Knauer Smartline Manager 5000 Manual 

V 7602 10/2007 Wissenschaftliche Gerätebau Dr. Ing. Herbert Knauer GmbH Hegauer Weg 38 D - 14163 Berlin, Germany Tel.: +49 (0)30 809 727 0 Fax.: +49 (0)30 801 50 10 E-Mail: [email protected] Internet: www.knauer.net

Using this Manual 4 Conventions in this Manual 4 Importend Hint 4 SOP´s in this manual 5 Smartline Manager 5000 5 Compact Versatility 5 Low Pressure Gradient (LPG) Block 6 General Description 6 Installation 6 Electrical Connection with the Smartline Pump 1000 7 Eluent Connection with the Smartline Pump 1000 7 Technical Data 9 Vacuum Degasser Unit 10 Introduction 10 Working Principle 10 Principles of degassing using Teflon AF® membranes 10 General Description 11 Unpacking the Degasser Unit 11 Spare parts and accessories 12 Technical Data and Specifications 13 Connection 14 Front Panel Connections 14 Front Panel LEDs 14 Rear Panel Connections 15 System Requirements 16 Solvents/Mobile Phase 16 Chemical compatibility 16 Space Requirements 16 Electrical Power Requirements 16 Installation 17 Installing the Degasser Unit 17 Connecting the Tubings 17 Connecting the Vacuum Degasser in a Smartline LPG System 18 Operation 20 Powering up the Vacuum Degasser 20 Extending the degassing flow rate range 21 Shutdown 21 Short-term Shutdown (Overnight and Weekends) 21 Long-term Shutdown 22 Maintenance 22 Preventative Maintenance 22 Routine Maintenance 22 Smart Leak Detection 23 Troubleshooting 23

Instrument Display and Connections 24 Front view of the instrument 24 Back panel of the instrument 25 Analog Inputs (AN.IN) 25 Analog Outputs (AN.OUT) 25 Digital Inputs (DIG.IN) 26 Digital Outputs (DIG.OUT) 26 RS-232 Interface 26 Connecting the Smartline Manager 5000 Interface Module 26 Power supply 26 Smartline Manager 5000 Interface Module on the PC (RS-232) 27 Analog Inputs 27 Analog Outputs 27 Digital Connections 27 Installation of the WAGO service cable 27 Example of the Cabling 28 Warranty statement 55 Declaration of conformity 56 INHALT Hinweise zum Gebrauch des Handbuchs 29 Konventionen in diesem Handbuch 29 Wichtiger Hinweis 29 SOP´s in diesem Handbuch 30 Smartline Manager 5000 30 Vielseitigkeit auf kleinstem Raum 30 Niederdruckgradienten (NDG) Block 31 Allgemeine Beschreibung 31 Installation 31 Elektrische Verbindung mit der Smartline Pumpe 1000 32 Eluenten Verbindung mit der Smartline Pumpe 1000 32 Technische Daten 34 Vacuum Degasser Einheit 35 Einführung 35 Funktionsweise 35 Entgasungsprinzip der Teflon AF® Membran 35 Allgemeine Beschreibung 36 Auspacken des Degassers 36 Ersatzteile und Zubehör 37 Technische Daten und Spezifikation 38 Anschluss und Inbetriebnahme 39 Anschlüsse an der Vorderseite 39 LED Anzeigen auf der Vorderseite 39 Anschlüsse an der Rückseite 41

42 Schlauchverbindungen 43 Anschluss des Degassers in dem Smartline NDG System 45 Bedienung 45 Einschalten des Degassers 45 Erweiterung der Entgasungskapazität 47 Abschaltung 47 Abschaltung für einen kurzen Zeitraum 47 Abschaltung für einen längeren Zeitraum 47 Wartung 48 Vorbeugende Wartung 48 Regelmäßige Wartung 48 Leckdetektion 48 Fehlersuche 49 Interface Modul 50 Inhalt des Beipacks zum Smartline Manager 5000 Interface Modul 50 Geräteansichten und Anschlüsse 50 Vorderansicht des Gerätes 50 Rückseite des Gerätes 51 Analoge Eingänge (AN.IN) 51 Analoge Ausgänge (AN.OUT) 51 Digitale Eingänge (DIG.IN) 52 Digitale Ausgänge (DIG.OUT) 52 RS232 Schnittstelle 52 Anschließen des Smartline Manager 5000 Interface Moduls 52 Stromversorgung 52 Smartline Manager 5000 Interface Modul an PC (RS232) 53 Analogeingänge 53 Analogausgänge 53 Digitalverbindungen 53 Montage der WAGO-Anschlussleitungen 53 Verkabelungsbeispiel 54 Gewährleistungsbedingungen 55 Konformitätserklärung 56

