125) HC 45 E HC 55 E HC 35 E HC 45 E-SSP HC 55 E-SSP Pos. Best. Nr. Best. Nr. Best. Nr. Benennung 1 0349 588 0349 588 –––––––– Elektromotor 230 V~, 50 Hz –––––––– –––––––– 0349 222 Elektromotor 400 V, 50 Hz, V3~ 2 9931 039 9931 039 –––––––– Passfeder 8 x 7 x 25 –––––––– –––––––– 9931 042 Passfeder 8 x 7 x 45 3 0349 586 0349 643 0349 535 Riemenscheibe 4 –––––––– 0349 644 0349 536 Spannbuchse 5 0349 587 0349 590 0349 538 Keilriemen 6 9921 601 9921 601 –––––––– Federring 8 (4) –––––––– –––––––– 9921 507 Federring A 10 (4) 7 3138 808 3138 808 –––––––– Scheibe 8,4 (8) –––––––– –––––––– 9920 201 Scheibe 10,5 (8) 8 9910 107 9910 107 –––––––– Sechskantmutter M 8 (4) –––––––– –––––––– 9910 105 Sechskantmutter M 10 (4) 9 0349 537 0349 537 0349 537 Befestigungsplatte 10 9900 241 9900 241 –––––––– Sechskantschraube M 8 x 40 (4) –––––––– –––––––– 9900 127 Sechskantschraube M 10 x 35 (4) 11 0349 653 0349 653 –––––––– Kondensatorgehäuse 13 0349 677 0349 677 –––––––– Kondensator 60 MF/400-450 V (230 V~, 50 Hz) 14 9953 666 9953 666 –––––––– EIN/AUS-Schalter 230 V~, 50 Hz –––––––– –––––––– 0349 645 EIN/AUS-Schalter 400 V, 50 Hz, V3~ 15 0349 670 0349 670 0349 670 Kontrollleuchte 16 9951 652 9951 652 –––––––– Geräteanschlussleitung H07RN-F3G2,5 – 6m –––––––– –––––––– 0349 259 Geräteanschlussleitung H07RN-F5G2,5 – 6 m

d Zubehör und Ersatzteile HC 35 E HC 45 E HC 55 E HC 45 E-SSP HC 55 E-SSP Pos. Best. Nr. Best. Nr. Benennung 1 0349 460 0349 460 Befestigungswinkel 2 9903 324 9903 324 Schraube M 5 x 16 3 0349 632 0349 632 Tankabdeckung 4 9903 317 9903 317 Schraube M 4 x 12 5 0349 302 0349 302 Sechskantschraube 6 0349 303 0349 303 Federring 7 3055 157 3055 157 Sechskantmutter M 10 8 9920 201 9920 201 Scheibe 10,5 9 0349 306 0349 306 Winkel 13 0349 523 0349 540 Riemenabdeckung 14 0349 524 0349 541 Riemenabdeckung unten 15 0349 559 0349 559 Deichsel 16 0349 309 0349 309 Haltefeder 17 0349 571 0349 571 Buchse 18 0349 575 0349 575 Distanzhülse 19 3090 520 3090 520 Spannhülse 8 x 28 20 9900 716 9900 716 Zylinderschraube M 5 x 6 21 9922 111 9922 111 Zahnscheibe J 5,3 22 9920 202 9920 202 Scheibe 5,3 23 0349 230 0349 230 Grundgestell 24 0348 349 0348 349 Rad 25 9994 902 9994 902 Radkappe 26 0349 572 0349 572 Arretierstift 27 9994 268 9994 268 Druckfeder 28 9996 503 9996 503 Schlüsselring 29 0349 641 0349 641 Schwenkteil 30 3135 463 3135 463 Zylinderschraube M 8 x 12 31 9921 501 9921 501 Federring A 8 32 9990 863 9990 863 Rohrendkappe 33 0349 640 0349 640 Aufnahmebügel 36 9922 622 9922 622 Sprengring A 25 37 0349 574 0349 574 Handgriff 38 0349 573 0349 573 Achse 39 9930 607 9930 607 Knebelkerbstift 4 x 36 12.8 Ersatzteilliste Wagen (Ersatzteilbild, siehe Seite 126)

27 d Anhang Bohrung Spritzbreite bei etwa 30 cm Flachstrahl- Düsenmarkierung mm Entfernung vom Spritzobjekt Verwendung Verstelldüse Druck 100 bar (10 MPa) Bestell-Nr. 15 0,13 - 0,46 5 - 35 cm Lacke 0999 057 20 0,18 - 0,48 5 - 50 cm Lacke, Füller 0999 053 28 0,28 - 0,66 8 - 55 cm Lacke, Dispersionen 0999 054 41 0,43 - 0,88 10 - 60 cm Rostschutzfarben - Dispersionen 0999 055 49 0,53 - 1,37 10 - 40 cm Großflächen- anstriche 0999 056 Berührungsschutz zur Flachstrahl-Verstelldüse Bestell-Nr. 0097 294 Düsenverlängerung mit schwenkbarem Kniegelenk (ohne Düse) Länge 100 cm Bestell-Nr. 0096 015 Länge 200 cm Bestell-Nr. 0096 016 Länge 300 cm Bestell-Nr. 0096 017 Düsenverlängerung Länge 15 cm Bestell-Nr. 0999 320 Länge 30 cm Bestell-Nr. 0999 321 Länge 45 cm Bestell-Nr. 0999 322 Länge 60 cm Bestell-Nr. 0999 323 13. Anhang 13.1 Düsenauswahl Um eine einwandfreie und rationelle Arbeitsweise zu erzielen, ist die Auswahl der Düse von großer Wichtigkeit. In vielen Fällen kann die richtige Düse nur über einen Spritzversuch ermittelt werden. Einige Regeln hierzu: Der Spritzstrahl muss gleichmäßig sein. Wenn Streifen im Spritzstrahl erscheinen, so ist der Spritzdruck zu gering oder die Viskosität des Beschichtungs- stoffes zu hoch. Abhilfe: Druck erhöhen oder Beschichtungsstoff verdünnen. Jede Pumpe leistet eine bestimmte Fördermenge im Verhältnis zur Düsengröße: Es gilt grundsätzlich: Große Düse = niedriger Druck Kleine Düse = hoher Druck Es gibt ein großes Sortiment von Düsen mit verschiedenen Spritzwinkeln. 13.2 Wartung und Reinigung von Airless Hartmetall-Düsen Standarddüsen Ist eine andere Düsenausführung montiert, dann nach Herstellerangaben reinigen. Die Düse hat eine mit größter Präzision bearbeitete Bohrung. Um eine lange Lebensdauer zu erreichen ist eine schonende Behandlung erforderlich. Denken Sie daran, dass der Hartmetalleinsatz spröde ist! Düse niemals werfen oder mit scharfen metallenen Gegenständen bearbeiten. Folgende Punkte sind zu beachten, um die Düse sauber und einsatzbereit zu halten: 1. Entlastungsventilknopf drei Umdrehungen nach links drehen (k Zirkulation). 2. Benzinmotor abstellen. 3. Düse von der Spritzpistole demontieren. 4. Düse in ein entsprechendes Reinigungsmittel legen bis alle Beschichtungsstoffreste aufgelöst sind. 5. Wenn Druckluft vorhanden ist, Düse ausblasen. 6. Mit einem spitzen hölzernen Stab (Zahnstocher) eventuelle Reste entfernen. 7. Die Düse unter Zuhilfenahme eines Vergrößerungsglases kontrollieren und falls erforderlich, Punkt 4 bis 6 wiederholen. 13.3 Spritzpistolen-Zubehör Flachstrahl-Verstelldüse bis 250 bar (25 MPa)

d Anhang Anwendung Düsen- Spritz- Bohrung Spritzbreite markierung winkel inch / mm mm 1) Bestell-Nr. Bestell-Nr. Bestell-Nr. Naturlacke 407 40° 0.007 / 0.18 160 0090 407 1088 407 1006 407 farblose Lacke 507 50° 0.007 / 0.18 190 0090 507 ––––––– ––––––– Öle 209 20° 0.009 / 0.23 145 0090 209 1088 209 1006 209 309 30° 0.009 / 0.23 160 0090 309 1088 309 1006 309 409 40° 0.009 / 0.23 190 0090 409 1088 409 1006 409 509 50° 0.009 / 0.23 205 0090 509 1088 509 1006 509 609 60° 0.009 / 0.23 220 0090 609 1088 609 1006 609 Kunstharzlacke 111 10° 0.011 / 0.28 85 0090 111 1088 111 1006 111 PVC-Lacke 211 20° 0.011 / 0.28 95 0090 211 1088 211 1006 211 311 30° 0.011 / 0.28 125 0090 311 1088 311 1006 311 411 40° 0.011 / 0.28 195 0090 411 1088 411 1006 411 511 50° 0.011 / 0.28 215 0090 511 1088 511 1006 511 611 60° 0.011 / 0.28 265 0090 611 1088 611 1006 611 Lacke, Vorlacke 113 10° 0.013 / 0.33 100 0090 113 1088 113 1006 113 Zinkchromatgrund 213 20° 0.013 / 0.33 110 0090 213 1088 213 1006 213 Grundlacke 313 30° 0.013 / 0.33 135 0090 313 1088 313 1006 313 Füller 413 40° 0.013 / 0.33 200 0090 413 1088 413 1006 413 513 50° 0.013 / 0.33 245 0090 513 1088 513 1006 513 613 60° 0.013 / 0.33 275 0090 613 1088 613 1006 613 813 80° 0.013 / 0.33 305 0090 813 1088 813 1006 813 Füller 115 10° 0.015 / 0.38 90 0090 115 1088 115 1006 115 Spritzspachtel 215 20° 0.015 / 0.38 100 0090 215 1088 215 1006 215 Rostschutzfarben 315 30° 0.015 / 0.38 160 0090 315 1088 315 1006 315 415 40° 0.015 / 0.38 200 0090 415 1088 415 1006 415 515 50° 0.015 / 0.38 245 0090 515 1088 515 1006 515 615 60° 0.015 / 0.38 265 0090 615 1088 615 1006 615 715 70° 0.015 / 0.38 290 0090 715 1088 715 1006 715 815 80° 0.015 / 0.38 325 0090 815 1088 815 1006 815 Spritzspachtel 217 20° 0.017 / 0.43 110 0090 217 1088 217 1006 217 Rostschutzfarben 317 30° 0.017 / 0.43 150 0090 317 1088 317 1006 317 Mennige 417 40° 0.017 / 0.43 180 0090 417 1088 417 1006 417 Latexfarben 517 50° 0.017 / 0.43 225 0090 517 1088 517 1006 517 617 60° 0.017 / 0.43 280 0090 617 1088 617 1006 617 717 70° 0.017 / 0.43 325 0090 717 1088 717 1006 717 219 20° 0.019 / 0.48 145 0090 219 1088 219 1006 219 319 30° 0.019 / 0.48 160 0090 319 1088 319 1006 319 419 40° 0.019 / 0.48 185 0090 419 1088 419 1006 419 519 50° 0.019 / 0.48 260 0090 519 1088 519 1006 519 619 60° 0.019 / 0.48 295 0090 619 1088 619 1006 619 719 70° 0.019 / 0.48 320 0090 719 1088 719 1006 719 819 80° 0.019 / 0.48 400 0090 819 1088 819 1006 819 Glimmerfarben 221 20° 0.021 / 0.53 145 0090 221 1088 221 1006 221 Zinkstaubfarben 421 40° 0.021 / 0.53 190 0090 421 1088 421 1006 421 Dispersionen 521 50° 0.021 / 0.53 245 0090 521 1088 521 1006 521 621 60° 0.021 / 0.53 290 0090 621 1088 621 1006 621 821 80° 0.021 / 0.53 375 0090 821 1088 821 1006 821 Rostschutzfarben 223 20° 0.023 / 0.58 155 0090 223 1088 223 1006 223 423 40° 0.023 / 0.58 180 0090 423 1088 423 1006 423 523 50° 0.023 / 0.58 245 0090 523 1088 523 1006 523 623 60° 0.023 / 0.58 275 0090 623 1088 623 1006 623 723 70° 0.023 / 0.58 325 0090 723 1088 723 1006 723 823 80° 0.023 / 0.58 345 0090 823 1088 823 1006 823 Dispersionen 225 20° 0.025 / 0.64 130 0090 225 1088 225 1006 225 Binder-, Leim- 425 40° 0.025 / 0.64 190 0090 425 1088 425 1006 425 und Füllfarben 525 50° 0.025 / 0.64 230 0090 525 1088 525 1006 525 625 60° 0.025 / 0.64 250 0090 625 1088 625 1006 625 825 80° 0.025 / 0.64 295 0090 825 1088 825 1006 825 227 20° 0.027 / 0.69 160 0090 227 1088 227 1006 227 427 40° 0.027 / 0.69 180 0090 427 1088 427 1006 427 527 50° 0.027 / 0.69 200 0090 527 1088 527 1006 527 627 60° 0.027 / 0.69 265 0090 627 1088 627 1006 627 827 80° 0.027 / 0.69 340 0090 827 1088 827 1006 827 629 60° 0.029 / 0.75 285 0090 629 1088 629 1006 629 231 20° 0.031 / 0.79 155 0090 231 1088 231 1006 231 431 40° 0.031 / 0.79 185 0090 431 1088 431 1006 431 531 50° 0.031 / 0.79 220 0090 531 1088 531 1006 531 631 60° 0.031 / 0.79 270 0090 631 1088 631 1006 631 433 40° 0.033 / 0.83 220 0090 433 1088 433 1006 433 235 20° 0.035 / 0.90 160 0090 235 1088 235 1006 235 435 40° 0.035 / 0.90 195 0090 435 1088 435 1006 435 535 50° 0.035 / 0.90 235 0090 535 1088 535 1006 535 635 60° 0.035 / 0.90 295 0090 635 1088 635 1006 635 839 80° 0.039 / 0.99 480 0090 839 ––––––– ––––––– 243 20° 0.043 / 1.10 185 0090 243 1088 243 1006 243 Großflächenanstriche 543 50° 0.043 / 1.10 340 0090 543 1088 543 1006 543 552 50° 0.052 / 1.30 350 0090 552 1088 552 1006 552 1) Spritzbreite bei etwa 30 cm Abstand zum Spritzobjekt und 100 bar (10 MPa) Druck mit Kunstharzlack 20 DIN-Sekunden. 13.4 Airless- Düsen-Tabelle Standarddüsen bis 530 bar (53 MPa) WAGNER Tip ohne Düse bis 530 bar (53 MPa) Best.-Nr. 1088 001 WAGNER ohne Düse ohne Düse Profi Tip F-Gewinde (11/16 - 16 UN) G-Gewinde (7/8 - 14 UNF) bis 270 bar für Wagner Spritzpistolen für Graco/Titan Spritzpistolen (27 MPa) Best.-Nr. 1006 001 Best.-Nr. 1006 002 Spritzpistolenfilter „GRÜN“ Spritzpistolenfilter „WEISS“ Spritzpistolenfilter „GELB“ Spritzpistolenfilter „ROT“ 621 621

29 J. Wagner GmbH Oberflächentechnik Lohnergasse 1 1210 Wien Oesterreich Tel. (national) 0222/2707781-0 Tel. (international) 0043/1/2707781-0 Fax (national) 0222/2788430 Fax (international) 0043/1/2788430 Wagner Spraytech Belgium SA Veilinglaan 58 1861 Wolvertem-Meise Belgien Tel. 02/2694675 Telefax 02/2697845 J. Wagner AG Industriestrasse 22 9450 Altstätten Schweiz Tel. 071 / 7 57 22 11 Telefax 071 / 7 57 22 22 Wagner Spraytech Scandinavia A/S Kornmarksvej 26 2605 Brøndby Dänemark Tel. 43632811 Telefax 43430528 Wagner Spraytech Iberica S.A. Apartado 132 08750 Molins de Rey Barcelona / Spanien Tel. 93/6800028 Telefax 93/6800555 J. Wagner France S.A.R.L B.P. 75 91122 Palaiseau-Cedex Frankreich Tel. 01/60114050 Telefax 01/69817257 Wagner Spraytech (UK) Ltd. Unit 3 Haslemere Way Tramway Industrial Estate Banbury, Oxon OX 16 8TY England Tel. 0 12 95 / 265 353 Telefax 0 12 95 / 269 861 Wagner Colora Via Ciucani, 3 20060 Ornago (MI) Italien Tel. 039 / 6010474 Telefax 039 / 6010601 Wagner Spraytech Nederland BV Postbus 1656 3600 CA Maarssen Niederlande Tel. 030/2414155 Telefax 030/2411787 Wagner Sverige AB Muskötgatan 19 254 66 Helsingborg Schweden Tel. 042 15 00 20 Telefax 042 15 00 35 Servicenetz in Deutschland Europa-Servicenetz D / 02 / 03 Hamburg J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Hamburg Oehleckerring 9a - 13 22419 Hamburg Tel. 040 / 5314010 Telefax 040 / 5324618 Hannover J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Hannover Evered J. Poole Schmiedestraße 7 30938 Burgwedel/Wettmar Tel. 0 51 39 / 89 26 89 Telefax 0 51 39 / 8923 97 Mobil 0171 / 3519988 Bremen J. Wagner GmbH Handelsvertretung H.W. Huss & Co Stresemannstr. 54 28207 Bremen Tel. 0421 / 443913 Telefax 0421 / 448336 Berlin J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Berlin Flottenstraße 28–42 13407 Berlin Tel. 0 30/ 41 10 93 88 Telefax 0 30 / 41 10 93 99 Leipzig J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Leipzig Am Schenkberg 20 04349 Leipzig-Plaußig Tel. 0 34 22 98 / 14 108-0 Telefax 0 34 22 98 / 14 108-40 a b x e f g i n s Dresden J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Dresden Joachim Walther Neuhausener Straße 5 09548 Deutscheinsiedel Tel. 03 73 62 / 82 63 Telefax 03 73 62 / 1 72 20 Münster J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Münster Eulerstraße 11 48155 Münster Tel. 02 51 / 60 89 60 Telefax 02 51 / 6 04 96 Ratingen J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Ratingen Siemensstraße 6-10 40885 Ratingen Tel. 0 21 02 / 3 10 37 Telefax 0 21 02 / 3 43 95 Kassel J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Kassel Frank Genilke Fliederweg 3 34305 Niedenstein Tel. 0 56 24 / 92 55 37 Telefax 0 56 24 / 92 55 38 Mobil 0171 / 8248552 Mannheim J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Mannheim Seckenheimer Straße 100 68532 Edingen-Neckarhausen Tel. 0 62 03 / 20 34 Telefax 0 62 03 / 1 66 60 Trier J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Trier Willi Schneider Keltenstraße 2 54313 Zemmer-Rodt Tel. 0 65 80 / 83 84 Telefax 0 65 80 / 13 01 Mobil 0171 / 6235650 Stuttgart J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Stuttgart Alleenstraße 35 72666 Neckartailfingen Tel 0 71 27 / 9 32 50 Telefax 0 71 27 / 2 25 26 Freiburg J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Freiburg Bernhard Reichenstein Tichstraße 7 79341 Kenzingen Tel 0 76 44 / 74 71 Telefax 0 76 44 / 46 10 Mobil 0171 / 3618425 Rottweil J. Wagner GmbH Service-Stützpunkt Rottweil Hans Mäntler Hessensailstraße 21 78585 Bubsheim Tel 0 74 29 / 91 03 14 Telefax 0 74 29 / 91 03 15 Mobil 0171 / 7265239 München Jahnke GmbH Hochstraße 7 82024 Taufkirchen Tel 0 89 /6 14 00 22 Telefax 0 89 / 6 14 04 33 Niederbayern Jahnke GmbH Service-Stützpunkt Plattling Herbert Raum Bachstraße 30 94447 Plattling Tel 0 99 31 / 56 44 Telefax 0 99 31 / 51 20 Mobil 0171 / 7773128 Nürnberg J. Wagner GmbH Handelsvertretung Grimmer-Haseloff GmbH Starenweg 28 91126 Schwabach Tel 0 91 22 / 7 94 73 Telefax 0 91 22 / 79 47 50 Markdorf – Zentrale J. Wagner GmbH Otto-Lilienthal-Straße 18 88677 Markdorf Postfach 11 20 88669 Markdorf Tel 0 75 44 / 505-564 Telefax 0 75 44 / 505-167 email: Wagner@wagner- group.com www.wagner-group.com c

g Warning! Never put your fingers, hands or any other parts of the body into the spray jet! Never point the spray gun at yourself, other persons or animals. Never use the spray gun without safety guard. Do not treat a spraying injury as a harmless cut. In case of injury to the skin through coating materials or solvents, consult a doctor immediately for quick and expert treatment. Inform the doctor about the coating material or solvent used. The operating instructions state that the following points must always be observed before starting up: 1. Faulty units must not be used. 2. Secure WAGNER spray gun using the safety catch on the trigger. 3. Ensure that the unit is properly earthed. The connection must take place through a correctly earthed two-pole and earth socket outlet. 4. Check allowable operating pressure of high-pressure hose and spray gun. 5. Check all connections for leaks. The instructions regarding regular cleaning and maintenance of the unit must be strictly observed. Before any work is done on the unit or for every break in work the following rules must be observed: 1. Release the pressure from spray gun and hose. 2. Secure the WAGNER spray gun using the safety catch on the trigger. 3. Switch off unit. x y z Be safety-conscious! Attention: Danger of injury by injection! Airless units develop extremely high spraying pressures. Danger