Using this Manual Conventions in this Manual Special Warnings are indicated by the marginal warning sign and printed in bold letters. The marginal lamp symbol indicates helpful advice’s. Important Hints are marked by the marginal hand symbol. Arrows in an outlined form like this example used in block diagrams, indicate an automatic program run and change to the next line without the necessity of manual interventions. Arrows like this, used in block diagrams, indicate that the user is asked to press the corresponding arrow keys ¾ ¿ ½ À The triangles symbolize the use of corresponding arrow keys. Importend Hint Dear KNAUER customer, if you are going to use a Smartline Pump 1000 with low pressure gradient, please check whether or not the serial numbers of your Smartline Pump 1000 and your Smartline Manger 5000 fit together. If the serial numbers do not fit according the table below, please contact KNAUER or your local KNAUER representative to make shure that the respective valve settings were / will be changed. Otherwise the low pressure gradient may not work properly. Smartline Manager 5000 with LPG Serial Number ≥ 81349 < 81349 Smartline Pump 1000 Serial Number ≥ 80713 OK Settings need to be changed Smartline Pump 1000 Serial Number < 80713 Settings need to be changed OK

5 SOP´s in this manual The Standard Operating Procedures (SOP) provided with this manual offer a convenient way of structuring complex tasks in the operation of your Smartline Manager 5000. They include step-by-step instructions leading the user through all routine tasks during operation. They can be used for documentation purposes and be copied, applied signed, and filed in order to document the performance of the instrument. Please operate the instrument and all accessories according to instructions and SOP´s in this manual. This ensures proper results and longevity of your equipment. Table 1 SOP´s in this manual SOP 1 Selecting a Gradient Mode 8 SOP 2 Selection of operation mode: 8 Smartline Manager 5000 Compact Versatility As the most flexible member of the new Smartline instrument family, the Smartline Manager 5000 stands apart not only for its versatility, but for its technical specifications as well. Adaptable to the requirements of the customer, the Smartline Manager can be optionally equipped with a low pressure gradient (LPG) module, a degasser module and an interface module. You have the choice! The combination of the Smartline Manager 5000 (equipped with the LPG module) with the Smartline Pump 1000 provides for a quaternary LPG system. The maximum flow rate per channel, depending on the pump head, can reach up to 50 ml/min. The valve block, made of highly resistant PEEK, is controlled by the Smartline Pump 1000 and delivers gradient mixtures of the highest precision over the entire flow range. An optional integrated degasser module provides outstanding performance through its use of a newly developed micro vacuum pump while taking up only a minimum of space. The gas diffusion rate has been improved by a factor of 200–300 times, thanks to a new amorphous fluoro-polymer rather than a regular Teflon membrane. Excellent chemical and physical stability parameters, as well as the reduction of the internal chamber volume to less than 0.5 ml, are convincing features. The Smartline degasser module is available for maximum flow rates of either 10 ml/min or 50 ml/min. In order to maintain the flexibility of being able to integrate additional HPLC components outside of the Smartline series, the Smartline Manager 5000 can optionally be equipped with an interface module. This interface module enables highly precise data acquisition and provides for the control of non-KNAUER devices over analog and relay outputs.

Low Pressure Gradient (LPG) Block General Description The LPG module in the Smartline Manager 5000 compliments the Smartline Pump 1000 that creates a completely quaternary low pressure gradient system. The flow range reaches up to 50 ml/min depending on the pump head. A valve block made out of PEEK is controlled over the Smartline Pump 1000 and delivers gradient mixtures with the highest precision over the entire flow range. The LPG Block in the Smartline Manager 5000 integrates and can be equipped with a degasser and/or an interface module. The LPG module in the Smartline Manager 5000 can only be operated in combination with a Smartline Pump 1000. The Smartline Pump 1000 controls all electrical functions on the Smartline Manager 5000 and provides the required electrical power supply. This is realized with a connection cable (G0649). The connection cable is included in the accessories for the Smartline Manager 5000. The control of the LPG block can be obtained in the stand-alone mode over the Smartline Pump 1000 or with ChromGate® or EuroChrom® software. Installation The Smartline Manager 5000 and the Smartline Pump 1000 must be arranged in a tower on top the other. See following figures: 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.7 1.6 1.8 1.1 Connection degasser to LPG unit 1.2 – 1.5 Connections LPG unit to pump head mixing block A-D 1.6 Pump head mixing block 1.7 Purging outlet 1.8 Static mixing chamber Figure 1 Arrangement of the Smartline Manager 5000 and Smartline Pump 1000 – front view

7 2.1 2.2 2.3 2.1 Manager connector 2.2 Pump connector 2.3 Connection cable Figure 2 Arrangement of the Smartline Manager 5000 and the Smartline Pump 1000 – back panel view - Electrical Connection with the Smartline Pump 1000 In order to correctly install the electrical connection, carry out the following directions in the order given below: 1. Set the Smartline Manager 5000 over the pump. 2. Plug the included connection cable (accessories, Pos. {2.3} in Figure 2) into the “plug for connection” outlet on the rear panel of the pump on the Smartline Manager 5000, Pos. {2.1} in Figure 2. 3. The cable on the rear panel of the Manager 5000 is plugged into the “plug for the PUMP”, Pos. {2.1} in Figure 2. When the Smartline 1000 is turned on, the yellow LEDs A to D will light up for approximately three seconds and then they will shut off. Eluent Connection with the Smartline Pump 1000 The required tube connections for the four LPG connections from the degasser output to the LPG block and from the LPG block to the Smartline Pump are cut to fit and included in the accessories, see spare parts and accessories on page 12. Included are 4 PTFE tubes (0.11 m), see Pos. {1.1} in Figure 1, to connect the degasser to the LPG block and 4 PTFE tubes (0.27 m blue marked (D), 0.28 m yellow marked (C), 0.29 m black (B) marked and 0.30 m red marked (A)) to connect the LPG block to the pump. The black PTFE bushings and seals must be attached to all of the tubes (see the detailed description in the degasser section of this manual, installation of tube connections on page 17). Using the 0.11 m tubes connect the degasser to the input of the LPG block “IN” (Pos. {1.1} in Figure 1). Then connect the LPG block “OUT” to the low-pressure mixing block on the pump head (see Pos. {1.6} inFigure 1) using the 0.27 to 0.30 m tubes (see Pos. {1.2} to {1.5} in Figure 1). Close the inputs that are not used with blind fittings.

Please make sure that the solvent bushings and the blind fittings are tight. If they are not, the specifications of the LPG cannot be guaranteed. Set the desired low-pressure gradient in the pump’s setup menu according to SOP 1and SOP 2. SOP 1 Selecting a Gradient Mode This SOP applies to the Smartline Pump 1000 Firmware Revision 1.0X. Use this SOP for selecting a gradient mode. 1. Select „GRADIENT MODE“ in the SETUP Menu. 2. Select the desired mode of operation. 3. If you select either high or low pressure gradient (i. e. HPG or LPG) you need to specify the channels of used solvents: Low Pressure Gradient: Choose valves A to D High Pressure Gradient: Choose pump names HPG A to HPG D 4. Move to the second line by pressing ¾ and choose valves A to D (for LPG mode) or pumps actually present (for HPG mode) on the corresponding positions by pressing ¿ or À. This selection will apply for programs and define the number and names of solvents used in any gradient. SOP 2 Selection of operation mode: This SOP applies to the Smartline Pump 1000 Firmware Revision 1.0X. 1. Return to page GRADIENT MODE by pressing ¿. 2. Press ¾ and then ¿ to scroll through the gradient mode options until LPG appears. 3. Use ¾ to position cursor in the second line. 4. Select ON or -- (off) at positions A, B, C and D for the solvent channels in either mode you wish to use. The number of ONs selected refers to all programs in the pumps memory. 5. At any position you can use ¿ or À to select ON. 6. Position cursor on next position, e. g. B and select ON . 7. Select three times ¾ to position cursor at the rhombus. 8. The display should appear as shown in Figure 3. 9. Leave this menu page with ½ to return to the main menu. GRADIENT MODE: LPG ON ON -- -- Load Edit Prog Flow Pressure Events Prog Clear 0 [ml/min] [0.1 Mpa] off 0 on 1 2 Hold 0 Time %A %B %C %D Run 1 [min] Setup GLP Link View Figure 3 Example for a gradient setup with solvents A and B in all programs The LPG block and the connection tubes should be rinsed with the provided solvent and filled before they are used. When the pump is turned off, the LPG block’s valves are closed. To rinse the LPG block, set the flow rate to 0 ml/min and set the pertinent mixture portion of the solvent for the respective valve to