31 g Contents Page 1. Safety regulations for Airless spraying......32/33 2. General view of application ........................ 33 2.1 Application .................................................... 33 2.2 Coating materials .......................................... 34 3. Description of unit ...................................... 34 3.1 Airless process .............................................. 34 3.2 Functioning of the unit .................................. 35 3.3 Explanatory diagram legend HC units .......... 36 3.4 Explanatory diagram HC units ...................... 37 3.5 Technical data................................................ 38 3.6 Transport........................................................ 39 3.7 Transport in vehicle........................................ 39 3.8 Crane transport.............................................. 40 4. Starting operation........................................ 40 4.1 Swivel mechanism of the material feed pump......................................................40/41 4.2 Changing the material feed pump position .. 41 4.3 High-pressure hose, spray gun and separating oil ........................ 42 4.4 Connection to the mains................................ 42 4.5 Cleaning preserving agent when starting-up of operation initially........................................42/43 4.6 Taking the unit into operation with coating material...................................... 43 5. Spraying technique...................................... 43 6. Handling the high-pressure hose .............. 44 6.1 High pressure hose........................................ 44 7. Interruption of work .................................... 44 8. Cleaning the unit (shutting down) .............. 44 8.1 Cleaning the unit from the outside ................ 44 8.2 Suction filter HC 35 E .................................... 45 8.3 Cleaning the high-pressure filter.................... 45 8.4 Cleaning Airless spray gun ............................45/46 Page 9. Remedy in case of faults ............................ 46 9.1 Electric motor ................................................ 46 9.2 Hydraulic motor ............................................46/47 9.3 Material feed pump........................................47/48 10. Servicing ...................................................... 48 10.1 General servicing .......................................... 48 10.2 Checking the oil level in the hydraulic oil tank ..........................................................48/49 10.3 Oil and oil filter change of the hydraulic oil pump ........................................................ 49 10.4 High-pressure hose ...................................... 49 11. Standard equipment of HC units................ 50 12. Accessories and spare parts...................... 50 12.1 Accessories for HC units ..............................50/51 Accessories illustration for HC units.............. 120 12.2 Spare parts list for the material feed pump HC 35 E.......................................................... 51 Spare parts diagram for the material feed pump HC 35 E ...................................... 121 12.3 Spare parts list for the material feed pump HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP ................................................ 52 Spare parts diagram for the material feed pump HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP ................................................ 121 12.4 Spare parts list for the shovel valve HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP........................ 52 Spare parts diagram for the shovel valve HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP........................ 122 12.5 Spare parts list for the high-pressure filter .... 53 Spare parts diagram for the high-pressure filter................................................................ 123 12.6 Spare parts list for the hydraulic system ...... 54 Spare parts diagram for the hydraulic system 124 12.7 Spare parts list for systems with an electric motor .................................... 55 Spare parts diagram for systems with an electric motor .................................... 125 12.8 Spare parts list for the carriage .................... 56 Spare parts diagram for the carriage ............ 126 13. Appendix ...................................................... 57 13.1 Selection of tip ............................................ 57 13.2 Servicing and cleaning of Airless hard-metal tips .............................................. 57 13.3 Spray gun accessories .................................. 57 13.4 Airless tip table ............................................ 58 Sales and service companies .............................. 59 Important notes on product liability .................... 127 Warranty.................................................................. 127 CE Declaration of conformity .............................. 129 Contents

use only original WAGNER high-pressure hoses. 1. Safety regulations for Airless spraying All local regulations in force must be observed. For secure handling of Airless high-pressure spraying units the following safety regulations are to be ob- served: � Flash point Only use coating materials with a flash point of 21 °C or above without additional heating. The flash point is the lowest temperature at which vapours develop from the coat- ing material. These vapours are sufficient to form an inflammable mixture over the air above the coating material. � Explosion protection Do not use the unit in work places which are covered to the explosion protection regulations. � Danger of explosion and fire through sources of flame during spraying work There may be no sources of flame such as, for example, open fires, smoking of ciga- rettes, cigars or tobacco pipes, sparks, glowing wires, hot surfaces, etc. in the vici- nity. � Danger of injury through the spray jet Caution! Danger of injury through injection! Never point the spray gun at yourself, other persons or animals. Never use the spray gun without spray jet safety guard. Danger Danger Danger The spray jet may not come into contact with any part of the body. In working with Airless spray guns, the high spray pressures arising can cause very dangerous injuries. If contact is made with the spray jet, coating material can be injected into the skin. Do not treat a spray in- jury as a harmless cut. In the case of injury to the skin through coating material or solvents, consult a doctor for quick and correct treatment. Inform the doctor about the coating material or solvent used. � Secure spray gun against unintended operation Always secure the spray gun when mounting or dis- mounting the tip and in case of interruption to work. � Recoil of spray gun In case of high operating pressure, pulling the trigger guard can effect a recoil force of up to 15 N. If you are not prepared for this, your hand can be thrust backwards or your balance lost. This can lead to injury. � Respiratory protection for protec- tion against vapours of solvents Wear respiratory protection when spraying. The user must be provided with a breathing mask. � Prevention of occupational illnesses Protective clothing, gloves and possibly skin protection cream are necessary for the protection of the skin. Observe the regulations of the manufacturer concerning coating materials, solvents and cleaning agents in prepa- ration, processing and cleaning units. � Max. operating pressure Max. permissible operating pressure for spray gun, spray gun accessories and high-pressure hose may not fall short of the maximum operating pressure of 228 bar (22.8 MPa) stated on the unit. � High-pressure hose (safety note) Electrostatic charging of spray guns and the high-pres- sure hose is discharged through the high-pressure hose. For this reason the electric resistance between the connections of the high-pressure hose must be equal or lower than 1 MΩ. i Danger 32 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E g Safety regulations Danger

sparks or flame) Under certain circumstances, electrostatic charging can occur on the unit due to the ra- te of flow of the coating material when spraying. On discharging this can result in the emergence of sparks or fire. It is therefo- re necessary that the unit is always earthed through the electrical installation. The connection must take place through a correctly earthed two-pole-and-earth socket outlet. � Using unit on construction sites Connection to the mains only through a special feed point, e.g. through an error protection installation with INF ≤ 30 mA. � Ventilation when spraying in rooms Adequate ventilation must be guaranteed for the removal of the solvent vapours. � Suction installations These are to be set-up by the user of the unit according to local regulations. � Earthing of the object The object to be coated must be earthed. � Cleaning units with solvents When cleaning the unit with solvents, the sol- vent should never be sprayed or pumped back into a container with a small opening (bunghole). An explosive gas/air mixture can be produced. The container must be earthed. � Cleaning the unit Danger of short circuit through pene- trating water! Never spray down the unit with high-pres- sure or high-pressure steam cleaners. � Work or repairs on the electrical equipment Only have this work carried out by a qualified electrician. No liability will be taken for incorrect installation. � Working on electrical components Remove the mains plug from the socket for all such works. Danger Danger Danger HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 33 g � Setting-up on uneven surfaces The front side of the unit must point downwards to pre- vent sliding away. Safety regulations General view of application 2. General view of application 2.1 Application Priming and final coating of large areas, sealing, impreg- nation, construction sanitation, façade protection and renovation, rust protection and building protection, roof coating, roof sealing, concrete sanitation, as well as heavy corrosion protection. Examples of objects to be sprayed Large-scale construction sites, underground construc- tion, cooling towers, bridges, sewage treatment plants and terraces.

Dilutable lacquers and paints or those containing sol- vents, Primer and filler, synthetic-resin paints, acrylics, epoxies, latex paints, reactant paints, dispersion paints, fire protection and thick film materials, zinc dust and mi- caceous iron ore paints, Airless spray primer, sprayable glue and bitumen-like coating materials. No other materials should be used for spraying without WAGNER’s approval. HC 45 E-SSP With suitable accessories, especially for working with air- less spray primer. HC 55 E-SSP Especially suited to working with airless spray primer di- rectly from the container (see accessories). Filtering In spite of the high-pressure filter, filtering of the coating material is to be recommended in general. Stir coating material before commencement of work. Viscosity It is possible to work with high-viscosity coating materi- als with the devices. If highly viscous coating materials cannot be sucked up, they must be diluted in accordance with the manufacturer’s instructions. Two-component coating material The appropriate processing time must be adhered to exactly. Within this time rinse through and clean the unit meticulously with the appropriate cleaning agents. Coating materials with sharp-edged additional materials These have a strong wear and tear effect on valves, high-pressure hose, spray gun and tip. The durability of these parts cane be reduced appreciably through this. 3. Description of unit 3.1 Airless process The main area of application are thick layers of highly viscous coating material for large areas and a high con- sumption of material. A piston pump takes in the coating material by suction and conveys it to the tip. Pressed through the tip at a pressure of up to a maximum of 228 bar (22.8 MPa), the coating material is atomised. This high pressure has the effect of micro fine atomisation of the coating material. As no air is used in this process, it is described as an AIRLESS process. This method of spraying has the advantages of finest atomisation, cloudless operation and a smooth, bubble- free surface. As well as these, the advantages of the speed of work and convenience must be mentioned. 34 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E g General view of application Description of unit Pay attention to the Airless quality of the coating materials to be processed. Attention: Make sure, when stirring up with motor-driven agitators that no air bubbles are stirred in. Air bubbles disturb when spraying and can, in fact , lead to interrupti- on of operation. i i

35 g Description of unit 7 1 3 4 2 5 6 3.2 Functioning of the unit The following section contains a brief description of the technical construction for better understanding of the function. WAGNER HC 35 E • 45 E • 55 E are electrically driven high-pressure spraying units. The electric motor (fig. 2, item 1) drives the hydraulic pump (3) by means of a V-belt which is under the belt cover (2). Hydraulic oil flows to the hydraulic motor (4) and then moves the piston up and down in the material feed pump (5). With devices HC 45 E-SSP and HC 55 E-SSP, the piston in the material feed pump moves a shovel valve (6). The shovel valve feeds high-viscosity coating materials. The inlet valve is opened automatically by the upwards movement of the piston. The outlet valve is opened when the piston moves downward. The coating material flows under high pressure through the high-pressure hose to the spray gun. When the coa- ting material exits from the tip it atomises. The pressure regulating valve (7) controls the volume and the operating pressure of the coating material.

g 1 Spray gun 2 High-pressure hose 3 Electric motor 4 ON/OFF switch 5 Control lamp shows that the unit is ready for operation HC 35 E, HC 45 E, HC 45 E-SSP 6 Unit connection line (230 V) 7 Extractable shaft 8 Control lamp shows that the unit is ready for operation HC 55 E, HC 55 E-SSP 9 ON/OFF switch (400 V) HC 55 E, HC 55 E-SSP 10 V-belt under the belt cover 11 Return hose 12 Suction tube 13 High-pressure filter 14 Material feed pump HC 45 E, HC 55 E 15 Material feed pump HC 45 E-SSP, HC 55 E-SSP Description of unit 3.3 Explanatory diagram legend HC units 16 Material feed pump HC 35 E 17 Manometer 18 Retention pin for the swivel mechanism 19 Filling orifice for separating oil (separating oil prevents increased wear and tear of the packings) 20 Ball valve lever position horizontal – hydraulic motor switched off lever position vertical – hydraulic motor switched on 21 Handle for swiveling the material feed pump 22 Hydraulic motor 23 Relief valve knob Turn left for circulation k Turn right for spray p 24 Hydraulic oil pump 25 Pressure regulating knob 26 Oil measuring stick

37 g Description of unit 13 20 2 3 4 9 12 17 18 23 24 25 10 14 6 7 1 11 26 21 19 22 20 12 15 19 22 20 12 16 19 22 8 5 3.4 Explanatory diagram HC units

g 3.5 Technical data HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Voltage 230 V~, 50 Hz: ✲ ✲ ✲ 400 V, 50 Hz, V3~: ✲ ✲ Fuse protection 16 A: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Unit connection line 3 x 2.5 mm2 – 6 m: ✲ ✲ ✲ 5 x 2.5 mm2 – 6 m: ✲ ✲ Capacity 3.1 kw: ✲ ✲ ✲ 5.5 kw: ✲ ✲ Max. operating pressure 228 bar (22.8 MPa): ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Max. volume flow 5.5 l/min: ✲ 6.6 l/min: ✲ ✲ 10 l/min: ✲ ✲ Volume flow at 120 bar (12 MPa) 4.8 l/min: ✲ 5.2 l/min: ✲ ✲ 10 l/min: ✲ ✲ Max. size of tip with a spray gun 0.043 inch – 1.10 mm: ✲ 0.052 inch – 1.30 mm: ✲ ✲ 0.056 inch – 1.42 mm: ✲ ✲ Max. temperature ot the coating material 43° C: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Max. Viscosity 40.000 mPa·s: ✲ 50.000 mPa·s: ✲ ✲ 65.000 mPa·s: ✲ ✲ Filter insert (standard equipment) 5 Maschen: ✲ 0 Maschen: ✲ ✲ ✲ ✲ Weight 83 kg: ✲ ✲ 84.5 kg: ✲ 100 kg: ✲ 103 kg: ✲ Hydraulic oil filling quantity 4.7 l ESSO Nuto H 32: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Max. tire pressure 2 bar (0.2 MPa): ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Special high-pressure hose DN 10 mm, 15 m, connection thread NPSM 3/8: ✲ ✲ DN 13 mm, 15 m, connection thread NPSM 1/2: ✲ ✲ ✲ DN 19 mm, 15 m, connection thread NPSM 3/4: ✲ ✲ ✲ Hose whip DN 10 mm, 2.5 m, connection thread NPSM 3/8: ✲ ✲ ✲ Dimensions L x W x H 1160 x 955 x 655 mm: ✲ 1185 x 955 x 655 mm: ✲ ✲ 1200 x 955 x 655 mm: ✲ ✲ Max. sound pressure level 77 dB (A)* ✲ 80 dB (A)* ✲ ✲ 88 dB (A)* ✲ ✲ * Place of measurement: 1 m distance from unit and 1.60 m above reverberant floor, 120 bar (12 MPa) operating pressure. Description of unit

39 g 3.6 Transport Push unit. Pull out shaft (fig. 4, item 1) until it will come no further. Insert shaft – push buttons (2) on the spars, and then in- sert shaft. Description of unit 1 2 2 1 2 3 3.7 Transport in vehicle Pull retention pin (fig. 5, item 1) in the swivel mechanism (2) for the material feed pump (3) and swivel it to a hori- zontal position. Ensure that the retention pin locks. Roll the high-pressure hose over the suspension device at the shaft. Secure the unit with a suitable fastening.

g Description of unit Starting operation 3.8 Crane transport Hanging points for crane straps or ropes, see figure 6. 4. Starting operation 4.1 Swivel mechanism of the material feed pump 1. Transport position (fig. 7) Transport unit only if material feed pump is in a horizon- tal position. Swiveling the material feed pump to a horizontal position also allows removal of the pump from the coating materi- al container. Ensure that the retention pin locks. 2.0 Operating position I (fig. 8) Swiveling the material feed pump to a vertical position allows the material feed pump to be immersed in the coating material container.

41 g 2.1 Operating position II (fig. 9) Swivel material feed pump to a slanted (45 °) position if using the container suction system (accessory). In this position, there is open space under the material feed pump. Materialförderpumpe in schräge (45°) Position schwen- ken, bei Einsatz des Container Ansaugsystems (Zubehör). In dieser Position ist Freiraum unter der Materialförderpumpe. Starting operation 4.2 Changing the material feed pump position 1. Grip handle (fig. 10, item 1) with one hand. 2. Pull retention pin (2) with the other hand. 3. Swivel material feed pump up or down to the desired position, until the retention pin (2) locks into the new position. 2 1 Danger Be careful, as the moving parts of the swivel mechanism can crush fingers and feet.

g 2 4 1 1 5 6 3 4.4 Connection to the mains Before connection the unit to the mains supply, ensure that the line voltage matches that specified on the devi- ce’s rating plate. The green control lamp will light up as soon as the mains plug has been connected. 4.5 Cleaning preserving agent when starting-up of operation initially 1. Pull retention pin (fig. 13, item 1) and swivel material feed pump to a container with suitable cleaning agent. 2. Turn the pressure regulating knob (2) on the hydraulic pump to the left (pressure reduction) until it stops. 3. Turn the relief valve knob (3) three revolutions to the left (k Circulation). 4. Switch on the unit. HC 35 E • HC 45 E • HC 45 E-SSP Set switch to 1 (ON). HC 55 E • HC 55 E-SSP First set switch button to Y, then to � (ON). The direction of rotation of the pulley must corre- spond to the arrow (4) on the belt cover. If the belt is running opposite the direction of the arrow: Attention Starting operation 6. 7. Fill in separating oil (fig. 12). Do not fill in too much separating oil, i.e. ensure that no separating oil drips into the coating material container. The connection must take place through a correctly earthed two-pole and earth socket outlet. 4.3 High-pressure hose, spray gun and separating oil 1. Screw the high-pressure hose (fig. 11, item 1) onto the hose connection (2). 2. Screw HC 45 E-SSP • HC 55 E and HC 55 E-SSP double socket (3) into the high-pressure hose. Screw on hose whip (4). 3. Screw connection socket (5) to the spray gun (6). 4. Screw spray gun with selected tip to the high- pressure hose or hose whip (4), depending on the model. 5. Tighten union nuts at high-pressure hose and, depen- ding on the model, at the hose whip to prevent coa- ting material from leaking. Attention Separating oil prevents increased wear and tear to the packings.

43 g Starting operation Spraying technique 2 1 6 3 4 5 HC55E HC55E-SSP Switch unit off O (OFF). Unplug power plug and turn the polarity changer (5) in the power plug by 180° with a screwdriver. Plug in power plug again. 5. Ball valve (6) on the material feed pump – set lever to a vertical position – switch on hydraulic motor. Hydraulic oil flows to the hydraulic motor of the mate- rial feed pump. 6. Turn the pressure regulating knob (2) to the right (pressure increase) until cleaning agent exits the return hose. 7. Turn relief valve knob (3) to the right (p spray). 8. Pull the trigger guard of the spray gun. 9. Spray the cleaning agent from the unit into an open collecting container. 4.6 Taking the unit into operation with coating material 1. Pull retention pin (fig. 13, item 1) and swivel material feed pump into the coating material container. 2. Turn the pressure regulating knob (2) on the hydraulic pump to the left (pressure reduction) until it stops. 3. Turn the relief valve knob (3) three revolutions to the left (k Circulation). 4. Switch on the unit. HC 35 E • HC 45 E • HC 45 E-SSP Set switch to 1 (ON). HC 55 E • HC 55 E-SSP First set switch button to Y, then to � (ON). The direction of rotation of the pulley must corre- spond to the arrow (4) on the belt cover. If the belt is running opposite the direction of the arrow: Switch unit off O (OFF). Unplug power plug and turn the polarity changer (5) in the power plug by 180° with a screwdriver. Plug in power plug again. 5. Ball valve (6) on the material feed pump – set lever to a vertical position – switch on hydraulic motor. Hydraulic oil flows to the hydraulic motor of the mate- rial feed pump. 6. Turn the pressure regulating knob (2) to the right (pressure increase) until coating material exits the re- turn hose. 7. Turn relief valve knob (3) to the right (p spray). 8. Pull the trigger guard of the spray gun, then set the desired operating pressure by means of the pressure regulating knob (2). 9. The unit is ready to spray. 5. Spraying technique Move the spray gun evenly during the spraying process. Otherwise the spray pattern will be uneven. Carry out the spray movement with the arm, not with the wrist. Obser- ve a parallel distance of approx. 30 cm between the spray gun and the object of spraying. The lateral edge of the spray jet should not be too distinct. The spray edge should be gradual in order to facilitate overlapping of the next coat. Always move the spray gun parallel and at an angle of 90° to the surface to be coated in order to mini- mize the paint mist. If very sharp edges result or if there are stre- aks in the spray jet – increase the operating pressure or dilute the coating material. i

g 6. Handling the high-pressure hose Avoid sharp bending or kinking of the high-pressure ho- se. The smallest bending radius amounts to about 20 cm. Do not drive over the high-pressure hose. Protect against sharp objects and edges. 6.1 High-pressure hose The unit is equipped with a high-pressure hose specially suited for piston pumps. 7. Interruption of work 1. Close ball valve on material feed pump – lever positi- on horizontal. Flow of hydraulic oil to hydraulic motor of material feed pump is interrupted. 2. Turn the relief valve knob three revolutions to the left (k Circulation). 3. Switch off unit O (OFF). 4. Pull the trigger guard of the spray gun in order to re- lease the pressure from the high-pressure hose and spray gun. 5. Secure the spray gun, refer to the operating manual of the spray gun. 6. If a standard tip is to be cleaned, see page 57, point 13.2. If a non-standard tip is installed, proceed according to the relevant operating manual. 7. Leave the suction tube immersed in the coating ma- terial or immerse it in the corresponding cleaning agent. 8. Cleaning the unit (shutting down) A clean state is the best method of ensuring operation without problems. After you have finished spraying, cle- an the unit. Under no circumstances may any remaining coating material dry and harden in the unit. Interruption of work Cleaning the unit (shutting down) Attention If fast-drying or two-component coa- ting material is used, ensure that the unit is rinsed with a suitable cleaning agent within the processing time. The cleaning agent used for cleaning (only with an igniti- on point above 21 °C) must be suitable for the coating material used. • Secure the spray gun, refer to the operating manual of the spray gun. Clean and remove tip. For a standard tip, refer to page 57, point 13.2. If a non-standard tip is installed, proceed according to the relevant operating manual. 1. Pull retention pin and swivel material feed pump out of coating material. 2. Pull the trigger guard of the spray gun in order to pump the remaining coating material from the suction tube, high-pressure hose and the spray gun into an open container. 3. Pull retention pin and swivel material feed pump to a container with suitable cleaning agent. 4. Turn the relief valve knob three revolutions to the left (k Circulation). 5. Pump a suitable cleaning agent in the circuit for a few minutes. 6. Turn relief valve knob to the right (p spray). 7. Pump the remaining cleaning agent into an open con- tainer until the unit is empty. 8. Turn the relief valve knob three revolutions to the left (k Circulation). 9. Close ball valve on material feed pump – lever position horizontal. 10.Switch off unit O (OFF). 8.1 Cleaning unit from outside Wipe down unit externally with a cloth which has been immersed in a suitable cleaning agent. First of all pull out mains plug from socket. Danger Danger of short circult through pane- trating water! Never spray down the unit with high-pressure or high-pressure steam cleaners. Danger Danger of injury through leaking high- pressure hose. Replace any damaged high-pressure hose immediately. Never repair defective high-pressure hoses yourself! Only use WAGNER original-high-pressure hoses in order to ensure functionality, safety and durability. i Danger The container must be earthed in case of coating materials which contain solvents. Attention Caution! Do not pump or spray into a container with a small opening (bung- hole)! Refer to the safety regulations. Danger