9 100%. After this is completed, switch on the pump, so that the valve can be opened. Rinse the LPG block with the provided solvents by establishing a connection on the pressure recorder’s vent capillary on the Smartline Pump 1000 (see pos. {1.7} in Figure 1) using a syringe. Suction until there are no more air pockets appear in the solution. Repeat this procedure for all valves that will be used. During operation the yellow “LEDs A to D” in front of the Smartline Manager display the respective valve openings. The accessory kit of the Smartline Manager 5000 includes a static mixing chamber. It will be fixed at the front site of the pump, see pos. {1.7} in Figure 1 on page 6. The mixing chamber enables an optimum mixing of eluents in the range of 0.5 to 2.0 ml/min. Technical Data Eluent count: up to 4 Maximum flow per channel: 50 ml/min Gradient range: 0–100% Gradient gradation: 1% steps Control: Through the Smartline Pump 1000 or ChromGate® or EuroChrom® software

Vacuum Degasser Unit Introduction Working Principle The Vacuum Degasser is a high-efficiency in-line module that removes dissolved gasses from HPLC solvents. Its unique design assures reliable continuous operation and the highest level of continuous performance available. In the analytical version, up to four solvent lines may be degassed simultaneously by one unit. The extremely low internal volume (480 µl for the analytical version, 7.7 ml for the semipreparative version) of each Teflon AF® channel provides for very quick equilibration and very short startup times. Inside the unit, the solvent flows through a short length of Teflon AF® tubing which is located in a vacuum chamber. Within this chamber a partial vacuum is maintained by a constantly running, low RPM vacuum pump. Dissolved gasses migrate across the tubing wall under a concentration gradient produced by the vacuum as the solvent flows within the coil (see Figure 4). Removed gasses are expelled, and the vacuum is maintained at a constant, preset level by varying the vacuum pump speed as needed. Figure 4 Principle of gas permeability using a Teflon AF® membrane A special port in the vacuum pump continually flushes the pump head with a small “bleed” of air to remove any solvent vapors which may enter the vacuum pump from the vacuum chamber. This air bleed eliminates the need for any solenoid valves within the system. This patented design results in zero vacuum “hysteresis”. Previous designs allowed the vacuum chamber pressure to fluctuate, with the pump cycling on and then off in response to the vacuum level. Principles of degassing using Teflon AF® membranes This relatively recent addition to the field of degassing has properties not found in other fluoropolymers. The fully amorphous nature of this fluoropolymer and its molecular structure creates a molecular level porosity unlike the mechanically induced porosity in PTFE extruded tubing. In addition, unlike the process used in extruding PTFE, no extrusion agents are needed (like kerosene, etc.) which contaminate mobile phases until they are extracted by the mobile phase over time. Likewise, this molecular structure, combined with the very small surface areas required to degas the mobile phase, reduces the possibility of carryover from one solvent or mobile phase to another to virtually zero. Teflon AF® is so non-polar that it is both solvophobic and hydrophobic. This feature of Teflon AF® reduces the possibility of cross-channel contamination from one channel to another, and when combined with the ultra-low internal volumes of Teflon AF® channels needed for HPLC flow

11 rates, all but eliminates this cross contamination concern by the chromatographer. Teflon AF® has been used in certain optical systems associated with HPLC for a few years without concern for normal HPLC solvents. However, Teflon AF® is soluble in certain solvents (see page 16 Solvents/Mobile Phase) and must not be used to degas these types of solvents. Teflon AF® is permeable to some degree to water vapor whereas PTFE is not. While the vacuum pump in the Vacuum Degasser contains internal provisions for sweeping water or solvent vapor from the pump continuously, it is possible that over time, high concentration buffers may form crystals within the channel due to the loss of water within the channel. The same precautions should be taken to prevent crystallization within these channels as are taken for the HPLC pump. See the “Short- term Shutdown” procedures. General Description The Smartline Degasser, analytical version, is available for flow rates up to 10 ml/min per channel: - Smartline Manager 5000 4 channel analytical degasser unit. The semipreparative version of the Smartline Degasser can be used for flow rates up to 50 ml/min: - Smartline Manager 5000 2 channel semipreparative degasser unit. The degasser unit is configured in the Smartline Manager 5000 either as an individual module or in combination with a low pressure gradient mixer for the Smartline Pump 1000 and / or with the Interface Module. Table 2 Smartline Manager 5000 Smartline Manager 5000 Interface Module Degasser Module Analytical Degasser Module Preparative LPG Module Order No. X X X A5311 X X A5312 X X A5313 X A5316 X X X A5320 X X A5321 X X A5322 X A5323 Unpacking the Degasser Unit Carefully unpack the Smartline Manager 5000 with Vacuum Degasser Unit and check for obvious signs of damage that may have occurred during shipment. Immediately report any damage or missing items to your Service Representative.

Spare parts and accessories The accessory kit contains all of the parts you will need for proper set up and installation of the Smartline Manager 5000 unit with Degasser and LPG unit. If you did not order the LPG option, you will only need part of this accessory kit. To realise a simple installation the PTFE tubings are precuted. Table 3 List of Smartline Manager 5000 Accessory Kit Item Article No. Quantity PTFE tubing 1 m with eluent filter (red - channel D) G1440-1 1 PTFE tubing 1 m with eluent filter (black – channel C) G1440-2 1 PTFE tubing 1 m with eluent filter (yellow – channel B) G1440-3 1 PTFE tubing 1 m with eluent filter (blue – channel A) G1440-4 1 PTFE tubings 0.11 m (from degasser to LPG-unit) P9170 -> A0732* 4 PTFE tubing 0.14 m (from semiprep-degasser to LPG-unit) P9172 -> A0732* 1 PTFE tubing 0.44 m (for HPG unit) P9172 -> A0732* 1 PTFE tubing 0.27 m (from LPG-channel D to pump) red G0766 1 PTFE tubing 0.28 m (from LPG-channel C to pump) black G0767 1 PTFE tubing 0.29 m (from LPG-channel B to pump) yellow G0768 1 PTFE tubing 0.30 m (from LPG-channel A to pump) blue G0769 1 Flangeless ferrule 1/8” M1057 3 x 10 Flangeless fittings 1/8” M0435 3 x 10 Luerlock needle 1.5 x 50 mm M1551 1 Syringe 10 ml N0102 1 Connection cable G0649 1 Operator’s Manual V7602 1 * A0732 PTFE tubing, Length 3 m (can be precuted by the user)

13 Technical Data and Specifications Table 4 Technical Data and Specifications Specification: Description: Dimensions 226 x 135 x 390 mm (W x H x D) Weight 4.8 kg (complete Smartline Manager 5000) Channels 1-4 independent / 1-2 independent Degassing Flow Path I.D. 1.14 mm analytical version / 1.77 mm semipreparative version Degassing Process Gas permeation through a fluoropolymer membrane Maximum Flow Rate 10 ml/min analytical / 50 ml/min semipreparative Degassing Capacity ~2 ppm at 1 ml/min for analytical version Degassing Efficiency < 0.5 ppm residual disolved O2 at 1 ml/min Degassing Channel Pressure Rating 70 PSIG Dead Volume ~480 µl per channel for analytical version ~7.7 ml per channel for semipreparative version Optimized Flow Rate (for isocratic or gradient formed 50:50 methanol/water) 3 ml/min analytical version / 30 ml/min preparative version Materials contacting solvents PEEK, Glass-filled PTFE, Teflon AF® Solvent Applicability universal, except hydrochloric acid and halogenated carbohydrates especially hexafluoro isopropanol (HFIP) Power: via Smartline Pump 1000 Power Supply 90-260 V, 47–63 Hz Operating Conditions: Ambient Temperature 10 to 35 ºC Ambient Relative Humidity (RH) 20 to 80 % RH (without condensation) Altitude 0 to 2000 Meters Indoor vs. Outdoor Use Indoor Pollution Degree 2 Storage Conditions: Ambient temperature -20 to +60 ºC Ambient Relative Humidity 20 to 80% RH (without condensation)