45 g Cleaning the unit (shutting down) 8.2 Suction filter with HC 35 E – Screw off the filter (fig. 14) from suction pipe. – Clean or replace the filter. Carry out cleaning with a hard brush and an appro- priate cleaning agent. 2. Insert O-ring (6) into the housing (8). 3. Insert filter cartridge (3). 4. Place thin seal (5) on threaded section of housing (8). 5. Place thick seal (4) on top of thin seal (5). 6. Slide pressure spring (2) onto housing cover pin (2). 7. Screw on housing cover (1) and tighten by hand. 1 2 3 4 5 6 7 8 8.4 Cleaning Airless spray gun – Rinse Airless spray gun with an appropriate clea- ning agent. – Clean tip thoroughly with appropriate cleaning agent so that no coating material residue remains. – Thoroughly clean the outside of the Airless spray gun. A clean suction filter always guarantees maximum feed quantity, constant spraying pressure and problem-free functioning of the unit. i 8.3 Cleaning the high-pressure filter Clean the filter cartridge regularly. A soiled or clogged high-pressure filter can cause a poor spray pattern or a clogged tip. Dismounting 1. Close ball valve on material feed pump – lever position horizontal. Flow of hydraulic oil to hydraulic motor of material feed pump is interrupted. 2. Turn the relief valve knob three revolutions to the left (k Circulation). 3. Switch off unit O (OFF). 4. Unscrew the housing cover (fig. 15, item 1). 5. Pull filter cartridge (3) out of housing (8). 6. Clean the pressure spring (2) and filter cartridge (3) with an appropriate cleaning agent, clean the inside of the housing (8) and housing cover (1). 7. Check ball in the filter cartridge (3) for wear and replace filter cartridge, if necessary. 8. If ball in filter cartridge (3) is thoroughly worn, dismo- unt O-ring (6) and valve seat (7). Replace worn valve seat, if necessary. 9. Always replace O-ring (6) after replacement. 10.Pull off pressure spring (2) from housing cover (1). Measure length of pressure spring, and replace if shorter than 19 mm. Mounting 1. Insert valve seat (7) with the ball seat surface facing up into the housing (8).

g Hydraulic motor stuck in the lower position. Outlet valve seat in the material feed pump is loose. Reversing valve in the hydraulic motor is stuck or the upper or lower he- xagonal nut on the valve rod has become loose. Ball valve on the material feed pump – lever position vertical. Screw out sealing screw on hydraulic motor. Press down reversing valve on hydraulic motor. Remo- unt sealing screw. Start unit. The piston rod moves upward and then gets stuck in the lower position. The cause is a loose outlet valve seat. Problem to be solved by Wagner personnel. Problem to be solved by Wagner personnel. 9.2 Hydraulic motor Type of malfunction Possible cause Measure for elimination of malfunction Cleaning the unit (shutting down) Remedy in case of faults 9. Remedy in case of faults 9.1 Electric motor Unit does not start HC-55 E, HC 55 E-SSP (400 V) Piston rod in the material feed pump is not moving up and down. Control lamp does not indi- cate operational readiness. No voltage. The unit switches off auto- matically in case of overloa- ding. The unit does not switch on again independently. Direction of rotation of electric motor is incorrect. Check voltage supply. Switch the unit back on after 2 – 3 minutes. Turn polarity changer in power plug by 180°. Type of malfunction Possible cause Measure for elimination of malfunction Made in Germany max. 3900 psi 270 bar G12 1 2 3 Intake filter in Airless spray gun Dismounting (fig. 16) 1. Pull protective guard (1) forward vigorously. 2. Screw grip (2) out of the gun housing. Remove intake filter (3). 3. Intake filter congested or defective – replace. Mounting 1. Place intake filter (3) with the long cone into the gun housing. 2. Screw in grip (2) into the gun housing and tighten. 3. Slot in protective guard (1).

47 g Remedy in case of faults Hydraulic motor stuck in the upper position. Low pressure. The piston rod moves correctly in the downward stroke, but the upward stroke is sluggish. The outside of the hydrau- lic motor is very hot. Low pressure. The outside of the hydrau- lic motor becomes very hot when stroking upward and downward. Reversing valve is stuck. Pressure spring on valve rod is broken. Pressure spring stop on valve rod is broken. Air in the hydraulic motor. Air in the material feed pump. Faulty piston packing in hydraulic motor. Piston rod is broken. Middle O-ring on rever- sing valve is faulty. Packings in the material feed pump are worn. Problem to be solved by Wagner personnel. Problem to be solved by Wagner personnel. Problem to be solved by Wagner personnel. Turn back pressure regulating knob. Vent air at low pressure during a 5 – 10 minute endu- rance run. Do not let the material feed pump run dry. Check for leaks: • Loose connections on hydraulic oil tank • Loose connections on the hydraulic oil pump • Loose hydraulic oil hose connections • Level of oil in hydraulic tank is too low Ball valve on the material feed pump – lever position vertical. Screw out sealing screw on hydraulic motor. Press down reversing valve on hydraulic motor. Remo- unt sealing screw. Start unit. Prevent the material feed pump from sucking up air. Problem to be solved by Wagner personnel. Problem to be solved by Wagner personnel. Problem to be solved by Wagner personnel. Replace Type of malfunction Possible cause Measure for elimination of malfunction Type of malfunction Possible cause Measure for elimination of malfunction 9.3 Material feed pump A sufficient amount of coating material is ejected only with an upward stro- ke, or upward motion of the piston rod is slow and downward motion is fast . A sufficient amount of coa- ting material is ejected on- ly with a downward stroke, or downward motion of the piston rod is slow and up- ward motion is fast. Inlet valve is leaky due to impurities or wear. Coating material viscosity is too high, preventing it from being sucked up. Outlet valve leaky. Lower packing is worn. Clean and check the inlet valve housing. Insert ball and fill with water; if leaky, replace ball. Thin out according to the manufacturer’s instructions. Dismantle and check outlet valve seat. Insert ball and fill with water; if leaky, replace ball. Replace

g 10.2 Checking the oil level in the hydraulic oil tank 1. Turn oil measuring stick (fig. 17, item 1) to the left and pull out. 2. The oil level should be visible between the marking (see arrows) on the oil measuring stick. 3. If necessary, refill oil. For information on the oil grade, refer to the oil change section, chapter 10.3. 10. Servicing 10.1 General servicing Servicing of the unit should be carried out once annually by the WAGNER service. 1. Check high-pressure hoses, device connecting line and plug for damage. 2. Check the inlet and outlet vents for wear. 3. Check oil level in hydraulic oil tank. 4. Carry out an oil change if necessary. Check oil level daily i Danger Switch off unit A (OFF). Pull mains plug from the socket. Remedy in case of faults Servicing Piston rod moves up and down quickly. Piston rod moves up and down slowly when the spray gun is closed. Not enough pressure to the spray gun. Piston rod sputters when stroking upward or down- ward. Suction tube projects over the fluid level and sucks in air. Coating material viscosity is too high, preventing it from being sucked up. Ball in inlet valve housing is stuck. Loose connections. Relief valve is not closed completely. Relief valve worn. Lower packing worn. Ball in inlet valve housing and ball in outlet valve seat are not sealing properly. Tip is worn. Filter cartridge in high- pressure filter is clogged. High-pressure hose is too long. Solvent has made the upper packing expand. Refill the coating material Thin out the coating material according to manufactu- rer’s instructions. Vent air from material feed pump and turn the relief valve knob to the left (k Circulation). Dismantle inlet valve housing, clean ball and valve seat. Check all connections between the material feed pump and spray gun. Turn relief valve knob to the right (p spray). Replace If the measures described above do not help, replace lower packing. Dismantle inlet valve housing and outlet valve seat. Clean balls and valve seats. Replace Clean or replace the filter cartridge. Reduce length. Replace upper packing. Type of malfunction Possible cause Measure for elimination of malfunction

49 g 7. Fill in 4.7 liters of ESSO NUTO H 32 hydraulic oil. 8. Let the unit run for at least five minutes at low pressu- re to automatically bleed the air from the hydraulic sy- stem. Servicing 1 min: max: 1. Ball valve (fig. 18, item 1) on the material feed pump – lever position vertical. 2. Screw out the screws on the hydraulic oil pump cover (2) and remove cover. 3. Turn oil measuring stick (3) to the left and pull out. 4. Screw out oil filter (4) with a strap spanner and repla- ce. 5. Screw out sealing screw (5) under the hydraulic oil tank. Drain the waste oil. 6. Remount sealing screw. Danger to the environment Do not let waste oil off into the sewage or soil. Polluting the ground water is a crime. Waste oil can be returned when hydraulic oil is bought. i Danger Switch off unit A (OFF). Pull mains plug from the socket. 10.3 Oil and oil filter change ot the hydraulic oil pump Carry out oil and oil filter change once every 12 months. Carry out an oil change while the unit is still warm from operation i When oil is filled in, air can enter the hydraulic system. The system must there- fore be vented i 1 3 4 2 5 10.4 High-pressure hose Inspect the high-pressure hose visually for any notches or bulges, in particular at the transition in the fittings. It must be possible to turn the union nuts freely.

12.1 Accessories for HC units (accessories illustration, see page 120) HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Item Order No. Order No. Order No. Order No. Order No. Description 1 0096 004 0096 004 0096 004 0096 004 0096 004 Pole gun 30 cm 0096 019 0096 019 0096 019 0096 019 0096 019 Pole gun 100 cm 0096 005 0096 005 0096 005 0096 005 0096 005 Pole gun 150 cm 0096 006 0096 006 0096 006 0096 006 0096 006 Pole gun 270 cm 50 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E g Standard equipment Accessories and spare parts 11. Standard equipment of HC units HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Item Order No. Oder No. Order No. Order No. Order No. Description 1 0335 002 0335 002 –––––––– –––––––– –––––––– Spray gun G 12 –––––––– –––––––– 0347 002 0347 002 0347 002 Spray gun G 15 2 1088 001 1088 001 1088 001 1088 001 1088 001 Wagner tip holder 3 1088 427 1088 427 –––––––– –––––––– –––––––– Wagner tip 0.69 mm / 027 – 40° 1088 433 1088 433 1088 433 Wagner tip 0.83 mm / 033 – 40° –––––––– –––––––– 1088 243 –––––––– 1088 243 Wagner tip 1.10 mm / 043 – 40° 4 0097 204 0097 204 0097 204 0097 204 0097 204 Connection socket M 16 x 1.5 – NPSM 3/8 inch –––––––– –––––––– 0349 256 0349 256 0349 256 Connection socket M 16 x 1.5 – NPSM 1/2 inch 5 –––––––– –––––––– 9984 567 9984 567 9984 567 Hose whip DN 10 mm, 2.5 m, NPSM 3/8 inch 6 –––––––– –––––––– 3203 026 3203 026 3203 026 Double socket 3/8 inch – 1/2 inch –––––––– –––––––– 9985 783 9985 783 9985 783 Double socket 3/8 inch – 3/4 inch –––––––– –––––––– 9985 782 9985 782 9985 782 Double socket 1/2 inch – 3/4 inch 7 9984 506 9984 506 –––––––– –––––––– –––––––– Special high-pressure hose DN 10 mm, 15 m, NPSM 3/8 inch –––––––– –––––––– 9984 568 9984 568 9984 568 Special high-pressure hose DN 13 mm, 15 m, NPSM 1/2 inch –––––––– –––––––– 9984 571 9984 571 9984 571 Special high-pressure hose DN 19 mm, 15 m, NPSM 3/4 inch 8 –––––––– –––––––– 9985 783 9985 783 9985 783 Double socket 3/8 inch – 3/4 inch (for high-pressure filter) 6 3 4 2 1 5 8 7

51 g Accessories and spare parts HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Item Order No. Order No. Order No. Order No. Order No. Description 2 –––––––– –––––––– –––––––– –––––––– –––––––– High-pressure hoses and connection sockets, see under 11. Standard equipment HC units 3 0256 343 0256 343 –––––––– –––––––– –––––––– Double socket NPSM 3/8 inch (for hose extension) –––––––– –––––––– 3202 901 3202 901 3202 901 Double socket 1/2 inch (for hose extension) –––––––– –––––––– 9985 781 9985 781 9985 781 Double socket 3/4 inch (for hose extension) 4 0268 905 0268 905 0268 905 0268 905 0268 905 Texture tip set 4, 6, 8, 10 mm 5 0258 202 0258 202 0258 202 0258 202 0258 202 Spray head for working with Airless filler (sprinkle texture) with air support 0258 720 0258 720 0258 720 0258 720 0258 720 Sprinkle texture set: Spray head, texture tip set, tip-cleaning needle and air hose DN 9 mm, 15 m with rapid action coupling (no. fig.) 6 0345 010 0345 010 0345 010 0345 010 0345 010 In-line roller IR-100 7 –––––––– 0349 907 0349 907 0349 907 0349 907 Container suction system, hose diameter 50 mm –––––––– –––––––– 0349 908 –––––––– 0349 908 Container suction system, hose diameter 75 mm for Airless spray primer 8 –––––––– 0258 712 –––––––– 0258 712 –––––––– Dispersion system 9 –––––––– 0258 715 –––––––– 0258 715 –––––––– Plaster system 10 –––––––– –––––––– 0349 910 –––––––– 0349 910 Container – Spacspray (plaster) 12.2 Spare parts list for the material feed pump HC 35 E (spare parts diagram, see page 121) Item Order No. Description 1 0349 473 Cover (2) 2 0349 472 Screw (2) 3 0349 406*(**) Spiral ring 4 0349 506 Connection pin 5 0349 612 Adapter 6 0349 238*(**) Packing, complete (2) 7 0349 498 Conical spring 8 0349 507* Piston rod 9 0349 493 Spring plate 10 0349 505*(**) Bushing 11 0349 504 Pressure spring 13 0349 519*(**) Ball Item Order No. Description 14 0349 500 Outlet valve seat 15 0349 503*(**) O-ring (2) 16 0349 508* Cylinder 17 0349 502*(**) O-ring 18 0349 501 Ball guide 19 0349 509*(**) Ball 21 0349 518 Inlet valve housing 22 0349 517 Suction tube 23 0349 602 Filter, 10 meshes 0349 716* Service set: material feed pump 0349 717** Service set: valves and packings 9992 504 250 ml separating oil (Mesamoll)

g 12.3 Spare parts list for the material feed pump HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP (spare parts diagram, see page 121) HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Item Order No. Order No. Order No. Order No. Description 1 0349 473 0349 473 0349 473 0349 473 Cover (2) 2 0349 472 0349 472 0349 472 0349 472 Screw (2) 3 0349 406*(**) 0349 406*(**) 0349 406*(**) 0349 406*(**) Spiral ring 4 0349 407 0349 407 0349 407 0349 407 Connection pin 5 0349 612 0349 612 0349 612 0349 612 Adapter 6 0349 409*(**) 0349 409*(**) 0349 409*(**) 0349 409*(**) Packing, complete (2) 7 0349 410 0349 410 0349 410 0349 410 Conical spring 8 0349 596* 0349 596* 0349 411* 0349 411* Piston rod 9 0349 412 0349 412 0349 412 0349 412 Flange bushing 10 0349 413 0349 413 0349 413 0349 413 Pressure spring 11 0349 622 0349 622 0349 622 0349 622 Ball guide 12 0349 414*(**) 0349 414*(**) 0349 414*(**) 0349 414*(**) Ball 13 0349 634 0349 634 0349 634 0349 634 Outlet valve seat 15 0349 408*(**) 0349 408*(**) 0349 408*(**) 0349 408*(**) O-ring 16 0349 606* 0349 606* 0349 416* 0349 416* Cylinder 17 0349 417*(**) 0349 417*(**) 0349 417*(**) 0349 417*(**) O-ring 18 0349 597 –––––––– 0349 418 –––––––– Ball guide 19 0349 419** –––––––– 0349 477*(**) –––––––– Ball 20 0349 621 –––––––– 0349 420 –––––––– Inlet valve housing 21 0349 300 –––––––– 0349 300 –––––––– Suction tube 0349 714* 0349 714* 0349 701* 0349 701* Service set: material feed pump 0349 715** 0349 715** 0349 702** 0349 702** Service set: valves and packings 9992 504 9992 504 9992 504 9992 504 250 ml separating oil (Mesamoll) Accessories and spare parts 12.4 Spare parts list for the shovel valve HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP (spare parts diagram, see page 122) Item Order No. Description 1 0349 580 Suction tube 2 9971 489 O-ring 47 x 2.5 3 9910 712* Cap nut M 6 (2) 4 0349 543* Shovel valve 5 0349 544* Shovel valve plate 6 9920 311* Washer (2) 7 0349 545* Rod 9 0349 546 Inlet 11 9971 353* O-ring 21 x 2 12 0349 576* Packing, complete 13 9923 504* Disk spring 14 0349 551 Flat perforated screw 15 9932 048* Spiral pin 3 x 8 (2) 16 3051 267* Clamping sleeve 4 x 8 (2) 17 0349 553 Connection element Item Order No. Description 19 9910 113* Hexagon nut M 6 20 0349 408* O-ring 50 x 1.78 21 0349 269 Inlet valve housing 23 0349 554 Sealing screw 24 9971 122** O-ring 44 x 2 25 0037 776** Pressure spring 26 0349 556 Ball guide 27 0367 525** O-ring 36.2 x 2.5 28 9941 537** Ball 31.75 mm 30 0349 557** Ball seat 0349 718* Service set: shovel valve 0349 719** Service set: inlet valve – shovel valve

53 g Accessories and spare parts 12.5 Spare parts list for the high-pressure filter (spare parts diagram, see page 123) HC 45 E-SSP HC 55 E HC 35 E HC 45 E HC 55 E-SSP Item Order No. Order No. Order No. Description 1 0349 429 0349 429 0349 429 Housing cover 2 0349 430* 0349 430* 0349 430* Pressure spring 3 –––––––– 0349 707 0349 707 Filter cartridge 0 meshes (standard equipment) 0349 707 –––––––– –––––––– Filter cartridge 0 meshes (accessories) 0349 431 –––––––– –––––––– Filter cartridge 5 meshes (standard equipment) –––––––– 0349 431 0349 431 Filter cartridge 5 meshes (accessories) 0349 704 0349 704 0349 704 Filter cartridge 50 meshes (accessories) 0349 705 0349 705 0349 705 Filter cartridge 100 meshes (accessories) 4 0349 432* 0349 432* 0349 432* Seal thick 5 0349 433* 0349 433* 0349 433* Seal thin 6 0349 434* 0349 434* 0349 434* O-ring 7 0349 435 0349 435 0349 435 Valve seat 8 0349 436 0349 436 0349 436 Housing 9 0349 438 0349 438 0349 438 Sealing screw 10 0349 439 0349 439 –––––––– Double socket NPSM 3/8 inch –––––––– –––––––– 0349 610 Double socket NPSM 1/2 inch –––––––– –––––––– 9985 783 Double socket 3/4 inch 11 9970 154 9970 154 9970 154 Sealing ring (2) 12 9991 954 9991 954 9991 954 Manometer 13 0349 615 0349 615 0349 615 Adapter 14 0349 620 0349 620 0349 620 Angle 15 0349 239 0349 239 0349 239 Relief valve 16 0349 618 0349 618 0349 618 Angle 17 0349 619 0349 619 0349 619 Return hose 18 9850 639 9850 639 9850 639 Hose band clamp 0349 700* 0349 700* 0349 700* Service set: high-pressure filter

g Accessories and spare parts HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 35 E HC 55 E-SSP Item Order No. Order No. Description 1 0349 358 0349 358 Pressure hose 2 0349 465 0349 465 Angle 3 0349 339 0349 339 Connection nipple 4 0349 337 0349 337 Tube 5 0349 338 0349 338 Hose clamp 6 0349 340 0349 340 Angle 7 0349 341 0349 341 Pressure regulating knob 8 0349 490 0349 455 Hydraulic oil pump 9 0349 456 0349 456 Feather key 10 0349 345 0349 345 Securing screw 11 0349 483 0349 344 Pulley 12 0349 360 0349 360 O-ring 13 0349 302 0349 302 Hexagonal bold (8) 14 0349 303 0349 303 Lock washer (10) 15 0349 457 0349 457 Oil tank cover 16 0349 348 0349 348 Countersunk bolt (2) 17 0349 347 0349 347 Washer (2) 18 0349 349 0349 349 Screw (2) 19 0349 350 0349 350 Seal 20 0349 374 0349 374 Tightening nut 23 0349 351 0349 351 Double nipple 24 0349 352 0349 352 Angle 25 0349 353 0349 353 Filter 26 0349 458 0349 458 Securing nut (2) 27 0254 426 0254 426 Washer (5) 28 0349 480 0349 480 Hexagonal bolt (3) 29 0349 484 0349 484 Sealing screw 30 0349 302 0349 302 Hexagonal bolt 31 0349 485 0349 485 Hydraulic oil tank 32 0349 371 0349 371 Distance washer 33 0349 370 0349 370 Bolt 34 0349 369 0349 369 Cap nut 35 0349 368 0349 368 Wing screw 36 0349 672 0349 672 Return hose 37 0349 465 0349 465 Angle 45° 38 0349 463 0349 463 Adapter 39 0349 361 0349 361 Earthing bar 40 0349 373 0349 373 Bypass valve 41 0349 468 0349 468 Filter 42 0349 467 0349 467 Filler neck 43 0349 614 0349 614 Oil measuring stick 44 0349 521 0349 521 Ball valve 12.6 Spare parts list for the hydraulic system (spare parts diagram, see page 124)