Connection Front Panel Connections Depending upon the model, there are 2 or 4 degassing channels. Pairs of female ¼-28 connectors are located on the front of the Vacuum Degasser module on the Smartline Manager 5000. These are the input and output ports for running up to 4 solvent lines through the Vacuum Degasser. Each channel has an input port and an output port on the same level. In Figure 5 and Figure 6 the connection of both degasser units with LPG unit is shown. Plugs are provided to seal the ports of unused channels. A B C D Flow Degasser LPG Unit Figure 5 Degasser Tubing Connection, analytical version A B Degasser LPG Unit Flow Figure 6 Degasser Tubing Connection, semiprep. Version Front Panel LEDs The green power LED in the upper left part of the Manager front door indicates the general state of readiness. Two additional LEDs are located on the front door of the Manager unit to show the system status of the degasser unit. POWER (Green) Indicates when power is applied to the Vacuum Degasser unit (realised by the Smartline Pump 1000).

15 POWER LED INIT / READY LED Figure 7 Front view of Smartline Manager with Degasser LEDs INIT (Orange) Indicates when the vacuum level is outside of the acceptable operating range. Normally it will come on at initial power-up and remain lit during pump down. It will go off in a few seconds when the vacuum level goesbelow 100 mm of Hg (133 mbar) absolute. If an error occurs, this LED will flash in one of two modes: Flashing on and off in even 1-second intervals: pump was not able to reach vacuum set point, indicating a possible leak in the system. Flashing on for 1 second and off for 2 seconds indicates a vacuum signal error. Please contact your Service. READY (Green) Indicates when vacuum level is within acceptable operating range. Normally it will come on after the initial pump-down, and remain on as long as the Vacuum Degasser is powered up and vacuum level is below 100 mm of Hg absolute. Rear Panel Connections Connection with Smartline Pump 1000 Degasser Exhaust Figure 8 Rear view of Smartline Manager with Vacuum Degasser Unit Exhaust Port The gas pumped out of the vacuum chamber leaves the unit through the exhaust port (see Figure 8). You can connect a gas tubing to the exhaust port to avoid contaminating the laboratory with solvent gas molecules.

Pump The degasser unit will be automatically switched on when the Smartline Pump 1000 is switched on. The Smartline Manager must be connected with the pump by a special gray control cable (G0649). The cable must be once connected to the rear panel of the Smartline Pump 1000 in the “Manager” port and connected to the Smartline Manager 5000 “Pump” port (see Figure 8). This cable supplies the power for the Smartline Manager 5000 and must be installed. System Requirements Solvents/Mobile Phase Use only HPLC grade solvents in all analyses. Teflon AF® membranes are low in extractables and are very inert, so the degassing System can be used with most solvents including THF and Methylene Chloride. After using saline buffer all lines must be rinsed with water. Do not let the degasser sit for a long period of time with water or buffered soluble solutions. It can lead to a microbacterial growth and/or crystallization. This can result in degasser function defect. Rinse the degasser with isopropanol (always pay attention to the miscibility of the sequential solvents used) if it is not going to be operated for a long period of time (see also page 21 Shut down). The degassing membrane in the Vacuum Degasser is manufactured from Teflon AF®. As with older membranes manufactured from PTFE, Teflon AF® is inert to all solvents normally used in HPLC. However, Teflon AF® is soluble in perfluorinated solvents such as Fluorinert® FC-75 and FC-40 and Fomblin perfluoro polyether solvents from Ausimont. In addition, Freon® solvents will adversely affect Teflon AF®. Use of such solvents in the Vacuum Degasser will result in the dissolution and hence destruction of the membrane. Use proper care when handling flammable solvents. Make sure that there are no leaks in the solvent lines. Ensure that hazardous exhaust gases are properly vented. Chemical compatibility All parts that contact the mobile phase are made of PEEK, Kel-F®, Tefzel® or Teflon AF®. PEEK is not recommended for nitric acid, sulfuric acid and halogenated acid. Organic ethers (THF, MTBE, DMSO) tend to make it swell. Space Requirements The Vacuum Degasser Unit is integrated in the Smartline Manager 5000. The Smartline Manager 5000 is designed to sit on a bench top, and is situated in the Smartline LC system between the Smartline eluent tray and Smartline Pump 1000. The Smartline Manager Unit needs a space of 226 x 135 x 390 mm (W x H x D). No additional space is required in front, because the tubes are covered by the front door. Electrical Power Requirements The AC adapter supplied with the Smartline Pump 1000 incorporates a universal AC input. This allows the instruments to operate at any AC line voltage from 90 to 260 V with a line frequency range of 47 to 63 Hz. With the special gray connection cable (G0649) a regulated voltage of 24V is supplied to the degasser unit.