55 g Accessories and spare parts 12.7 Spare parts list for systems with an electric motor (spare parts diagram, see page 125) HC 45 E HC 55 E HC 35 E HC 45 E-SSP HC 55 E-SSP Item Order No. Order No. Order No. Description 1 0349 588 0349 588 –––––––– Electric motor 230 V~, 50 Hz –––––––– –––––––– 0349 222 Electric motor 400 V, 50 Hz, V3~ 2 9931 039 9931 039 –––––––– Featherkey 8 x 7 x 25 –––––––– –––––––– 9931 042 Featherkey 8 x 7 x 45 3 0349 586 0349 643 0349 535 Pulley 4 –––––––– 0349 644 0349 536 Spring collet 5 0349 587 0349 590 0349 538 Belt 6 9921 601 9921 601 –––––––– Spring washer 8 (4) –––––––– –––––––– 9921 507 Spring washer A 10 (4) 7 3138 808 3138 808 –––––––– Washer 8.4 (8) –––––––– –––––––– 9920 201 Washer 10.5 (8) 8 9910 107 9910 107 –––––––– Hexagon nut M 8 (4) –––––––– –––––––– 9910 105 Hexagon nut M 10 (4) 9 0349 537 0349 537 0349 537 Mounting plate 10 9900 241 9900 241 –––––––– Hexagon screw M 8 x 40 (4) –––––––– –––––––– 9900 127 Hexagon screw M 10 x 35 (4) 11 0349 653 0349 653 –––––––– Housing 13 0349 677 0349 677 –––––––– Capacitor 60 MF/400-450 V (230 V~, 50 Hz) 14 9953 666 9953 666 –––––––– ON/OFF switch 230 V~, 50 Hz –––––––– –––––––– 0349 645 ON/OFF switch 400 V, 50 Hz, V3~ 15 0349 670 0349 670 0349 670 Control lamp 16 9951 652 9951 652 –––––––– Unit connection line H07RN-F3G2.5 – 6m –––––––– –––––––– 0349 259 Unit connection line H07RN-F5G2.5 – 6 m

g Accessories and spare parts HC 35 E HC 45 E HC 55 E HC 45 E-SSP HC 55 E-SSP Item Order No. Order No. Description 1 0349 460 0349 460 Fastening angle 2 9903 324 9903 324 Screw M 5 x 16 3 0349 632 0349 632 Tank cover 4 9903 317 9903 317 Screw M 4 x 12 5 0349 302 0349 302 Hexagon screw 6 0349 303 0349 303 Spring washer 7 3055 157 3055 157 Hexagon nut M 10 8 9920 201 9920 201 Washer 10.5 9 0349 306 0349 306 Angle 13 0349 523 0349 540 Belt cover 14 0349 524 0349 541 Lower belt cover 15 0349 559 0349 559 Shaft 16 0349 309 0349 309 Retaining spring 17 0349 571 0349 571 Bushing 18 0349 575 0349 575 Distance sleeve 19 3090 520 3090 520 Clamping sleeve 20 9900 716 9900 716 Cylindrical screw M 5 x 6 21 9922 111 9922 111 Lock washer internal teeth J 5.3 22 9920 202 9920 202 Washer 5.3 23 0349 230 0349 230 Carriage frame 24 0348 349 0348 349 Wheel 25 9994 902 9994 902 Wheel cap 26 0349 572 0349 572 Retention pin 27 9994 268 9994 268 Pressure spring 28 9996 503 9996 503 Key ring 29 0349 641 0349 641 Swivel section 30 3135 463 3135 463 Cylindrical screw M 8 x 12 31 9921 501 9921 501 Spring washer A 8 32 9990 863 9990 863 Stopper 33 0349 640 0349 640 Guard 36 9922 622 9922 622 Round wire snap ring A 25 37 0349 574 0349 574 Handle 38 0349 573 0349 573 Axis 39 9930 607 9930 607 Center-grooved dowel pin 4 x 36 12.8 Spare parts list for the carriage (spare parts diagram, see page 126)

57 g Appendix Bore Spray width at about 30 cm Flat jet Tip marking mm removal of spray object Use adjusting tip Pressure 100 bar (10 MPa) Order no. 15 0.13 - 0.46 5 - 35 cm Paints 0999 057 20 0.18 - 0.48 5 - 50 cm Paints, fillers 0999 053 28 0.28 - 0.66 8 - 55 cm Paints, dispersions 0999 054 41 0.43 - 0.88 10 - 60 cm Rust protection paints - dispersions 0999 055 49 0.53 - 1.37 10 - 40 cm Large-area coats 0999 056 Contact protection for the flat jet adjustment tip Order no. 0097 294 Tip extension with slewable knee joint (without tip) Length 100 cm Order no. 0096 015 Length 200 cm Order no. 0096 016 Length 300 cm Order no. 0096 017 Tip extension Length 15 cm Order no. 0999 320 Length 30 cm Order no. 0999 321 Length 45 cm Order no. 0999 322 Length 60 cm Order no. 0999 323 13. Appendix 13.1 Selection of tip To achieve faultless and rational working, the selection of the tip is of the greatest importance. In many cases the correct tip can only be determined by means of a spraying test. Some rules for this: The spray jet must be even. If streaks appear in the spray jet the spraying pressure is either too low or the viscosity of the coating material to high. Remedy: Increase pressure or dilute coating material. Each pump conveys a certain quantity in proportion to the size of the tip: The following principle is valid: large tip = low pressure small tip = high pressure There is a large range of tips with various spraying angles. 13.2 Servicing and cleaning of Airless hard-metal tips Standard tips If a different tip type has been fitted, then clean it according to manufacturer’s instructions. The tip has a bore processed with the greatest precision. Careful handling is necessary to achieve long durability. Do not forget the fact that the hard-metal insert is brittle! Never throw the tip or handle with sharp metal objects. The following points must be observed to keep the tip clean and ready for use: 1. Turn the relief valve knob three revolutions to the left (k Circulation). 2. Switch off the gasoline engine. 3. Dismount the tip from the spray gun. 4. Place tip in an appropriate cleaning agent until all coating material residue is dissolved. 5. If there is pressure air, blow out tip. 6. Remove any residue by means of a sharp wooden rod (toothpick). 7. Check the tip with the help of a magnifying glass and, if necessary, repeat points 4 to 6. 13.3 Spray gun accessories Flat jet adjusting tip up to 250 bar (25 MPa)

Application Tip Spray Bore Spraying marking angle inch / mm width mm 1) Order no. Order no. Order no. Natural paints 407 40° 0.007 / 0.18 160 0090 407 1088 407 1006 407 Clear paints 507 50° 0.007 / 0.18 190 0090 507 ––––––– ––––––– Oils 209 20° 0.009 / 0.23 145 0090 209 1088 209 1006 209 309 30° 0.009 / 0.23 160 0090 309 1088 309 1006 309 409 40° 0.009 / 0.23 190 0090 409 1088 409 1006 409 509 50° 0.009 / 0.23 205 0090 509 1088 509 1006 509 609 60° 0.009 / 0.23 220 0090 609 1088 609 1006 609 Synthetic-resin paints 111 10° 0.011 / 0.28 85 0090 111 1088 111 1006 111 PVC paints 211 20° 0.011 / 0.28 95 0090 211 1088 211 1006 211 311 30° 0.011 / 0.28 125 0090 311 1088 311 1006 311 411 40° 0.011 / 0.28 195 0090 411 1088 411 1006 411 511 50° 0.011 / 0.28 215 0090 511 1088 511 1006 511 611 60° 0.011 / 0.28 265 0090 611 1088 611 1006 611 Paints, primers 113 10° 0.013 / 0.33 100 0090 113 1088 113 1006 113 Zinc chromate base 213 20° 0.013 / 0.33 110 0090 213 1088 213 1006 213 Fillers 313 30° 0.013 / 0.33 135 0090 313 1088 313 1006 313 413 40° 0.013 / 0.33 200 0090 413 1088 413 1006 413 513 50° 0.013 / 0.33 245 0090 513 1088 513 1006 513 613 60° 0.013 / 0.33 275 0090 613 1088 613 1006 613 813 80° 0.013 / 0.33 305 0090 813 1088 813 1006 813 Fillers 115 10° 0.015 / 0.38 90 0090 115 1088 115 1006 115 Spray plasters 215 20° 0.015 / 0.38 100 0090 215 1088 215 1006 215 Rust protection paints 315 30° 0.015 / 0.38 160 0090 315 1088 315 1006 315 415 40° 0.015 / 0.38 200 0090 415 1088 415 1006 415 515 50° 0.015 / 0.38 245 0090 515 1088 515 1006 515 615 60° 0.015 / 0.38 265 0090 615 1088 615 1006 615 715 70° 0.015 / 0.38 290 0090 715 1088 715 1006 715 815 80° 0.015 / 0.38 325 0090 815 1088 815 1006 815 Spray plasters 217 20° 0.017 / 0.43 110 0090 217 1088 217 1006 217 Rust protection paints 317 30° 0.017 / 0.43 150 0090 317 1088 317 1006 317 Red lead 417 40° 0.017 / 0.43 180 0090 417 1088 417 1006 417 Latex paints 517 50° 0.017 / 0.43 225 0090 517 1088 517 1006 517 617 60° 0.017 / 0.43 280 0090 617 1088 617 1006 617 717 70° 0.017 / 0.43 325 0090 717 1088 717 1006 717 219 20° 0.019 / 0.48 145 0090 219 1088 219 1006 219 319 30° 0.019 / 0.48 160 0090 319 1088 319 1006 319 419 40° 0.019 / 0.48 185 0090 419 1088 419 1006 419 519 50° 0.019 / 0.48 260 0090 519 1088 519 1006 519 619 60° 0.019 / 0.48 295 0090 619 1088 619 1006 619 719 70° 0.019 / 0.48 320 0090 719 1088 719 1006 719 819 80° 0.019 / 0.48 400 0090 819 1088 819 1006 819 Mica paints 221 20° 0.021 / 0.53 145 0090 221 1088 221 1006 221 Zinc dust paints 421 40° 0.021 / 0.53 190 0090 421 1088 421 1006 421 Dispersions 521 50° 0.021 / 0.53 245 0090 521 1088 521 1006 521 621 60° 0.021 / 0.53 290 0090 621 1088 621 1006 621 821 80° 0.021 / 0.53 375 0090 821 1088 821 1006 821 Rust protection paints 223 20° 0.023 / 0.58 155 0090 223 1088 223 1006 223 423 40° 0.023 / 0.58 180 0090 423 1088 423 1006 423 523 50° 0.023 / 0.58 245 0090 523 1088 523 1006 523 623 60° 0.023 / 0.58 275 0090 623 1088 623 1006 623 723 70° 0.023 / 0.58 325 0090 723 1088 723 1006 723 823 80° 0.023 / 0.58 345 0090 823 1088 823 1006 823 Dispersions 225 20° 0.025 / 0.64 130 0090 225 1088 225 1006 225 Binder, glue 425 40° 0.025 / 0.64 190 0090 425 1088 425 1006 425 and filler paints 525 50° 0.025 / 0.64 230 0090 525 1088 525 1006 525 625 60° 0.025 / 0.64 250 0090 625 1088 625 1006 625 825 80° 0.025 / 0.64 295 0090 825 1088 825 1006 825 227 20° 0.027 / 0.69 160 0090 227 1088 227 1006 227 427 40° 0.027 / 0.69 180 0090 427 1088 427 1006 427 527 50° 0.027 / 0.69 200 0090 527 1088 527 1006 527 627 60° 0.027 / 0.69 265 0090 627 1088 627 1006 627 827 80° 0.027 / 0.69 340 0090 827 1088 827 1006 827 629 60° 0.029 / 0.75 285 0090 629 1088 629 1006 629 231 20° 0.031 / 0.79 155 0090 231 1088 231 1006 231 431 40° 0.031 / 0.79 185 0090 431 1088 431 1006 431 531 50° 0.031 / 0.79 220 0090 531 1088 531 1006 531 631 60° 0.031 / 0.79 270 0090 631 1088 631 1006 631 433 40° 0.033 / 0.83 220 0090 433 1088 433 1006 433 235 20° 0.035 / 0.90 160 0090 235 1088 235 1006 235 435 40° 0.035 / 0.90 195 0090 435 1088 435 1006 435 535 50° 0.035 / 0.90 235 0090 535 1088 535 1006 535 635 60° 0.035 / 0.90 295 0090 635 1088 635 1006 635 839 80° 0.039 / 0.99 480 0090 839 ––––––– ––––––– 243 20° 0.043 / 1.10 185 0090 243 1088 243 1006 243 Large-area coatings 543 50° 0.043 / 1.10 340 0090 543 1088 543 1006 543 552 50° 0.052 / 1.30 350 0090 552 1088 552 1006 552 1) Spray width at about 30 cm to the object and 100 bar (10 MPa) pressure with synthetic-resin paint 20 DIN seconds. 13.4 Airless tip table Standard tips up to 530 bar (53 MPa) WAGNER tip without tip up to 530 bar (53 MPa) Order no. 1088 001 WAGNER without tip without tip Professional tip F thread (11/16 - 16 UN) G thread (7/8 - 14 UN) up to 270 bar for Wagner spray guns for Graco/Titan spray guns (27 MPa) Order no. 1006 001 Order no. 1006 002 Spray gun filter "GREEN" Spray gun filter "WHITE" Spray gun filter "YELLOW" Spray gun filter "RED" 621 621 g Appendix

59 J. Wagner GmbH Otto-Lilienthal Str. 18 88677 Markdorf Germany Phone 07544 / 5050 Fax 07544 / 505-200 Germany J. Wagner AG Industriestr. 22 9450 Altstätten Switzerland Phone 071 / 7 57 22 11 Fax 071 / 7 57 22 22 Switzerland Wagner Spraytech Corp. P.O. Box 9362 Minneapolis / Minn. 55440 USA Phone 612 - 553 / 7000 Fax 612 - 553 / 7288 USA Wagner Spraytech Japan / Ltd. 2-35, Shinden-Nishimachi Osaka / Japan Phone 720 / 743561 Fax 720 / 743426 Japan J. Wagner GmbH Oberflächentechnik Lohnergasse 1 1210 Wien Austria Phone 0043/1/2707781-0 Fax 0043/1/2788430 Wagner Spraytech Australia Pty. Ltd. POB 286 Mordialloc, 3195 Australia Phone 03/5872000 Fax 03/5809120 Wagner Spraytech Belgium SA Veilinglaan 58 1861 Meise-Wolvertem Belgium Phone 02/2694675 Fax 02/2697845 Wagner Spraytech Scandinavia A/S Kornmarksvej 26 2605 Brøndby Denmark Phone 43632811 Fax 43430528 A B Wagner Spraytech Iberica S.A. Apartado 132 08750 Molins de Rey Barcelona / Spain Phone 93/6800028 Fax 93/6800555 J. Wagner France S.A.R.L B.P. 75 91122 Palaiseau-Cedex France Phone 01/60114050 Fax 01/69817257 Wagner Spraytech (UK) Ltd. Unit 3 Haslemere Way Tramway Industrial Estate Banbury, Oxon OX 16 8TY Great Britain Phone 0 12 95 / 265 353 Fax 0 12 95 / 269 861 J. Wagner GmbH (HK) Room 1801 – 02 Tai Sang Comm. Bldg. 24 – 34 Hennessy Road Wanchai Hong Kong Phone 852 / 865 1802 Fax 852 / 529 1753 E F Wagner Colora Via Ciucani, 3 20060 Ornago (MI) Italy Phone 039 / 6010474 Fax 039 / 6010601 Wagner Spraytech (Nederland) BV Postbus 1656 3600 BR Maarssen Netherlands Phone 030 / 2414155 Fax 030 / 2411787 Wagner Spraytech (NZ) Ltd. P.O. Box 12629 Penrose, Auckland New Zealand Phone 09/641169 Fax 09/642790 Wagner Sverige AB Muskötgatan 19 254 66 Helsingborg Sweden Phone 042/150020 Fax 042/150035 I S GB NZ MANUFACTURING AND SALES COMPANIES SALES AND SERVICE COMPANIES HK NL A list of international WAGNER distributors is available on request AUS DK 02 / 03

f Attention! Danger de blessure par injection de produit! Les groupes „Airless“ produisent des pressions de projection extrêmement élevées. Ne jamais exposer les doigts, les mains ou d'autres parties du corps au jet! Ne jamais diriger le pistolet vers soi, vers d’autres personnes ou vers des animaux. Utiliser toujours le pistolet muni de sa protection. Ne traitez pas une blessure par injection comme simple coupure. En cas de blessure de la peau par l’injection de peintures ou de solvants, consultez sans retard un médecin. Renseignez le médecin sur la nature de la peinture ou du solvant utilisés. Avant toute mise en service, respecter les points suivants con- formément aux instructions de service: 1. Ne jamais utiliser un équipement défectueux 2. Verrouiller le pistolet Wagner par le levier de sécurité à la gâchette 3. Assurer la mise à la terre correcte. La prise de réseau doit être équipée d’un contact de protection (terre). 4. Vérifier et respecter les pressions admissibles pour le flexible et le pistolet 5. Contrôler l'étanchéité de tous les raccords Respecter sans faute les instructions relatives au nettoyage et à l'entretien réguliers du matériel. Avant toute intervention sur le matériel et pendant chaque in- terruption de travail, observer les règles suivantes: 1. Evacuer la pression du pistolet et du flexible 2. Verrouiller le pistolet Wagner par le levier de sécurité à la gâchette 3. Arrêter le groupe x y z Ne négligez pas la sécurité Danger Danger

61 f Table des matières Page 1. Prescriptions de sécurité la projection Airless ...................................... 62/63 2. Généralités d’utilisation ............................ 63 2.1 Domaines d’utilisation ................................ 63 2.2 Produits de revêtement .............................. 64 3. Description du matériel ............................ 64 3.1 Le procédé Airless ...................................... 64 3.2 Functionnement du matériel........................ 65 3.3 Légende de l’illustration groupes HC .......... 66 3.4 Illustration groupes HC................................ 67 3.5 Caractéristiques techniques........................ 68 3.6 Transport...................................................... 69 3.7 Transport dans un véhicule.......................... 69 3.8 Transport par palan...................................... 70 4. Mise en service .......................................... 70 4.1 Dispositif de pivotement de la pompe de produit .................................................... 70/71 4.2 Changement de position de la pompe de produit .................................................... 71 4.3 Flexible à haute pression, pistolet et huile de balayage ................................................ 72 4.4 Branchement au réseau électrique.............. 72 4.5 Nettoyage du produit de conversation à la première mise en service ...................... 72/73 4.6 Mise en service du groupe avec le produit.. 73 5. Technique de projection............................ 73 6. Manipulation du flexible à haute pression 74 6.1 Flexible à haute pression ............................ 74 7. Interruptions de travail.............................. 74 8. Nettoyage du groupe (mise hors service) .................................... 74 8.1 Nettoyage extérieur du groupe.................... 74 8.2 Filtre d’aspiration pour HC 35 E .................. 75 8.3 Nettoyage du filtre à haute pression............ 75 8.4 Nettoyage du pistolet Airless ...................... 75/76 9. Dépannage ................................................ 76 9.1 Moteur électrique ........................................ 76 9.2 Moteur hydraulique...................................... 76/77 9.3 Pompe de produit........................................ 77/78 Page 10. Entretien .................................................... 78 10.1 Entretien général.......................................... 78 10.2 Contrôle du niveau d’huile hydraulique dans le réservoir .......................................... 78/79 10.3 Vidange d’huile et changement du filtre de la pompe hydraulique ............................ 79 10.4 Flexible à haute pression ............................ 79 11. Equipement standard groupes HC .......... 80 12. Accessoires et pièces de rechange ........ 80 12.1 Accessoires pour groupes HC .................... 80/81 Illustration des accessoires pour groupes HC.................................................. 120 12.2 Liste des pièces de rechange de la pompe de produit HC 35 E...................................... 81 Illustration des pièces de rechange de la pompe de produit HC 35 E...................... 121 12.3 Liste des pièces de rechange de la pompe de produit HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP.............................. 82 Illustration des pièces de rechange de la pompe de produit HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP .... 121 12.4 Liste des pièces de rechange piston à auget HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP ........ 82 Illustration des pièces de rechange piston à auget HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP ........ 122 12.5 Liste des pièces de rechange filtre à haute pression .......................................... 83 Illustration des pièces de rechange du filtre à haute pression ............................ 123 12.6 Liste des pièces de rechange du système hydraulique .............................. 84 Illustration des pièces de rechange du système hydraulique .............................. 124 12.7 Liste des pièces de rechange entraînement avec moteur électrique.......... 85 Illustration des pièces de rechange entraînement avec moteur électrique.......... 125 12.8 Liste des pièces de rechange chariot.......... 86 Illustration des pièces de rechange chariot 126 13. Annexe ........................................................ 87 13.1 Choix des buses ........................................ 87 13.2 Entretien et nettoyage de buses Airless en carbure........................................ 87 13.3 Accessoires de pistolets.............................. 87 13.4 Tableau des buses Airless ........................ 88 Réseau de service Wagner ................................ 89 Note importante sur la responsabilité de produit.............................................................. 128 Bulletin de garantie.............................................. 128 CE Déclaration de conformité ............................ 129 Table des matières

la projection Airless Il y a lieu de tenir compte des prescriptions de sécurité en vigueur sur le plan local. Pour une utilisation sûre des dispositifs de projection à haute pression, observer en particulier les points suivants: � Point éclair Seuls les produits avec un point éclair égal ou supérieur à 21°C doivent être mis en œuvre, et ceci sans échauffement sup- plémentaire. Le point éclair désigne la température à laquelle le produit commence à dégager des vapeurs. Ces vapeurs avec l’air se trouvant au-dessus suffi- sent pour former un mélange inflammable. � Protection antidéflagrante L’utilisation du matériel dans les locaux tombant sous les dispositions de la pro- tection antidéflagrante est prohibée. � Danger d’explosion et de feu pendant la projection par sources d’inflammation Ne jamais travailler en présence d’une source d’inflammation telle que feu ou- vert, cigarettes, cigares, pipes allumées, étincelles, fils incandescents, surfaces chaudes, etc... � Danger de blessure par le jet de protection Attention, danger de blessure par injection! Ne jamais diriger le pistolet vers soi, vers d’autres personnes ou vers des animaux! Utiliser toujours le pistolet muni de sa protection. Le jet de projection ne doit pas entrer en contact avec une partie du corps. Les pressions très élevées occasionnées par l’emploi des pistolets Airless peuvent causer des blessures très graves. Ne traitez pas une blessure par injection comme sim- ple coupure. En cas de blessure de la peau par l’in- jection de peintures ou de solvants, consultez sans retard un médecin. Renseignez le médecin sur la na- ture de la peinture ou du solvant utilisés. Danger Danger Danger � Verrouiller le pistolet pour éviter toute action imprévue. Lors du montage ou démontage de la buse et pen- dant les interruptions de travail, verrouiller toujours le pistolet. � Force de recul du pistolet Une pression de projection élevée occa- sionne une force de recul de 15 N lorsque la gâchette est tirée. Si vous n’est pas préparé, votre main peut être repoussée ou la perte de l’équilibre peut causer des blessures. � Protection respiratoire contre les vapeurs de solvant Pendant le travail de protection porter un masque respi- ratoire. Mettre un masque respiratoire à la disposition de l’utilisateur. � Eviter des maladies professionnelles. Pour protéger la peau il est nécessaire de porter des vê- tements de protection, des gants et d’utiliser éventuelle- ment une crème de protection de la peau. Observer les prescriptions des fabricants au sujet des produits de peinture, de nettoyage et des solvants pen- dant la préparation, la mise en œuvre et le nettoyage du matériel. � Pression maximale La pression de service maximale admissible pour le pistolet et ses accessoires ainsi que pour le flexible ne doit pas être inférieure à la pression de service maximale de 228 bar (22,8 MPa) indiquée sur le matériel. � Flexible à haute pression (note de sécurité) La charge électrostatique du pistolet et du flexible est évacuée par ce dernier. Pour cette raison, la résistance électrique entre les raccords du flexible doit être égale ou inférieure à 1 mégaohm. i Danger 62 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E f Prescriptions de sécurité Danger Pour des raisons de fonctionnement, de sé- curité et de durée utile utiliser exclusivement des flexibles à haute pression originaux de WAGNER.

d’étincelles ou de flammes) En raison des vitesses d’écoulement du pro- duit pendant le travail, le matériel peut être soumis à une charge électrostatique. En se déchargeant, cette charge électrostatique peut provoquer étincelles ou flammes. Pour cette raison, le matériel doit toujours être mis à la terre par son équipement électrique. La prise de réseau doit être équipée d’un contact de protection (terre). � Utilisation du matériel sur chantier Branchement au réseau seulement par un point d’alimentation spécial, par exemple par un disjonc- teur à courant de défaut de INF< 30 mA. � Aération pendant le travail dans un local fermé Assurer une aération suffisante pour l’évacuation des vapeurs de solvant. � Dispositifs d’aspiration A prévoir par l’utilisateur en fonction des prescriptions locales. � Mise à la terre de l’objet L’objet à peindre doit être mis à la terre. � Nettoyage du matériel au solvant Lors du nettoyage du matériel avec un sol- vant, ne jamais projeter ou pomper dans un récipient n’ayant qu’une seule petite ouver- ture. Danger de formation d’un mélange gaz/air explosif. Le récipient doit être mis à la terre. � Nettoyage du matériel Danger de court-circuit par la pénétration d’eau! Ne jamais nettoyer le groupe à l’aide d’un jet d’eau ou de vapeur sous pression. � Travaux et réparations sur l’équipement électrique Ces interventions sont réservées au personnel spécia- lisé. Nous déclinons toute responsabilité dans le cas d’une installation incorrecte. Danger Danger Danger HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 63 f � Travaux sur des composants électriques Pendant toutes interventions, débrancher la fiche de secteur. � Utilisation sur un terrain incliné La partie avant du groupe doit montrer vers le bas afin d’éviter un déplacement involontaire. Prescriptions de sécurité Généralités d’utilisation 2. Généralités d’utilisation 2.1 Domaines d’utilisation Couches de fond et de finition de surfaces importantes, scellement, imprégnation, assainissement de bâtiments, protection et rénovation de façades, protection antirou- ille et de bâtiments, revêtement de toits, assainissement de béton, protection anticorrosion lourde. Exemples de travaux Génie civile, tours de refroidissement, ponts, stations d'épuration et toits plats.

Produits utilisables Peintures aquasolubles et à base de solvant, couches de fond et bouche-pores, laques synthétiques (acryliques, époxy) dispersions, peintures latex, laques à réaction, peintures pour façades, revêtements de toits et de sols, produits de protection ignifuge et anticorrosion, peintu- res à base de mica et de zinc, enduits à projeter de qua- lité Airless, colles à projeter et produits de revêtement bi- tumineux. Mise en œuvre d’autre produits seulement avec l’accord de WAGNER. HC 45 E-SSP Avec les accessoires appropriés spécialement prévu pour la mise en œuvre d’enduits à projeter de qualité Air- less. HC 55 E-SSP Spécialement prévu pour la mise en œuvre d’enduits à projeter de qualité Airless directement du conteneur (voir accessoires). Filtrage Malgré l'utilisation d'un filtre de haute pression, le filtrage du produit est généralement recommandé. Bien remuer le produit, avant l’utilisation. Viscosité Le matériel permet la mise en œuvre de produits de hau- te viscosité. Si les produits à haute viscosité ne sont pas aspirés, di- luer conformément aux prescriptions du fournisseur. Produits à deux composants Respecter scrupuleusement le temps d’utilisation corre- spondant (vie en pot). Rincer et nettoyer le matériel à l’intérieur de ce temps avec le produit de nettoyage adé- quat. Produits à charges abrasives Ces produits entraînent une forte usure des vannes, fle- xible, pistolet et buse. La durée utile de ces éléments peut ainsi être fortement réduite. 3. Description du matériel 3.1 Le procédé Airless Le domaine principal d’utilisation est l’application de couches épaisses de produits visqueux sur grandes sur- faces avec débit élevé. La pompe à piston aspire le produit et le refoule sous pression vers la buse. En passant par l’orifice de la buse avec une pression de maximum 228 bar (22,8 MPa) le produit est éclaté en très fines particules. Etant donné l’absence d’air dans ce système, il est con- nu sous le nom „AIRLESS“ (sans air). Ce procédé de projection comporte les avantages tels que pulvérisation très fine, peu de brouillard, surfaces lisse sans bulles. A part de ces avantages, il y a lieu de mentionner la vitesse de travail et la maniabilité. 64 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E f Généralités d’utilisation Description du matérial Veiler à la qualité Airless des produits utilisés. i Attention: Si le produit est remué avec un agitateur mécanique, éviter la formation de bulles d’air dans le produit qui pourraient entraîner des arrêts de fonctionnement. i

65 f Description du matérial 7 1 3 4 2 5 6 3.2 Fonctionnement du matériel Pour mieux comprendre le fonctionnement, voici une brève description de la conception technique: Wagner HC 35 E • 45 E • 55 E sont des groupes de projection à haute pression entraînés par moteur électrique. Le moteur électrique (fig. 2, pos. 1) entraîne la pompe hydraulique (3) par l'intermédiaire de la courroie trapé- zoïdale sous sa protection (2). L'huile hydraulique arrive au moteur hydraulique (4) et imprime au piston de la pompe de produit (5) un mouvement de montée et de descente. En ce qui concerne le matériel HC 45 E-SSP et HC 55 E- SSP le piston de la pompe de produit agit sur un piston à auget (6) qui refoule les produits de revêtement les plus visqueux. A la montée du piston la vanne d'aspiration s'ouvre au- tomatiquement. A la descente du piston, le clapet de re- foulement s'ouvre. Le produit est refoulé sous haute pression par le flexible au pistolet où il est éclaté en passant par la buse. La vanne de réglage de pression (7) règle le débit ainsi que la pression de fonctionnement.

f 1 Pistolet de projection 2 Flexible à haute pression 3 Moteur électrique 4 Interrupteur MARCHE/ARRET (230 V) 5 Dès que la fiche de réseau est branchée, le voyant vert s’allume HC 35 E, HC 45 E, HC 45 E-SSP 6 Cordon d’alimentation 7 Timon extensible 8 Dès que la fiche de réseau est branchée, le voyant vert s’allume HC 55 E, HC 55 E-SSP 9 Interrupteur MARCHE/ARRET (400 V) HC 55 E, HC 55 E-SSP 10 Courroie trapézoïdale sous sa protection 11 Tuyau de retour 12 Tube d’aspiration 13 Filtre à haute pression 14 Pompe à produit HC 45 E, HC 55 E Description du matérial 3.3 Légende de l’illustration groupes HCExplanatory diagram legend HC-units 15 Pompe à produit HC 45 E-SSP, HC 55 E-SSP 16 Pompe à produit HC 35 E 17 Manomètre 18 Goujon d’arrêt du dispositif de pivotement 19 Ouverture de remplissage pour l’huile de balayage (l’huile de balayage empêche usure rapide des garnitures) 20 Vanne à bille levier horizontal – – moteur hydraulique arrêté levier vertical – moteur hydraulique marche 21 Poignée de pivotement de la pompe de produit 22 Moteur hydraulique 23 Bouton de la vanne de décharge tourner à gauche k circulation tourner à droite p projection 24 Pompe hydraulique 25 Bouton de réglage de pression 26 Jauge de niveau d’huile

67 f Description du matérial 13 20 2 3 4 9 12 17 18 23 24 25 10 14 6 7 1 11 26 21 19 22 20 12 15 19 22 20 12 16 19 22 8 5 3.4 Illustration groupes HC

f 3.5 Caractéristiques techniques HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Tension 230 V~, 50 Hz: ✲ ✲ ✲ 400 V, 50 Hz, V3~: ✲ ✲ Fusible 16 A: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Cordon d’alimentation 3 x 2,5 mm2 – 6 m: ✲ ✲ ✲ 5 x 2,5 mm2 – 6 m: ✲ ✲ Puissance absorbée 3,1 kW: ✲ ✲ ✲ 5,5 kW: ✲ ✲ Pression de service maximale 228 bar (22,8 MPa): ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Débit maximum 5,5 l/min: ✲ 6,6 l/min: ✲ ✲ 10 l/min: ✲ ✲ Débit à 120 bar (12 MPa) mesuré avec de l’eau 4,8 l/min: ✲ 5,2 l/min: ✲ ✲ 10 l/min: ✲ ✲ Orifice de buse maximum avec un pistolet 0,043 inch (pouces) – 1,10 mm: ✲ 0,052 inch (pouces) – 1,30 mm: ✲ ✲ 0,056 inch (pouces) – 1,42 mm: ✲ ✲ Température maximale du produit 43° C: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Viscosité maximale 40.000 m Pa·s: ✲ 50.000 m Pa·s: ✲ ✲ 65.000 m Pa·s: ✲ ✲ Cartouche filtrante (équipement standard) 5 mailles: ✲ 0 mailles: ✲ ✲ ✲ ✲ Poids 83 kg: ✲ ✲ 84,5 kg: ✲ 100 kg: ✲ 103 kg: ✲ Capacité d’huile hydraulique 4,7 l ESSO Nuto H 32: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Pression maximale de gonflage des pneus 2 bar (0,2 MPa): ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Flexible spéciale à haute pression DN 10 mm, 15 m, raccord NPSM 3/8: ✲ ✲ DN 13 mm, 15 m, raccord NPSM 1/2: ✲ ✲ ✲ DN 19 mm, 15 m, raccord NPSM 3/4: ✲ ✲ ✲ Fouet du flexible DN 10 mm, 2,5 m, raccord NPSM 3/8: ✲ ✲ ✲ Encombrement longueur-largeur-hauteur 1160 x 955 x 655 mm: ✲ 1185 x 955 x 655 mm: ✲ ✲ 1200 x 955 x 655 mm: ✲ ✲ Niveau sonore maximum 77 dB (A)*: ✲ 80 dB (A)*: ✲ ✲ 88 dB (A)*: ✲ ✲ * lieu de mesure: distance latéral au matériel 1 m, à 1,60 m du sol, pression de fonctionnement 120 bar (12 MPa), sol réverbérant. Description du matérial

69 f 3.6 Transport Pour pousser le groupe Tirer la poignée ( fig. 4, pos. 1) en butée. Pour la rentrer, appuyer sur les boutons (2), puis rentrer la poignée. Description du matérial 1 2 2 1 2 3 3.7 Transport dans un véhicule Retirer le goujon d'arrêt (fig. 5, pos. 1) dans le dispositif de pivotement (2) de la pompe de produit (3) et pivoter cette dernière en position horizontale. Veiller à ce le goujon d'arrêt s'engage. Enrouler le flexible à haute pression autour de la fixation de la poignée de transport. Fixer et assurer le groupe par des moyens appropriés.

f Description du matérial Mise en service 3.8 Transport par palan Points d'accrochage des élingues ou cordes voir fig. 6. 4. Mise en service 4.1 Dispositif de pivotement de la pompe de produit 1. Position de transport (fig. 7) Pendant le transport du groupe, la pompe de produit doit être tournée en position horizontale. Pivoter la pompe de produit en position horizontale pour la sortir du réservoir de produit. Veiller à ce le goujon d’arrêt s’engage. 2.0 Position de travail I (fig. 8) Pivoter la pompe de produit en position verticale pour la plonger dans le réservoir de produit.

71 f 2.1 Position de travail II (fig. 9) En utilisant le système d’aspiration pour conteneur (ac- cessoire), incliner la pompe de produit à 45°. Dans cette position il y a de l’espace libre sous la pompe de produit. Mise en service 4.2 Changement de position de la pompe de produit 1. Saisir la poignée (fig. 10, pos. 1) avec une main. 2. Avec l'autre main tirer la goupille d'arrêt (2). 3. Pivoter la pompe de produit à la position désirée en haut ou en bas jusqu'à ce que la goupille d'arrêt (2) s'engage à la nouvelle position. 2 1 Danger Danger de contusions pour les doigts et les pieds par les parties mobiles du dispositif de pivotement.

f 2 4 1 1 5 6 3 4.4 Branchement au réseau électrique Avant le branchement contrôler si la tension du réseau correspond à la valeur indiquée sur la plaque sig- nalétique du groupe. Dès que la fiche de réseau est branchée, le voyant vert s’allume. 4.5 Nettoyage du produit de conservati- on à la première mise en service 1. Tirer la goupille d'arrêt (fig. 13, pos. 1) et pivoter la pompe de produit dans un réservoir contenant un produit de nettoyage approprié. 2. Tourner le bouton de réglage de la pression (2) à la pompe hydraulique à gauche en butée (réduction de la pression). 3. Tourner le bouton de la vanne de décharge (3) de trois tours à gauche (k circulation). 4. Mettre le groupe en marche. HC 35 E • HC 45 E • HC 45 E-SSP Tourner l’interrupteur sur 1 (MARCHE). HC 55 E • HC 55 E-SSP Tourner le bouton d’interrupteur d’abord sur Y, ensui- te sur � (MARCHE). Attention Mise en service 6. 7. Remplir l'huile de balayage (fig. 12). Eviter le trop plein qui pourrait s'écouler dans le réservoir de produit. Le branchement doit être fait sur une prise mise à la terre selon les prescriptions. 4.3 Flexible à haute pression, pistolet de projection et huile de balayage 1. Visser le flexible à haute pression (fig. 11, pos. 1) sur le raccord (2). 2. HC 45 E-SSP • HC 55 E et HC 55 E-SSP: visser le raccord double (3) dans le flexible de haute pression. Visser la jonction flexible (4). 3. Visser le raccord (5) sur le pistolet (6). 4. Visser le pistolet avec la buse sélectionnées soit sur le flexible de haute pression, soit sur la jonction fle- xible (4). 5. Serrer fermement les écrous de fixation du flexible de haute pression et, le cas échéant, de la jonction fle- xible pour éviter des fuites de produit. Attention L'huile de balayage empêche l'usure prématurée des garnitures.

73 f Mise en service Technique de projection 2 1 6 3 4 5 HC55E HC55E-SSP Le sens de rotation de la poulie doit correspondre au sens de la flèche (4) sur la protection de courroie. Si la poulie tourne contrairement au sens de flèche: Arrêter le groupe O (ARRET). Tirer la fiche de secteur, et avec un tournevis tourner de 180° l’inverseur de po- larité (5) dans la fiche de secteur. Remettre la fiche dans la prise. 5. Placer le levier de la vanne à bille (6) sur la pompe de produit en position verticale pour mettre en marche le moteur hydraulique. L'huile hydraulique arrive au moteur hydraulique de la pompe de produit. 6. Tourner le bouton de réglage de la pression (2) à droite (pour augmenter la pression) jusqu'à ce que le produit de nettoyage s'écoule du tuyau de retour. 7. Tourner le bouton de la vanne de décharge (3) à droite (p projection). 8. Tirer la gâchette du pistolet. 9. Projeter le produit de nettoyage contenu dans le grou- pe dans un récipient ouvert. 4.6 Mise en service du groupe avec le produit 1. Tirer la goupille d'arrêt (fig. 13, pos. 1) et pivoter la pompe de produit dans le réservoir de produit. 2. Tourner le bouton de réglage de la pression (2) à la pompe hydraulique à gauche en butée (réduction de la pression). 3. Tourner le bouton de la vanne de décharge (3) de trois tours à gauche (k circulation). 4. Mettre le groupe en marche. HC 35 E • HC 45 E • HC 45 E-SSP Tourner l’interrupteur sur 1 (MARCHE). HC 55 E • HC 55 E-SSP Tourner le bouton d’interrupteur d’abord sur Y, ensuite sur � (MARCHE). Le sens de rotation de la poulie doit correspondre au sens de la flèche (4) sur la protection de courroie. Si la poulie tourne contrairement au sens de flèche: Arrêter le groupe O (ARRET). Tirer la fiche de secteur, et avec un tournevis tourner de 180° l’inverseur de polarité (5) dans la fiche de secteur. Remettre la fiche dans la prise. 5. Placer le levier de la vanne à bille (6) sur la pompe de produit en position verticale pour mettre en marche le moteur hydraulique. L'huile hydraulique arrive au moteur hydraulique de la pompe de produit. 6. Tourner le bouton de réglage de la pression (2) à droite (pour augmenter la pression) jusqu'à ce que le produit s'écoule du tuyau de retour. 7. Tourner le bouton de la vanne de décharge (3) à droite (p projection). 8. Tirer la gâchette du pistolet et régler la pression de service désirée avec le bouton de réglage (2). 9. Le groupe est prêt à projeter. 5. Technique de projection Pendant La projection, déplacer le pistolet régulière- ment afin que la surface traitée devienne aussi régulière que possible. Le mouvement doit venir du bras et non pas du poignet, afin de respecter une distance parallèle entre le pistolet et le support à traiter de 30 cm environ. Les bords de projection ne doivent pas être trop nets, la distance entre le pistolet et le support sera donc choisi en conséquence. La passe suivant permettra de recou- vrir les bords restés assez flous de la passe précédente. Si la pistolet est toujours déplacé parallèlement au sup- port et dans un angle de 90°, la formation de brouillard sera minimale. Si les bords de projection sont trop nets ou s'il y a des bandes dans le jet, il faut soit augmenter la pression de projection soit diluer davantage le produit. i