17 Installation Installing the Degasser Unit The Smartline Manager 5000 with degasser unit can only be used in combination with the Smartline Pump 1000. A special gray connection cable (G0649) must be installed on the back side to ensure the functionality of the degasser unit. To guarantee the electrical power supply of the Smartline Manger 5000 by the Smartline Pump 1000 the devices must be placed in a tower, where the Smartline Manager 5000 is arranged on the Pump 1000 (see Figure 9). As soon as the Smartline Pump 1000 is switched on the vacuum pump of the degasser unit will operate. Figure 9 Smartline Tower Arrangement Connecting the Tubings Solvent lines to be degassed are connected to the Vacuum Degasser’s front panel ports, as detailed below. Unused ports must be plugged with the blind fittings to enable the degasser to operate at its peak level of performance. To make a proper tubing connection, please follow the instructions and scheme. The Smartline Manager 5000 accessory kit is equipped with pre- cut PFTE tubings (see also Table 3). A colour identification will help to install the compatible tubings. All supplied tubings are pre-cut and should be installed to bring about the shortest distance between the connecting ports. 1. Run a blue marked 1 m solvent line of 1/8” O.D. x 1/16” I.D. PTFE chromatography tubing from the solvent supply to the Vacuum Degasser. 2. Install at the one end of the solvent tubing the eluent filter. Solvent Tray Manager 5000 with Degasser Unit Pump 1000 UV Detector 2500

3. Push the tubing through a PEEK 1/8” male ¼-28 fitting and slide a ferrule over the tubing end (see Figure 10). Cut the Teflon tubing so the end is flat. Screw the ¼-28 fitting into one port on the front of the Vacuum Degasser (channel A with blue marked tubing, for example). Please follow the flow direction on the Degasser unit. 4. The analytical version is to be connected horizontally → and the semipreparative version is to be connected vertically ↑ (comparing to Figure 5 and Figure 6). 5. Plastic connectors should be tightened by hand. Overtightening them will damage the threads. 6. Repeat steps 1 through 3 to connect additional lines to be degassed (channel B with yellow marked tubing, channel C with black marked tubing and channel D with red marked tubing. 7. Once all desired solvent lines have been connected to the Vacuum Degasser, any and all unused ports should be plugged. Use the plugs supplied. 8. Prime each degassing membrane by pulling the solvent from the reservoir through the degassing system. This can be done by connecting a syringe to the tubing or LC pump priming port and drawing air and/or mobile phase into the syringe until no air remains in the tubing, approximately 2 milliliters in case of analytical version and 8 – 10 milliliter in case of semipreparative version. DO NOT prime the membranes by pushing solvent through the degassing systems. This technique can generate several hundred pounds of pressure which might rupture the membrane, even though the Teflon AF® membrane is quite rugged. The maximum recommended pressure on the membrane is 1 mPa (100 psig, 7 bar). Figure 10 Configuration of ¼-28 Nut, Ferrule and Tubing Connecting the Vacuum Degasser in a Smartline LPG System The following picture shows the tubing connections that are typically made between the Vacuum Degasser Unit and other instruments in a Smartline LPG system.