f 6. Manipulation du flexible à haute pression Il faut éviter de trop plier le flexible; le plus petit rayon ne doit pas être inférieur à 20 cm. Protéger le flexible contre le passage de véhicules et évi- ter le frottement sur des arêtes vives. 6.1 Flexible à haute pression Le groupe est équipé d'un flexible spécialement adapté aux pompes à piston. 7. Interruptions de travail 1. Fermer la vanne à bille sur la pompe de produit – position horizontale du levier. La circulation d'huile hydraulique vers le moteur hydraulique de la pompe de produit est interrompue. 2. Tourner le bouton de la vanne de décharge de 3 tours à gauche (k circulation). 3. Arrêter le groupe O (ARRET). 4. Tirer la gâchette du pistolet pour décharger la pres- sion dans le flexible à haute pression et le pistolet. 5. Verrouiller le pistolet, voir notice du pistolet. 6. Pour le nettoyage d'une buse standard voir page 87, point 13.2. Si une buse d'un autre type est montée voir la notice y relative. 7. Laisser le tube d'aspiration dans le produit ou le plonger dans un produit de nettoyage adéquat. 8. Nettoyage du groupe (mise hors service) La propreté est le garant le plus sûr pour un fonctionne- ment sans incidents. Après avoir terminé le travail, net- toyer le matériel. Il faut éviter absolument que des restes du produit sèchent dans le groupe. Le produit utilisé Danger Interruptions de travail Nettoyage du groupe (mise hors service) pour le nettoyage (point éclair supérieur à 21°C) doit correspondre au produit de revêtement employé. • Verrouiller le pistolet, voir mode d'emploi du pistolet Démonter et nettoyer la buse. Buse standard voir page 87, point 13.2, Si une buse d'un autre type est montée voir la notice y relative. 1. Tirer la goupille d'arrêt et pivoter la pompe de produit pour la sortir du produit. 2. Tirer la gâchette du pistolet pour pomper le reste de produit contenu dans le tube d'aspiration, le flexible et le pistolet dans un récipient ouvert. 3. Tirer la goupille d'arrêt et pivoter la pompe de produit dans in récipient contenant le produit de nettoyage approprié. 4. Tourner le bouton de la vanne de décharge de trois tours à gauche (k circulation). 5. Faire circuler le produit de nettoyage pendant quel- ques minutes en circuit fermé. 6. Tourner le bouton de la vanne de décharge à droite (p projection). 7. Pomper le reste du produit de nettoyage dans un ré- cipient ouvert pour vider le groupe. 8. Tourner le bouton de la vanne de décharge de trois tours à gauche (k circulation). 9. Fermer la vanne à bille de la pompe de produit – le- vier en position horizontale. 10. Arrêter le groupe O (ARRET). 8.1 Nettoyage extérieur du groupe Nettoyer l’extérieur du groupe à l’aide d’un chiffon imbibé du produit de nettoyage adéquat. Danger Lors de la mise en œuvre de peintures à séchage rapide ou d'un produit à deux composants, rincer sans faut le groupe à l'intérieur du temps d'utilisation avec le produit de nettoyage adéquat. En cas de produits à base de solvant, le récipient doit être mis à la terre. Attention Prudence! Ne pas pomper ou projeter dans un récipient à petite ouverture! Voir prescriptions de sécurité. Danger Tirer d’abord la fiche de la prise de sec- teur. Danger Danger de court-circuit par la pénétra- tion d’eau! Ne jamais utiliser un jet ou de la va- peur sous pression pour le nettoyage. Danger Ne jamais utiliser un flexible défectueux. Danger de blessure! Ne jamais essayer de réparer un flexible endommagé! Pour des raisons de fonctionnement, de sécurité et de durée de vie utiliser toujours un flexible à haute pression original de WAGNER. i

75 f Nettoyage du matérial (mise hors service) 8.2 Filtre d’aspiration pour HC 35 E – dévisser la crépine (fig. 14) du tube d’aspiration. – Nettoyer ou remplacer la crépine. Effectuer le nettoyage à l’aide d’un pinceau dur et d’un produit de nettoyage correspondant. Montage 1. Monter le siège de soupape (7) dans le corps (8), le siège de bille vers le haut. 2. Monter le joint torique (6) dans le corps (8). 3. Monter la cartouche (3). 4. Poser le joint mince (5) sur la partie étagée filetée du corps (8). 5. Placer le joint épais (4) sur le joint mince (5). 6. Mettre le ressort (2) sur la goupille du couvercle (1). 7. Visser le couvercle (1) et le serrer à la main. 1 2 3 4 5 6 7 8 8.4 Nettoyage du pistolet Airless – Rincer le pistolet Airless à faible pression de service avec le produit de nettoyage adéquat. – Nettoyer soigneusement la buse avec le pro- duit adéquat de manière à éliminer les restes de produit. – Nettoyer soigneusement l’extérieur du pistolet. 8.3 Nettoyage du filtre à haute pression Nettoyer régulièrement la cartouche filtrante. Un filtre à haute pression sale ou bouché occasionne une projection irrégulière ou le bouchage de la buse. Démontage 1. Fermer la vanne à bille de la pompe de produit – levier en position horizontale. La circulation d'huile hydraulique vers le moteur hydraulique de la pompe de produit est interrompue. 2. Tourner le bouton de la vanne de décharge de 3 tours à gauche (k circulation). 3. Arrêter le groupe O (ARRET). 4. Dévisser le couvercle (fig. 15, pos. 1). 5. Sortir la cartouche (3) du corps (8). 6. Avec un produit adéquat nettoyer le ressort (2), et la cartouche (3) avec la bille, nettoyer le corps (8) e le couvercle (1) à l'intérieur. 7. Contrôler si la bille dans la cartouche (3) accuse des traces d'usure, si nécessaire changer la cartouche. 8. Si la bille dans la cartouche (3) est très usée, démon- ter le joint torique (6) et le siège de soupape (7). Remplacer éventuellement le siège usé. 9. Après un démontage, il faut toujours remplacer le joint torique (6). 10. Retire le ressort (2) du couvercle (1), mesurer la longueur du ressort. S'il a moins de 19 mm, le remplacer. Des filtres propres assurent toujours un débit maximum, une pression de projection constante ainsi qu’un fonctionnement correct du matériel. i

f Le moteur hydraulique s'arrête Siège du clapet de refoule- Vanne à bille sur la pompe de produit – levier en en position inférieure ment dans la pompe de position verticale. Desserrer la vis bouchon en haut du mo- produit desserré teur hydraulique. Pousser la soupape de renversement dans e moteur vers le bas. Remonter la vis bouchon et démarrer le groupe. La tige de piston monte et s'arrête en position basse. Dans ce cas, le siège du clapet est desserré. Faire réparer par le S.A.V. Wagner. Soupape de renversement Faire réparer par le S.A.V. Wagner. dans le moteur hydraulique collée ou écrou hexagonal supérieur/inférieur sur la tige de piston desserré. 9.2 Moteur hydraulique Panne Cause possible Remède Nettoyage du groupe (mise hors service) Dépannage 9. Dépannage 9.1 Moteur électrique Le groupe ne démarre pas HC 55 E, HC 55 E-SSP (400 V) La tige de piston de la pompe de produit ne bouge pas. La lampe de contrôle reste éteinte. Pas de courant En cas de surcharge le groupe s’arrête auto- matiquement. Le groupe ne redémarre pas automatiquement Mauvais sens de rotation du moteur électrique. Contrôler l’alimentation Après 2 à 3 minutes, mettre le groupe en marche. Tourner l’inverseur de polarité dans la fiche de 180°. Panne Cause possible Remède Made in Germany max. 3900 psi 270 bar G12 1 2 3 Tamis de crosse dans le pistolet Airless Démontage (fig. 16) 1. Tirer la garde de protection (1) fortement vers l’avant. 2. Dévisser la crosse (2) du corps de pistolet. Sortir le tamis (3). 3. Le remplacer s’il est bouché ou défectueux. Montage 1. Monter le cône plus long du tamis (3) dans le corps de pistolet. 2. Visser la crosse (2) dans le corps et serrer. 3. Emboîter la garde de protection (1)

77 f Dépannage Le moteur hydraulique La soupape de renversement Faire réparer par le S.A.V. Wagner. s'arrête en position est collée. supérieure Le ressort sur la tige de Faire réparer par le S.A.V. Wagner. piston est cassé. La butée du ressort sur la Faire réparer par le S.A.V. Wagner. tige de piston est cassée. De l'air dans le moteur Tourner le bouton de réglage de la pression en arrière. hydraulique. Faire une purge d'air à faible pression en fonctionnement continu pendant 5 à 10 minutes. Ne laisser pas fonctionner la pompe de produit à sec. Contrôle s'il y a des fuites: • raccords desserrés au réservoir hydraulique • raccords desserrés à la pompe hydraulique • raccords desserrés aux tuyaux hydrauliques • niveau d'huile dans le réservoir hydraulique trop bas De l'air dans la pompe de Vanne à bille sur la pompe de produit – levier en position produit verticale. Desserrer la vis bouchon en haut du moteur hydraulique. Pousser la soupape de renversement dans le moteur vers le bas. Remonter la vis bouchon et démarrer le groupe. La tige de piston monte et s'arrête en position basse. Eviter que la pompe de produit aspire de l'air. Pression faible. Garniture de piston du moteur Faire réparer par le S.A.V. Wagner. La tige de piston descend hydraulique défectueuse normalement mais remonte péniblement. L'extérieur du Tige de piston cassée. Faire réparer par le S.A.V. Wagner. moteur hydraulique est très chaud. Pression faible. Joint torique du milieu sur Faire réparer par le S.A.V. Wagner. Pendant le fonctionnement la soupape de renversement l'extérieur du moteur hydrau- défectueux. lique est très chaud. Garnitures de la pompe de Remplacer produit usées. Panne Cause possible Remède Panne Cause possible Remède 9.3 Pompe de produit Débit de produit seulement Soupape d'aspiration fuie Contrôler et nettoyer le corps de la soupape d'aspiration. à la montée ou la tige de en raison de saletés ou Mettre la bille et remplir de l'eau. Remplacer en cas de fuite. piston monte lentement d'usure et descend rapidement. Produit trop visqueux. Diluer le produit conformément aux prescriptions du Aspiration difficile. fournisseur. Débit de produit seulement Clapet de refoulement fuie. Démonter et contrôler le siège du clapet de refoulement. à la descente ou la tige de Mettre la bille et remplir d'eau. Remplacer en cas de fuite. piston descend lentement et monte rapidement. Garniture inférieure usée. Remplacer

hydraulique dans le réservoir 1. Tourner la jauge de niveau (fig. 17, pos. 1) à gau- che et retirer la jauge. 2. Le niveau d'huile doit être visibles entre les repè- res (flèches) de la jauge. 3. Le cas échéant, ajouter de l'huile, pour la qualité voir sous vidange, chapitre 10.3. 78 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E f 10. Entretien 10.1 Entretien général L'entretien du groupe doit être effectué une fois par an par le S.A.V. Wagner. 1. Contrôler l'état des flexibles de haute pression, du câble d’alimentation et de la fiche de secteur. 2. Contrôler l'état des soupapes d'aspiration et de refoulement. 3. Contrôle le niveau d'huile hydraulique dans le ré- servoir. 4. Le cas échéant, effectuer une vidange. Danger Arrêter le groupe A (ARRET). Tirer la fiche de la prise de secteur. Dépannage Entretien La tige de piston monte Le tube d’aspiration se trouve Remplir et descend rapidement. au-dessus du niveau de produit et aspire de l’air. Le produit est trop visqueux Diluer le pro duit conformément aux prescriptions du pour être aspiré. fournisseur. Purger la pompe de produit. Tourner le bouton de la vanne de décharge à gauche (k circulation). Bille dans le corps de la Démonter le corps de la soupape d'aspiration. Nettoyer les soupape d'aspiration collée. billes et le siège de soupape. La tige de piston monte et Raccords desserrés. Contrôler tous les raccords entre la pompe de produit descend lentement alors et le pistolet. que le pistolet est fermé. La vanne de décharge n'est Tourner le bouton à droite (p projection). complètement fermée. Vanne de décharge usée. Remplacer Garniture inférieure usée. Si les mesures ci-dessus n'apportent pas de remède, remplacer la garniture inférieure. Fuite au niveau des billes Démonter le corps de la soupape d'aspiration et le siège dans le corps de la soupape du clapet de refoulement. Nettoyer les billes et les sièges. d'aspiration et au siège du clapet de refoulement. Pression au pistolet trop Buse usée Remplacer faible. Cartouche dans le filtre Nettoyer ou remplacer la cartouche. à haute pression bouchée. Flexible à haute pression Réduire la longueur. trop long. La tige de piston brute en Garniture supérieure gonflée Remplacer la garniture supérieure. montant ou en descendant. par le solvant. Panne Cause possible Remède Contrôler le niveau d'huile chaque jour i

79 f 7. Remplir 4,7 litres d'huile hydraulique ESSO NUTO H 32. 8. A cet effet, faire marcher le groupe pendant au moins cinq minutes à faible pression. La purge d'air s'effectue ainsi automatiquement. Entretien 1 min: max: 1. Vanne à bille (fig. 18, pos. 1) sur la pompe de pro- duit - levier en position verticale. 2. Dévisser les vis du couvercle (2) de la pompe hy- draulique et enlever le couvercle. 3. Tourner la jauge de niveau d'huile (3) à gauche pour la retirer. 4. Dévisser le filtre d'huile (4) à l'aide d'une clé à bande pour le remplacer. 5. Ouvrir la vis bouchon (5) sous le réservoir d'huile hy- draulique et laisser s'écouler l'huile usée. 6. Revisser la vis bouchon. 10.3 Vidange d'huile et changement du filtre de la pompe hydraulique Effectuer la vidange et le changement du filtre tous les 12 mois. Danger Arrêter le groupe A (ARRET). Tirer la fiche de la prise de secteur. 1 3 4 2 5 10.4 Flexible à haute pression Contrôle visuel du flexible à haute pression quant à des coupures ou gonflements éventuels, spécialement aux environs des raccords. Les écrous de fixation doivent tourner librement. Danger de pollution de l’environnement Ne jamaise évacuer l'huile usée dans la canalisation ou le sol. La pollution de la nappe souterrain est passible d'une pei- ne. L’huile usée est reprise à l’achat d’hui- le hydraulique. i Effectuer la vidange alors que le groupe est à la température de fonctionnement. i Pendant le remplissage, de l'air peut entrer dans le système hydraulique. Pour cette raison, une purge d'air du système est nécessaire. i

12.1 Accessoires pour groupes HC (illustration des accessoires voir page 120) HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Pos. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Désignation 1 0096 004 0096 004 0096 004 0096 004 0096 004 Pistolet à rallonge 30 cm 0096 019 0096 019 0096 019 0096 019 0096 019 Pistolet à rallonge 100 cm 0096 005 0096 005 0096 005 0096 005 0096 005 Pistolet à rallonge 150 cm 0096 006 0096 006 0096 006 0096 006 0096 006 Pistolet à rallonge 270 cm 80 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E f 11. Equipement standard groupes HC Equipement standard Accesoires et pièces de rechange HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Pos. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Désignation 1 0335 002 0335 002 –––––––– –––––––– –––––––– Pistolet G 12 –––––––– –––––––– 0347 002 0347 002 0347 002 Pistolet G 15 2 1088 001 1088 001 1088 001 1088 001 1088 001 Porte buse Wagner Tip 3 1088 427 1088 427 –––––––– –––––––– –––––––– Buse Wagner Tip 0,69 mm / 027 – 40° 1088 433 1088 433 1088 433 Buse Wagner Tip 0,83 mm / 033 – 40° –––––––– –––––––– 1088 243 –––––––– 1088 243 Buse Wagner Tip 1,10 mm / 043 – 20° 4 0097 204 0097 204 0097 204 0097 204 0097 204 Raccord M 16 x 1,5 – NPSM 3/8 –––––––– –––––––– 0349 256 0349 256 0349 256 Raccord M 16 x 1,5 – NPSM 1/2 5 –––––––– –––––––– 9984 567 9984 567 9984 567 Fouet du flexible DN 10 mm, 2,5 m, NPSM 3/8 6 –––––––– –––––––– 3203 026 3203 026 3203 026 Raccord double 3/8 – 1/2 –––––––– –––––––– 9985 783 9985 783 9985 783 Raccord double 3/8 – 3/4 –––––––– –––––––– 9985 782 9985 782 9985 782 Raccord double 1/2 – 3/4 7 9984 506 9984 506 –––––––– –––––––– –––––––– Flexible à haute pression spécial DN 10 mm, 15 m, NPSM 3/8 –––––––– –––––––– 9984 568 9984 568 9984 568 Flexible à haute pression spécial DN 13 mm, 15 m, NPSM 1/2 –––––––– –––––––– 9984 571 9984 571 9984 571 Flexible à haute pression spécial DN 19 mm, 15 m, NPSM 3/4 8 –––––––– –––––––– 9985 783 9985 783 9985 783 Raccord double 3/8 – 3/4 (filtre à haute pression) 6 3 4 2 1 5 8 7

81 f Accesoires et pièces de rechange HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Pos. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Désignation 2 –––––––– –––––––– –––––––– –––––––– –––––––– Flexibles à haute pression et raccords, voir sous 11. équipement standard groupes HC 3 0256 343 0256 343 –––––––– –––––––– –––––––– Raccord double NPSM 3/8 (pour rallonger le flexible) –––––––– –––––––– 3202 901 3202 901 3202 901 Raccord double 1/2 (pour rallonger le flexible) –––––––– –––––––– 9985 781 9985 781 9985 781 Raccord double 3/4 (pour rallonger le flexible) 4 0268 905 0268 905 0268 905 0268 905 0268 905 Jeu de buses de structure 4, 6, 8, 10 mm 5 0258 202 0258 202 0258 202 0258 202 0258 202 Tête de projection pour la mise en œuvre d’enduits à projeter Airless (structure tachetée sous addition d’air) 0258 720 0258 720 0258 720 0258 720 0258 720 Jeu de projection à structure tachetée: tête de projection, jeu de buses de structure, aiguille de nettoyage de buse, tuyau d’air DN 9 mm, 15 m avec raccord rapide (sans illustration) 6 0345 010 0345 010 0345 010 0345 010 0345 010 Rouleau à alimentation interne IR-100 7 –––––––– 0349 907 0349 907 0349 907 0349 907 Système d’aspiration pour conteneurs, diamètre du flexible 50 mm –––––––– –––––––– 0349 908 –––––––– 0349 908 Système d’aspiration pour conteneurs, diamètre du flexible 75 mm pour enduits à projeter qualité Airless 8 –––––––– 0258 712 –––––––– 0258 712 –––––––– Système pour vinyle 9 –––––––– 0258 715 –––––––– 0258 715 –––––––– Système pour mastic 10 –––––––– –––––––– 0349 910 –––––––– 0349 910 Conteneur-Spacspray (mastic) 12.2 Liste des pièces de rechange de la pompe de produit HC 35 E (illustration voir page 121) Pos. Réf. No. Désignation 1 0349 473 Couvercle (2) 2 0349 472 Vis (2) 3 0349 406*(**) Bague spiralée 4 0349 506 Goupille de liaison 5 0349 612 Adaptateur 6 0349 238*(**) Garniture complète (2) 7 0349 498 Ressort conique 8 0349 507* Tige de piston 9 0349 493 Plateau à ressort 10 0349 505*(**) Douille 11 0349 504 Ressort 13 0349 519*(**) Bille Pos. Réf. No. Désignation 14 0349 500 Siège du clapet de refoulement 15 0349 503*(**) Joint torique (2) 16 0349 508* Vérin 17 0349 502*(**) Joint torique 18 0349 501 Guide de bille 19 0349 509*(**) Bille 21 0349 518 Corps de la soupape d’aspiration 22 0349 517 Tube d’aspiration 23 0349 602 Filtre, 10 mailles 0349 716* Kit de service pompe de produit 0349 717** Kit de service soupapes et garnitures 9992 504 Huile de balayage 250 ml (Mesamoll)

f 12.3 Liste des pièces de rechange de la pompe de produit HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP (illustration voir page 121) HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Pos. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Désignation 1 0349 473 0349 473 0349 473 0349 473 Couvercle (2) 2 0349 472 0349 472 0349 472 0349 472 Vis (2) 3 0349 406*(**) 0349 406*(**) 0349 406*(**) 0349 406*(**) Bague spiralée 4 0349 407 0349 407 0349 407 0349 407 Goupille de liaison 5 0349 612 0349 612 0349 612 0349 612 Adaptateur 6 0349 409*(**) 0349 409*(**) 0349 409*(**) 0349 409*(**) Garniture complète (2) 7 0349 410 0349 410 0349 410 0349 410 Ressort conique 8 0349 596* 0349 596* 0349 411* 0349 411* Tige de piston 9 0349 412 0349 412 0349 412 0349 412 Douille à collet 10 0349 413 0349 413 0349 413 0349 413 Ressort 11 0349 622 0349 622 0349 622 0349 622 Guide de bille 12 0349 414*(**) 0349 414*(**) 0349 414*(**) 0349 414*(**) Bille 13 0349 634 0349 634 0349 634 0349 634 Corps de la soupape d’aspiration 15 0349 408*(**) 0349 408*(**) 0349 408*(**) 0349 408*(**) Joint torique 16 0349 606* 0349 606* 0349 416* 0349 416* Vérin 17 0349 417*(**) 0349 417*(**) 0349 417*(**) 0349 417*(**) Joint torique 18 0349 597 –––––––– 0349 418 –––––––– Guide de bille 19 0349 419** –––––––– 0349 477*(**) –––––––– Bille 20 0349 621 –––––––– 0349 420 –––––––– Corps de la soupape d’aspiration 21 0349 300 –––––––– 0349 300 –––––––– Tube d’aspiration 0349 714* 0349 714* 0349 701* 0349 701* Kit de service pompe de produit 0349 715** 0349 715** 0349 702** 0349 702** Kit de service soupapes et garnitures 9992 504 9992 504 9992 504 9992 504 Huile de balayage 250 ml (Mesamoll) Accessoires et pièches de rechange 12.4 Liste des pièces de rechange piston à auget HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP (illustration voir page 122) Pos. Réf. No. Désignation 1 0349 580 Tube d’aspiration 2 9971 489 Joint torique 47 x 2,5 3 9910 712* Ecrou borgne M 6 (2) 4 0349 543* Piston à auget 5 0349 544* Plateau du piston à auget 6 9920 311* Rondelle (2) 7 0349 545* Tige 9 0349 546 Insert 11 9971 353* Joint torique 21 x 2 12 0349 576* Garniture complète 13 9923 504* Ressort plat 14 0349 551 Vis perforée 15 9932 048* Goupille spiralée 3 x 8 (2) 16 3051 267* Goupille de serrage 4 x 8 (2) 17 0349 553 Segment de raccordement Pos. Réf. No. Désignation 19 9910 113* Ecrou hexagonal M 6 20 0349 408* Joint torique 50 x 1,78 21 0349 269 Corps de la soupape d’aspiration 23 0349 554 Vis bouchon 24 9971 122** Joint torique 44 x 2 25 0037 776** Ressort de pression 26 0349 556 Guide de bille 27 0367 525** Joint torique 36,2 x 2,5 28 9941 537** Bille 31,75 mm 30 0349 557** Siège de bille 0349 718* Kit de service piston à auget 0349 719** Kit de service soupape d’aspiration – piston à auget

83 f Accessoires et pièches de rechange 12.5 Liste des pièces de rechange filtre à haute pression (illustration voir page 123) HC 45 E-SSP HC 55 E HC 35 E HC 45 E HC 55 E-SSP Pos. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Désignation 1 0349 429 0349 429 0349 429 Couvercle du corps 2 0349 430* 0349 430* 0349 430* Ressort 3 –––––––– 0349 707 0349 707 Cartouche de filtre 0 mailles (équipement standard) 0349 707 –––––––– –––––––– Cartouche de filtre 0 mailles (accessoire) 0349 431 –––––––– –––––––– Cartouche de filtre 5 mailles (équipement standard) –––––––– 0349 431 0349 431 Cartouche de filtre 5 mailles (accessoire) 0349 704 0349 704 0349 704 Cartouche de filtre 50 mailles (accessoire) 0349 705 0349 705 0349 705 Cartouche de filtre 100 mailles (accessoire) 4 0349 432* 0349 432* 0349 432* Joint épais 5 0349 433* 0349 433* 0349 433* Joint mince 6 0349 434* 0349 434* 0349 434* Joint torique 7 0349 435 0349 435 0349 435 Siège de soupape 8 0349 436 0349 436 0349 436 Corps 9 0349 438 0349 438 0349 438 Vis bouchon 10 0349 439 0349 439 –––––––– Raccord double NPSM 3/8 –––––––– –––––––– 0349 610 Raccord double NPSM 1/2 –––––––– –––––––– 9985 783 Raccord double 3/4 11 9970 154 9970 154 9970 154 Joint (2) 12 9991 954 9991 954 9991 954 Manomètre 13 0349 615 0349 615 0349 615 Adaptateur 14 0349 620 0349 620 0349 620 Raccord angulaire 15 0349 239 0349 239 0349 239 Vanne de décharge 16 0349 618 0349 618 0349 618 Raccord angulaire 17 0349 619 0349 619 0349 619 Tube de retour 18 9850 639 9850 639 9850 639 Collier de serrage 0349 700* 0349 700* 0349 700* Kit de service filtre à haute pression

f Accessoires et pièches de rechange HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 35 E HC 55 E-SSP Pos. Réf. No. Réf. No. Désignation 1 0349 358 0349 358 Tuyau de pression 2 0349 465 0349 465 Coude 3 0349 339 0349 339 Raccord 4 0349 337 0349 337 Tube 5 0349 338 0349 338 Collier 6 0349 340 0349 340 Raccord angulaire 7 0349 341 0349 341 Bouton de réglage de pression 8 0349 490 0349 455 Pompe hydraulique 9 0349 456 0349 456 Clavette 10 0349 345 0349 345 Vis de blocage 11 0349 483 0349 344 Poulie 12 0349 360 0349 360 Joint torique 13 0349 302 0349 302 Vis hexagonale (8) 14 0349 303 0349 303 Rondelle ressort (10) 15 0349 457 0349 457 Couvercle du réservoir d’huile 16 0349 348 0349 348 Vis à tête fraisée (2) 17 0349 347 0349 347 Rondelle (2) 18 0349 349 0349 349 Vis (2) 19 0349 350 0349 350 Joint 20 0349 374 0349 374 Ecrou de serrage 23 0349 351 0349 351 Raccord double 24 0349 352 0349 352 Coude 25 0349 353 0349 353 Filtre 26 0349 458 0349 458 Ecrou de blocage (2) 27 0254 426 0254 426 Rondelle (5) 28 0349 480 0349 480 Vis hexagonale (3) 29 0349 484 0349 484 Vis bouchon 30 0349 302 0349 302 Vis hexagonale 31 0349 485 0349 485 Réservoir d’huile hydraulique 32 0349 371 0349 371 Bague d’espacement 33 0349 370 0349 370 Verrou 34 0349 369 0349 369 Ecrou borgne 35 0349 368 0349 368 Vis à ailes 36 0349 672 0349 672 Tuyau de retour 37 0349 465 0349 465 Coude 45° 38 0349 463 0349 463 Adaptateur 39 0349 361 0349 361 Barrette de mise à la masse 40 0349 373 0349 373 By-pass 41 0349 468 0349 468 Filtre 42 0349 467 0349 467 Raccord de remplissage 43 0349 614 0349 614 Jauge de niveau 44 0349 521 0349 521 Vanne à bille 12.6 Liste des pièces de rechange du système hydraulique (illustration voir page 124)

85 f Accessoires et pièces de rechange 12.7 Liste des pièces de rechange entraînement avec moteur électrique (illustration voir page 125) HC 45 E HC 55 E HC 35 E HC 45 E-SSP HC 55 E-SSP Pos. Réf. No. Réf. No. Réf. No. Désignation 1 0349 588 0349 588 –––––––– Motor électrique 230 V~, 50 Hz –––––––– –––––––– 0349 222 Motor électrique 400 V, 50 Hz, V3~ 2 9931 039 9931 039 –––––––– Clavette 8 x 7 x 25 –––––––– –––––––– 9931 042 Clavette 8 x 7 x 45 3 0349 586 0349 643 0349 535 Poulie 4 –––––––– 0349 644 0349 536 Douille de serrage 5 0349 587 0349 590 0349 538 Courroie 6 9921 601 9921 601 –––––––– Rondelle ressort 8 (4) –––––––– –––––––– 9921 507 Rondelle ressort A 10 (4) 7 3138 808 3138 808 –––––––– Rondelle 8,4 (8) –––––––– –––––––– 9920 201 Rondelle 10,5 (8) 8 9910 107 9910 107 –––––––– Ecrou hexagonal M 8 (4) –––––––– –––––––– 9910 105 Ecrou hexagonal M 10 (4) 9 0349 537 0349 537 0349 537 Plaque de fixation 10 9900 241 9900 241 –––––––– Vis hexagonale M 8 x 40 (4) –––––––– –––––––– 9900 127 Vis hexagonale M 10 x 35 (4) 11 0349 653 0349 653 –––––––– Carter 13 0349 677 0349 677 –––––––– Condensateur 60 MF/400-450 V (230 V~, 50 Hz) 14 9953 666 9953 666 –––––––– Interrupteur MARCHE/ARRET 230 V~, 50 Hz –––––––– –––––––– 0349 645 Interrupteur MARCHE/ARRET 400 V, 50 Hz, V3~ 15 0349 670 0349 670 0349 670 Lampe de contrôle 16 9951 652 9951 652 –––––––– Cordon d’alimentation H07RN-F3G2,5 – 6m –––––––– –––––––– 0349 259 Cordon d’alimentation H07RN-F5G2,5 – 6 m

f Accessoires et pièces de rechange HC 35 E HC 45 E HC 55 E HC 45 E-SSP HC 55 E-SSP Pos. Réf. No. Réf. No. Désignation 1 0349 460 0349 460 Equerre de fixation 2 9903 324 9903 324 Vis M 5 x 16 3 0349 632 0349 632 Couvercle 4 9903 317 9903 317 Vis M 4 x 12 5 0349 302 0349 302 Vis hexagonale 6 0349 303 0349 303 Rondelle ressort 7 3055 157 3055 157 Ecrou hexagonal M 10 8 9920 201 9920 201 Rondelle 10,5 9 0349 306 0349 306 Tôle de fixation 13 0349 523 0349 540 Capot de courroie 14 0349 524 0349 541 Capot de courroie partie inférieure 15 0349 559 0349 559 Poignée 16 0349 309 0349 309 Ressort 17 0349 571 0349 571 Douille 18 0349 575 0349 575 Douille d’espacement 19 3090 520 3090 520 Goupille de serrage 8 x 28 20 9900 716 9900 716 Vis cylindrique M 5 x 6 21 9922 111 9922 111 Rondelle dentée 22 9920 202 9920 202 Rondelle 5,3 23 0349 230 0349 230 Châssis 24 0348 349 0348 349 Roue 25 9994 902 9994 902 Chapeau de moyeau 26 0349 572 0349 572 Goupille d’arrêt 27 9994 268 9994 268 Ressort 28 9996 503 9996 503 Anneau 29 0349 641 0349 641 Partie pivotante 30 3135 463 3135 463 Vis cylindrique M 8 x 12 31 9921 501 9921 501 Rondelle ressort A 8 32 9990 863 9990 863 Bouchon 33 0349 640 0349 640 Support 36 9922 622 9922 622 Circlip A 25 37 0349 574 0349 574 Poignée 38 0349 573 0349 573 Axe 39 9930 607 9930 607 Goupille cannelée 4 x 36 12.8 Liste des pièces de rechange chariot (illustration voir page 126)

87 f Annexe Orifice Largeur du jet à une distance Réf. No. Marquage mm de 30 cm environ de l’objet et Utilisation buse rég- une pression de 100 bar (10 MPa) lable 15 0,13 - 0,46 5 - 35 cm laques 0999 057 20 0,18 - 0,48 5 - 50 cm laques. bouche-p. 0999 053 28 0,28 - 0,66 8 - 55 cm laques, vinyles 0999 054 41 0,43 - 0,88 10 - 60 cm anti-rouille vinyles 0999 055 49 0,53 - 1,37 10 - 40 cm revêtement de sur- faces importantes 0999 056 Protection pour buse réglable à jet plat Réf. No. 0097 294 Rallonge de buse avec articulation pivotante (sans buse) longueur 100 cm Réf. No. 0096 015 longueur 200 cm Réf. No. 0096 016 longueur 300 cm Réf. No. 0096 017 Rallonge de buse longueur 15 cm Réf. No. 0999 320 longueur 30 cm Réf. No. 0999 321 longueur 45 cm Réf. No. 0999 322 longueur 60 cm Réf. No. 0999 323 13. Annexe 13.1 Choix des buses Pour réaliser un travail correct et rationnel, le choix de la buse est de grande importance. Dans beaucoup de cas, la buse correcte ne peut être trouvé que par un essai de projection. Quelques règles à ce sujet: Le jet de projection doit être régulier. Si le jet comporte des bandes, la pression de projection est trop faible ou la viscosité du produit est trop élevée. Remède: Augmenter la pression ou diluer le produit. Chaque pompe a un débit déterminé par rapport à la grandeur de l’orifice de buse. Règle générale: grande buse = faible pression petite buse = haute pression Il existe un grand choix de buses avec angles de projection différents. 13.2 Entretien et nettoyage de buses Airless en carbure Buses standard En cas d’utilisation d’une buse différente, la nettoyer en suivant les indications du fabricant. La buse comporte un orifice usiné avec grande précision. Afin d’obtenir une longue durée de vie il est indispensable de traiter les buses avec grand soin. Il faut savoir que l’insert en carbure est fragile. Pour cette raison il ne faut jamais laisser tomber la buse ni la traiter avec des objets métalliques. Tenir compte des points suivants afin de conserver la propreté et la disponibilité de la buse: 1. Tourner le bouton de la vanne de décharge de trois tours à gauche (k circulation). 2. Arrêter le moteur à essence. 3. Démonter la buse du pistolet. 4. Mettre la buse dans le diluant approprié jusqu’à dilution complète des restes de produit. 5. Souffler la buse si l’air comprimé est à disposition. 6. Avec un objet pointu en bois (cure-dents) enlever les restes éventuels. 7. Contrôler la buse à l’aide d’une loupe et répéter les pas de 4 à 6 si nécessaire. 13.3 Accessoires de pistolets Buse réglable à jet plat jusqu’à 250 bar (25 MPa)

Annexe Utilisation Marquage Angle de Orifice Largeur du jet projection inch / mm mm 1) Réf. No. Réf. No. Réf. No. Laques naturelles 407 40° 0.007 / 0.18 160 0090 407 1088 407 1006 407 vernis 507 50° 0.007 / 0.18 190 0090 507 ––––––– ––––––– huiles 209 20° 0.009 / 0.23 145 0090 209 1088 209 1006 209 309 30° 0.009 / 0.23 160 0090 309 1088 309 1006 309 409 40° 0.009 / 0.23 190 0090 409 1088 409 1006 409 509 50° 0.009 / 0.23 205 0090 509 1088 509 1006 509 609 60° 0.009 / 0.23 220 0090 609 1088 609 1006 609 Laques synthétiques 111 10° 0.011 / 0.28 85 0090 111 1088 111 1006 111 211 20° 0.011 / 0.28 95 0090 211 1088 211 1006 211 311 30° 0.011 / 0.28 125 0090 311 1088 311 1006 311 411 40° 0.011 / 0.28 195 0090 411 1088 411 1006 411 511 50° 0.011 / 0.28 215 0090 511 1088 511 1006 511 611 60° 0.011 / 0.28 265 0090 611 1088 611 1006 611 Laques, apprêts, 113 10° 0.013 / 0.33 100 0090 113 1088 113 1006 113 chromate de zinc, 213 20° 0.013 / 0.33 110 0090 213 1088 213 1006 213 couches de fond, 313 30° 0.013 / 0.33 135 0090 313 1088 313 1006 313 bouche-pores 413 40° 0.013 / 0.33 200 0090 413 1088 413 1006 413 513 50° 0.013 / 0.33 245 0090 513 1088 513 1006 513 613 60° 0.013 / 0.33 275 0090 613 1088 613 1006 613 813 80° 0.013 / 0.33 305 0090 813 1088 813 1006 813 Bouche-pores, 115 10° 0.015 / 0.38 90 0090 115 1088 115 1006 115 enduits à projeter, 215 20° 0.015 / 0.38 100 0090 215 1088 215 1006 215 anti-rouilles 315 30° 0.015 / 0.38 160 0090 315 1088 315 1006 315 415 40° 0.015 / 0.38 200 0090 415 1088 415 1006 415 515 50° 0.015 / 0.38 245 0090 515 1088 515 1006 515 615 60° 0.015 / 0.38 265 0090 615 1088 615 1006 615 715 70° 0.015 / 0.38 290 0090 715 1088 715 1006 715 815 80° 0.015 / 0.38 325 0090 815 1088 815 1006 815 Enduits à projeter, 217 20° 0.017 / 0.43 110 0090 217 1088 217 1006 217 anti-rouilles, 317 30° 0.017 / 0.43 150 0090 317 1088 317 1006 317 minium de plomb, 417 40° 0.017 / 0.43 180 0090 417 1088 417 1006 417 peintures latex 517 50° 0.017 / 0.43 225 0090 517 1088 517 1006 517 617 60° 0.017 / 0.43 280 0090 617 1088 617 1006 617 717 70° 0.017 / 0.43 325 0090 717 1088 717 1006 717 219 20° 0.019 / 0.48 145 0090 219 1088 219 1006 219 319 30° 0.019 / 0.48 160 0090 319 1088 319 1006 319 419 40° 0.019 / 0.48 185 0090 419 1088 419 1006 419 519 50° 0.019 / 0.48 260 0090 519 1088 519 1006 519 619 60° 0.019 / 0.48 295 0090 619 1088 619 1006 619 719 70° 0.019 / 0.48 320 0090 719 1088 719 1006 719 819 80° 0.019 / 0.48 400 0090 819 1088 819 1006 819 Peintures au mica, 221 20° 0.021 / 0.53 145 0090 221 1088 221 1006 221 peintures à base de zinc, 421 40° 0.021 / 0.53 190 0090 421 1088 421 1006 421 vinyles 521 50° 0.021 / 0.53 245 0090 521 1088 521 1006 521 621 60° 0.021 / 0.53 290 0090 621 1088 621 1006 621 821 80° 0.021 / 0.53 375 0090 821 1088 821 1006 821 Peintures anti-rouille 223 20° 0.023 / 0.58 155 0090 223 1088 223 1006 223 423 40° 0.023 / 0.58 180 0090 423 1088 423 1006 423 523 50° 0.023 / 0.58 245 0090 523 1088 523 1006 523 623 60° 0.023 / 0.58 275 0090 623 1088 623 1006 623 723 70° 0.023 / 0.58 325 0090 723 1088 723 1006 723 823 80° 0.023 / 0.58 345 0090 823 1088 823 1006 823 Vinyles, 225 20° 0.025 / 0.64 130 0090 225 1088 225 1006 225 liants, colles, 425 40° 0.025 / 0.64 190 0090 425 1088 425 1006 425 peintures chargées 525 50° 0.025 / 0.64 230 0090 525 1088 525 1006 525 625 60° 0.025 / 0.64 250 0090 625 1088 625 1006 625 825 80° 0.025 / 0.64 295 0090 825 1088 825 1006 825 227 20° 0.027 / 0.69 160 0090 227 1088 227 1006 227 427 40° 0.027 / 0.69 180 0090 427 1088 427 1006 427 527 50° 0.027 / 0.69 200 0090 527 1088 527 1006 527 627 60° 0.027 / 0.69 265 0090 627 1088 627 1006 627 827 80° 0.027 / 0.69 340 0090 827 1088 827 1006 827 629 60° 0.029 / 0.75 285 0090 629 1088 629 1006 629 231 20° 0.031 / 0.79 155 0090 231 1088 231 1006 231 431 40° 0.031 / 0.79 185 0090 431 1088 431 1006 431 531 50° 0.031 / 0.79 220 0090 531 1088 531 1006 531 631 60° 0.031 / 0.79 270 0090 631 1088 631 1006 631 433 40° 0.033 / 0.83 220 0090 433 1088 433 1006 433 235 20° 0.035 / 0.90 160 0090 235 1088 235 1006 235 435 40° 0.035 / 0.90 195 0090 435 1088 435 1006 435 535 50° 0.035 / 0.90 235 0090 535 1088 535 1006 535 635 60° 0.035 / 0.90 295 0090 635 1088 635 1006 635 839 80° 0.039 / 0.99 480 0090 839 ––––––– ––––––– 243 20° 0.043 / 1.10 185 0090 243 1088 243 1006 243 Peintures pour surface 543 50° 0.043 / 1.10 340 0090 543 1088 543 1006 543 importantes 552 50° 0.052 / 1.30 350 0090 552 1088 552 1006 552 1) Largeur du jet à une distance de 30 cm environ du support, pression de projection 100 bar (10 MPa), laque synthétique de 20 secondes-DIN. 13.4 Tableau des buses Airless Buses standard jusqu’à 530 bar (53 MPa) WAGNER Tip sans buse jusqu’à 530 bar (53 MPa) Réf. No. 1088 001 WAGNER sans buse sans buse Profi Tip filet F (11/16 - 16 UN) filet G (7/8 - 14 UNF) jusqu’à 270 bar pour pistolets Wagner pour pistolets Graco/Titan (27 MPa) Réf. No. 1006 001 Réf. No. 1006 002 Tamis de crosse „VERT“ Tamis de crosse „BLANC“ Tamis de crosse „JAUNE“ Tamis de crosse „ROUGE“ 621 621 f

89 Wagner Spraytech Veilinglaan 58 B-1870 Meise-Wolvertem Tél. : 02 / 2694675 Fax : 02 / 2697845 J. Wagner GmbH Otto-Lilienthal Str. 18 88677 Markdorf Allemagne Tél. 07544 / 5050 Fax 07544 / 505-200 Allemagne J. Wagner AG Industriestr. 22 9450 Altstätten Suisse Tél. 071 / 7 57 22 11 Fax 071 / 7 57 22 22 Suisse Wagner Spraytech Corp. P.O. Box 9362 Minneapolis 55440 USA Tél. 612 - 553 / 7000 Fax 612 - 553 / 7288 USA Wagner Spraytech Japan / Ltd. 2-35, Shinden-Nishimachi Osaka / Japon Tél. 720 / 743561 Fax 720 / 743426 Japon USINES ET POINTS DE VENTE LE SERVICE CLIENTELE F B RELATION CLIENTELE tél : 16 (1) 60 11 28 28 SERVICE COMMANDES tél : 16 (1) 60 11 40 50 WAGNER FRANCE • B.P. 75 • 5, Av. du 1 Mai • 91122 PALAISEAU Cédex Tél. : (1) 60 11 40 50 • Télex : 601 083 F • Fax : (1) 69 81 72 57 02 / 03

i Avvertenza! Non intercettare mai con le dita o con la mano il getto di spruzzatura! Non puntare mai l’aerografo su se stessi, su altre persone o su animali. Non adoperare mai l’aerografo senza la protezione per il contatto. Non considerare una lesione causata dall'aerografo come un'inno- cuo taglietto. In caso di lesioni alla pelle causate da vernici o sol- venti, consultare immediatamente un medico per una rapida e competente medicazione. Informare il medico sul tipo di sostanza impiegata o sul tipo di solvente utilizzato. Prima di mettere in funzione l'apparecchio, rispettare i seguenti punti nelle istruzioni d'uso: 1. Non è concesso l'impiego di apparecchi che non siano in ordine dal punto di vista tecnico. 2. Attivare il dispositivo di sicurezza dell’aerografo WAGNER con la leva che si trova vicino alla staffa a grilletto. 3. Assicurarsi del collegamento alla messa a terra. La presa di corrente deve essere munita di un contatto di protezione per la messa a terra in conformità alle norme in materia. 4. Verificare la pressione di esercizio massima ammissibile del tubo flessibile e dell'aerografo. 5. Verificare che tutte le parti di collegamento siano ermetiche. Devono inoltre essere rigorosamente rispettate le istruzioni del co- struttore per una regolare pulizia e manutenzione dell'apparecchio. Prima di iniziare un lavoro e durante ogni pausa di lavoro, osservare i punti seguenti: 1. Scaricare la pressione dall’aerografo e dal tubo. 2. Attivare il dispositivo di sicurezza dell’aerografo WAGNER con la leva che si trova vicino alla staffa a grilletto. 3. Spegnere l'apparecchio. x y z Abbiate cura della sicurezza! Attenzione: Pericolo di lesioni causate da iniezione! Gli apparecchi per la spruzzatura ad alta pressione rag- giungono pressioni di spruzzatura estremamente elevate! Pericolo

91 i Indice Pagina 1. Norme di sicurezza per il sistema di spruzzatura Airless.............................. 92/93 2. Panoramica sull’impiego ........................ 93 2.1 Campi di applicazione .............................. 93 2.2 Materiali di copertura ................................ 94 3. Descrizione dell’apparecchio ................ 94 3.1 Metodo Airless .......................................... 94 3.2 Funzionamento dell’apparecchio .............. 95 3.3 Leggenda della figura illustrativa apparecchi HC .......................................... 96 3.4 Figura illustrativa apparecchi HC .............. 97 3.5 Dati tecnici ................................................ 98 3.6 Trasporto.................................................... 99 3.7 Trasporto con un veicolo .......................... 99 3.8 Trasporto con gru ...................................... 100 4. Messa in servizio .................................... 100 4.1 Dispositivo di rotazione della pompa di mandata del materiale .......................... 100/101 4.2 Modifica della posizione della pompa di mandata del materiale .......................... 101 4.3 Tubo flessibile ad alta pressione, aerografo ed olio distaccante.................... 102 4.4 Allaciamento alla rete elettrica .................. 102 4.5 Prima messa in servizio: rimozione della sostanza conservante................................ 102/103 4.6 Messa in servizio dell’apparecchio con materiale di copertura ........................ 103 5. Tecnica di spruzzatura ............................ 103 6. Trattamento del tubo flessibile ad alta pressione .................................... 104 6.1 Tubo flessibile ad alta pressione................ 104 7. Interruzione del lavoro ............................ 104 8. Pulizia dell’apparecchio (messa fuori servizio) .............................. 104 8.1 Pulizia dell’esterno dell’apparecchio ........ 104 8.2 Filtro di aspirazione per HC 35 E .............. 105 8.3 Pulizia del filtro ad alta pressione .............. 105 8.4 Pulizia dell’aerografo Airless...................... 106 9. Eliminazione di anomalie ........................ 106 9.1 Motore elettrico ........................................ 106 9.2 Motore idraulico ........................................ 106/107 9.3 Pompa di mandata del materiale .............. 107/108 Pagina 10. Manutenzione .......................................... 108 10.1 Manutenzione generale ............................ 108 10.2 Controllo del livello dell’olio nel serbatoio dell’olio idraulico........................ 108/109 10.3 Cambio dell’olio e del filtro, della pompa dell’olio idraulico........................................ 109 10.4 Tubo flessibile ad alta pressione................ 109 11. Equipaggiamento standard apparecchi HC ........................................ 110 12. Accessori e ricambi ................................ 110 12.1 Accessori per apparecchi HC.................... 110/111 Figura degli accessori apparecchi HC ...... 120 12.2 Elenco dei ricambi pompa di mandata del materiale HC 35 E................................ 111 Figura dei ricambi pompa di mandata del materiale HC 35 E................................ 121 12.3 Elenco dei ricambi pompa di mandata del materiale HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP............................ 112 Figura dei ricambi pompa di mandata del materiale HC 45 E • HC 45 E-SSP • HC 55 E • HC 55 E-SSP............................ 121 12.4 Elenco dei ricambi valvola di mandata HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP .................. 112 Figura dei ricambi valvola di mandata HC 45 E-SSP • HC 55 E-SSP .................. 122 12.5 Elenco dei ricambi filtro ad alta pressione 113 Figura dei ricambi filtro ad alta pressione.. 123 12.6 Elenco dei ricambi sistema idraulico ........ 114 Figura dei ricambi sistema idraulico.......... 124 12.7 Elenco dei ricambi sistema azionamento con motore elettrico .................................. 115 Figura dei ricambi sistema azionamento con motore elettrico .................................. 125 12.8 Elenco dei ricambio carrello ...................... 116 Figura dei ricambio carrello ...................... 126 13. Appendice ................................................ 117 13.1 Scelta dell’ugello...................................... 117 13.2 Manutenzione e pulizia di ugelli Airless di metallo duro .......................................... 117 13.3 Accessori dell’aerografo............................ 117 13.4 Tabella degli ugelli Airless ...................... 118 Punti vendita ed assistenza technica .............. 119 Avvertenza importante sulla responsabilià civile del produttore .......................................... 128 Dichiarazione di garanzia.................................. 128 CE Dichiarazione di conformità........................ 129 Indice

di spruzzatura Airless Osservare le norme di sicurezza locali! Per l'uso sicuro di apparecchi per la spruzzatura Air- less ad alta pressione occorre rispettare le seguenti norme di sicurezza. � Punto di infiammabilità Si devono spruzzare soltanto materiali di copertura con un punto di infiammabilità uguale o maggiore a 21 °C senza ulteriore riscaldamento. Il punto di infiammabilità è il minimo valo- re di temperatura a cui dal materiale di copertura si sviluppano vapori. Questi vapori sono sufficienti a formare una miscela infiammabile con l'aria presente nell'ambiente in cui si trova il materiale di copertura. � Protezione antideflagrante Non è consentito usare l'apparecchio in luoghi che rientrano nella normativa sulla protezione antideflagrante. � Pericolo di esplosione e di incendio in lavori di spruzzatura in presenza di fonti di accensione Durante la spruzzatura non deve essere presente nessun tipo di fonte di accensio- ne, ad esempio fiamme libere, fumare siga- rette, sigari, pipe, scintille, fili incandescen- ti, superfici ad alta temperatura, ecc. � Pericolo di lesioni dovuto al getto di materiale Attenzione: pericolo di lesioni causate da iniezione! Non puntare mai l'aerografo su se stessi, su altre persone o su animali. Non usare mai l'aerografo senza la protezione contro il contatto. Pericolo Pericolo Pericolo Il getto di materiale non deve mai venire a contatto con parti del corpo. Le alte pressioni di spruzzatura degli aerografi Airless possono causare lesioni molto pericolose. In caso di contatto con il getto, quest'ultimo può iniettare materia- le attraverso la pelle. Non considerare una lesione cau- sata dall'aerografo come un'innocuo taglietto. In caso di lesioni alla pelle causate da vernici o solventi, consul- tare immediatamente un medico per una rapida e com- petente medicazione. Informare il medico sul tipo di sostanza impiegata o sul tipo di solvente utilizzato. � Inserire la sicura dell'aerografo per evitare un azionamento involontario Durante il montaggio e lo smontaggio dell'ugello e prima delle interruzioni di lavoro occorre inserire sempre la sicura dell'aerografo. � Contraccolpo dell'aerografo Se la pressione di esercizio è elevata, l'aziona- mento del grilletto provoca un contraccolpo la cui forza può raggiungere un'intensità di 15 N. Se non si è preparati a compensare questo contraccolpo, la mano può essere scagliata violentemente indietro e si può perdere l'equilibrio, pro- vocando lesioni anche serie. � Maschera respiratoria per la protezione da vapori di solvente Durante il lavoro di spruzzatura indossare una maschera respiratoria. All'operatore va messa a disposizione una maschera re- spiratoria. � Prevenzione di malattie professionali Allo scopo di proteggere la pelle sono necessari indu- menti di sicurezza, guanti ed eventualmente una crema protettiva dell'epidermide. Osservare le norme dei produttori dei materiali di coper- tura, dei solventi e dei detergenti nella preparazione, la- vorazione e pulizia dell'apparecchio. � Pressione di esercizio massima La pressione di esercizio massima ammissibile dell' aerografo, degli accessori dell'aerografo e del tubo flessibile ad alta pressione non deve assumere valori maggiori di quello 228 bar (22,8 MPa) indicato sulla targhetta dell'apparecchio quale valore massimo am- missibile della pressione di esercizio. � Tubo flessibile ad alta pressione (avvertenza di sicurezza) L'accumulo di cariche elettrostatiche sull'aerografo e sul tubo flessibile ad alta pressione viene scaricato attraver- so il tubo flessibile ad alta pressione stesso. Pertanto la resistenza elettrica tra i raccordi del tubo flessibile ad al- ta pressione deve avere un valore minore o uguale ad 1 MΩ. Pericolo 92 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E i Norme di sicurezza Pericolo

zione di scintille o di fiamme) A causa dell'elevata velocità di flusso del ma- teriale di copertura durante la spruzzatura, in circostanze particolari sull'apparecchio si possono accumulare cariche elettrostatiche. In fase di scarica, queste cariche elettriche possono causare la formazione di scintille o fiamme. Du- rante l'installazione elettrica è pertanto necessario colle- gare correttamente a terra l'apparecchio. La presa di cor- rente deve essere munita di un contatto di protezione per la messa a terra in conformità alle norme in materia. � Apparecchio utilizzato in cantieri Collegamento alla rete elettrica solo tramite un punto di alimentazione a parte, ad esempio per mezzo di un interruttore di sicurezza per correnti di guasto con INF ≤ 30 mA. � Ventilazione nei lavori di spruzza- tura in ambienti chiusi Occorre garantire una sufficiente ventilazione per elimi- nare i vapori di solvente. � Dispositivi di aspirazione Tali dispositivi vanno installati dal titolare dell'appa- recchio in conformità alle norme locali. � Messa a terra dell'oggetto da rivestire L'oggetto da rivestire deve essere collegato a terra. � Pulizia dell'apparecchio con solvente Nella pulizia dell'apparecchio con solvente non si deve spruzzare o pompare in un recipiente con una piccola apertura (cocchiume). Pericolo dovuto alla formazione di una miscela esplosi- va gas/aria. Il recipiente deve essere collegato a terra. � Pulizia dell'apparecchio Pericolo di cortocircuito dovuto alla pene- trazione di acqua! Non pulire mai l'apparecchio con unità a getto liquido o a getto di vapore ad alta pressione. Pericolo Pericolo Pericolo i HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E 93 i � Lavori o riparazioni sull'equipaggia- mento elettrico Far eseguire questi lavori solo da un elettricista. Non ci assumiamo nessuna responsabilità di un'installazione ir- regolare o scorretta. � Lavori su componenti elettrici Prima di iniziare qualsiasi lavoro staccare la spina elettrica dalla presa di corrente. � Installazione su un terreno non piano Il lato anteriore dell'apparecchio deve essere rivolto ver- so il basso per evitare che l'apparecchio scivoli via. Norme di sicurezza Panoramica sull’impiego 2. Panoramica sull'impiego 2.1 Campi di applicazione Applicazione di primer e di ultima mano di superfici di grandi dimensioni, sigillatura, impregnamento, risana- mento di edifici, protezione e rinnovamento di facciate, protezione antiruggine e di strutture, rivestimento di tetti, sigillatura di tetti, risanamento di calcestruzzo e protezio- ne anticorrosione pesante. Esempi di oggetti che possono essere trattati Grandi cantieri, costruzioni sotto il livello del suolo, torri di raffreddamento, ponti, impianti di depurazione e tet- toie piane. Per ragioni di funzionalità, sicurezza e durata dell'apparecchio occorre utilizzare esclusiva- mente tubi flessibili ad alta pressione origina- le WAGNER.

Materiali di copertura lavorabili Vernici e lacche idrosolubili ed a base di solventi, primer e riempitivi, vernici sintetiche, vernici acriliche, vernici epossidiche, vernici latex, vernici di reazione, vernici a dispersione, materiali antincendio ed a strato spesso, vernici alla polvere di zinco e ferro, stucco a spruzzo Air- less, adesivi spruzzabili e sostanze di copertura simili al bitume. La lavorazione di altri materiali di copertura è consentita solo dietro autorizzazione della ditta WAGNER. HC 45 E-SSP Con accessori adatti, in particolare per la lavorazione di stucco a spruzzo Airless. HC 55 E-SSP Particolarmente adatto per la lavorazione di stucco a spruzzo Airless direttamente dal contenitore (vedi gli ac- cessori). Filtraggio Nonostante il filtro ad alta pressione, in generale si sug- gerisce di prefiltrare il materiale di copertura. Mescolare bene il materiale di copertura prima di iniziare a lavorare. Viscosità Con gli apparecchi è possibile lavorare materiali di co- pertura ad alta viscosità. Se i materiali di copertura ad alta viscosità non possono essere aspirati, occorre diluirli secondo le indicazioni del produttore. Materiale di copertura a due componenti Il tempo di passivazione previsto deve essere scrupolo- samente rispettato. Durante questo periodo l'impianto deve essere lavato e pulito con cura usando un deter- gente adatto. Materiali di copertura con pigmenti a spigoli taglienti Tali materiali esercitano una forte azione abrasiva su val- vole, tubo flessibile ad alta pressione, aerografo e ugello, riducendo notevolmente la durata di tali componenti. 3. Descrizione dell'apparecchio 3.1 Metodo Airless I campi principali di applicazione sono spessi strati di materiale di copertura ad alta viscosità da applicare su superfici di grandi dimensioni con alto consumo di mate- riale. Una pompa a pistone aspira il materiale di copertura e lo manda sotto pressione all'ugello. Pressato attraverso l'u- gello ad una pressione massima di 228 bar (22,8 MPa), il materiale di copertura viene nebulizzato. Questa elevata pressione produce una nebulizzazione finissima del ma- teriale di copertura. Poiché in questo sistema non si usa aria di nebulizzazio- ne, il metodo applicato viene chiamato AIRLESS (senz'a- ria). Questo tipo di spruzzatura offre i vantaggi di una nebuli- zzazione finissima, bassa formazione di nebbia di mate- riale e superfici lisce e prive di bollicine. A questi vantag- gi vanno aggiunte l'alta velocità di lavorazione e la gran- de maneggevolezza del sistema. 94 HC 35 E • HC 45 E • HC 55 E i Panoramica sull’impiego Descrizione dell’apparecchio Nella scelta dei materiali di copertura presta- re attenzione alla qualità Airless. Attenzione: nel mescolamento con appa- recchi azionati a motore fare attenzione a non introdurre bolle d'aria nel materiale. Le bolle d'aria disturbano durante la spruzzatura e possono causare perfino interruzioni del funzionamento. i i

95 i Descrizione dell’apparecchio 7 1 3 4 2 5 6 3.2 Funzionamento dell'apparecchio Per capire meglio il funzionamento dell'apparecchio viene fornita una breve descrizione della sua struttura tecnica. Il WAGNER HC 35 E • 45 E • 55 E sono apparecchi di verniciatura a spruzzo ad alta pressione azionati da mo- tore elettrico. Il motore elettrico (fig. 2, pos. 1) aziona la pompa idrauli- ca (3) per mezzo di una cinghia trapezoidale sotto il car- ter (2). L'olio idraulico fluisce nel motore idraulico (4) azionando il pistone nella pompa di mandata del mate- riale (5). Negli apparecchi HC 45 E-SSP e HC 55 E-SSP, il pistone nella pompa di mandata del materiale azione una valvola di mandata (6), la quale alimenta il sistema con materiali di copertura di viscosità molto grande. Il movimento verso l'alto del pistone fa aprire automati- camente la valvola di entrata. Il movimento verso il basso del pistone fa aprire la valvola di scarico. Il materiale di copertura fluisce sotto alta pressione attra- verso il tubo flessibile verso l'aerografo. Alla fuoriuscita dall'ugello, il materiale di copertura nebulizza. La valvola regolatrice della pressione (7) regola la portata e la pressione di esercizio del materiale di copertura.

i 1 Aerografo 2 Tubo flessibile ad alta pressione 3 Motore elettrico 4 Interruttore ON/OFF (230 V) 5 Lampada spia segnalante lo stato di „pronto“ HC 35 E, HC 45 E, HC 45 E-SSP 6 Cavo di alimentazione elettrica 7 Manubrio estraibile 8 Lampada spia segnalante lo stato di „pronto“ HC 55 E, HC 55 E-SSP 9 Interrutore ON/OFF (400 V) HC 55 E, HC 55 E-SSP 10 Cinghia trapezoidale sotto il carter 11 Tubo flessibile di ritorno 12 Tubo di aspirazione 13 Filtro ad alta pressione 14 Pompa di mandata del materiale HC 45 E, HC 55 E 15 Pompa di mandata del materiale HC 45 E-SSP, HC 55 E-SSP Descrizione dell’apparecchio 3.3 Leggenda della figura illustrativa apparecchi HC 16 Pompa di mandata del materiale HC 35 E 17 Manometro 18 Spina di arresto il dispositivo di rotazione 19 Apertura di rifornimento dell’olio distaccante (l’olio distaccante impedisce l’eccessiva usura delle guarnizioni) 20 Rubinetto posizione orizzontale della leva – motore idraulico spento Posizione verticale della leva – motore idraulico acceso 21 Impugnatura per spostare la pompa di mandata del materiale 22 Motore idraulico 23 Pulsante della valvola di sfiato Rotazione verso sinistra: circolazione k Rotazione verso destra: spruzzatura p 24 Pompa dell’olio idraulico 25 Manopola regolazione della pressione 26 Astina di livello

97 i Descrizione dell’apparecchio 13 20 2 3 4 9 12 17 18 23 24 25 10 14 6 7 1 11 26 21 19 22 20 12 15 19 22 20 12 16 19 22 8 5 3.4 Figura illustrativa apparecchi HC

i 3.5 Dati tecnici HC 35 E HC 45 E HC 45 E-SSP HC 55 E HC 55 E-SSP Tensione 230 V~, 50 Hz: ✲ ✲ ✲ 400 V, 50 Hz, V3~: ✲ ✲ Fusibile 16 A: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Cavo di alimentazione elettrica 3 x 2,5 mm2 – 6 m: ✲ ✲ ✲ 5 x 2,5 mm2 – 6 m: ✲ ✲ Potenza assorbita 3,1 kW: ✲ ✲ ✲ 5,5 kW: ✲ ✲ Pressione di esercizio max. 228 bar (22,8 MPa): ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Portata massima 5,5 l/min: ✲ 6,6 l/min: ✲ ✲ 10 l/min: ✲ ✲ Portata a 120 bar (12 MPa) con acqua 4,8 l/min: ✲ 5,2 l/min: ✲ ✲ 10 l/min: ✲ ✲ Dimensioni max. dell’ugello con un aerografo 0,043 inch (pollici) – 1,10 mm: ✲ 0,052 inch (pollici) – 1,30 mm: ✲ ✲ 0,056 inch (pollici) – 1,42 mm: ✲ ✲ Temperatura del materiale di copertura max. 43° C: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Viscosità max. 40.000 mPa·s: ✲ 50.000 mPa·s: ✲ ✲ 65.000 mPa·s: ✲ ✲ Cartuccia filtrante (equipaggiamento standard) 5 maglie: ✲ 0 maglie: ✲ ✲ ✲ ✲ Peso 83 kg: ✲ ✲ 84,5 kg: ✲ 100 kg: ✲ 103 kg: ✲ Quantità necessaria di olio idraulico 4,7 l ESSO Nuto H 32: ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Pressione dei pneumatici max. 2 bar (0,2 MPa): ✲ ✲ ✲ ✲ ✲ Tubo flessibile ad alta pressione speciale DN 10 mm, 15 m, filettatura di raccordo NPSM 3/8: ✲ ✲ DN 13 mm, 15 m, filettatura di raccordo NPSM 1/2: ✲ ✲ ✲ DN 19 mm, 15 m, filettatura di raccordo NPSM 3/4: ✲ ✲ ✲ Tubo flessibile a sferza DN 10 mm, 2,5 m, filettatura di raccordo NPSM 3/8: ✲ ✲ ✲ Dimensioni (lunghezza x larghezza x altezza) 1160 x 955 x 655 mm: ✲ 1185 x 955 x 655 mm: ✲ ✲ 1200 x 955 x 655 mm: ✲ ✲ Livello di pressione max. 77 dB (A): ✲ 80 dB (A): ✲ ✲ 88 dB (A): ✲ ✲ * Punto di misura: lateralmente all’apparecchio alla distanza di 1 m e ad 1,60 m dal suolo ad elevata impedenza acustica, pressione di esercizio 120 bar (12 MPa). Descrizione dell’apparecchio