19 analytical Degasser Unit LPG Unit Figure 11 Smartline LPG System Tubing Connections Smartline Manager 5000 Smartline Pump 1000 Smartline Detector 2500 A B C D A B C D

Operation Powering up the Vacuum Degasser 1. With the Vacuum Degasser installed into the Smartline System, switch on the Smartline Pump 1000. The green power LED should illuminate. Upon turning on the instrument, the microprocessor immediately examines the vacuum sensor signal to confirm that it is within an expected range. Following the startup test, the microprocessor ramps the vacuum pump to high RPM, to quickly purge the atmosphere from the vacuum chamber. As the vacuum level approaches the preset control value, the pump RPM will slowly ramp down to a low speed (typically 40 to 60 RPM) and will vary slightly as needed under the changing degassing load to maintain a virtually constant vacuum level. During initial pump-down, the orange INIT LED will be lit. This process only takes 30 seconds. Once the vacuum has reached normal operating level, the orange LED will extinguish and the green READY LED will illuminate. 2. Start solvent flow through the system and check for leaks around the black flangeless fittings. If a leak occurs at the connection, tighten the fitting an additional 1/8 turn. If the leak persists, disconnect the leaking fitting and inspect it. If the nut and ferrule appears to be in good condition, reconnect the fitting. If the leak persists, replace the nut and ferrule and repeat the procedure until you achieve leak-free operation. The Vacuum Degasser maintains a constant vacuum pressure of 50 mm Hg (67 mbar) absolute (nominal) by varying the speed of the vacuum pump as needed depending on the degassing load in the system. The pump is designed to run continuously for at least 5 years and is equipped with integral in-pump venting, eliminating the need for stop/start running (U.S. Patent 6,248,157). The vacuum level and pump speed is constantly monitored by the microprocessor for changes in operating conditions which might be attributed to internal chamber leaks. If a potential leak is detected (if the pump RPM > 300 for 30 minutes), the pump will be shut down and the orange INIT LED will flash. The vacuum is maintained as long as the Vacuum Degasser is powered on. Solvent flowing through the Vacuum Degasser will continue to be degassed so long as the instrument is on and running. 3. The Vacuum Degasser Unit will be automatically turned off when the Smartline Pump 1000 to which it is connected is not in use. The vacuum chamber(s) will slowly return to atmospheric pressure when the unit is powered off. This is accomplished by a small, in-line vacuum bleed and reduces the possibility of solvent vapors condensing in the vacuum tubing or pump head. 4. When flushing a solvent line, the single lumen coil inside the chamber contains a very small amount of solvent (approximately 480 microliters for analytical version). When changing from one solvent to another where the final solvent is immiscible with the first, use an intermediate solvent miscible with both the initial and final solvent. Carryover from solvent to solvent is much less than previous PTFE designs. Once air bubbles have been cleared from the solvent line, any further bubbles observed will be coming from the solvent reservoir or from a leaking fitting.

21 Since there is virtually no solvent retained within the Vacuum Degasser (~480 microliters per channel), priming the system is relatively simple. Using a flow rate of 2 mL/min with the Smartline Pump 1000 for 1-2 minutes ensures that the line from the analytical degasser channel being primed through the proportioning valve on the pump has freshly degassed solvent. If you are using the semipreparative Version the values will be accordingly higher. This dynamic priming method will allow an immediate startup of the analysis upon column equilibration. Contrary to previous PTFE- based degassers, the new Vacuum Degasser, which uses Teflon AF® membranes, fully degasses solvents within the time it takes for the volume to pass through the chamber, and yet degasses the solvents as thoroughly as, or better than, PTFE channels containing 40 times more solvent. Extending the degassing flow rate range Certain organic solvents used in reversed phase chromatography outgas upon mixing with water, if not properly degassed. These solvents are generally alcohols (e.g. methanol), acetonitrile and tetrahydrofuran. Passing water and methanol through a single channel is generally sufficient to degas these solvents so outgassing does not occur upon mixing when a 75% methanol: 25% water mixture is generated by your Vacuum Degasser or pump at a flow rate of 5 mL/min. If outgassing does occur, or if a high flow rate is required, it is a general rule that only the organic portion of the mobile phase needs to be passed through a second degassing channel to ensure outgassing does not occur. This is due to the ability of all organic solvents (e.g. methanol) to hold at least 10 times more dissolved atmosphere than water can. To more thoroughly degas a mobile phase, connect the outlet of the organic channel to the inlet a second channel and the outlet of the second channel to the pump. This places the two channels in series and doubles the degassing capacity for the organic portion of the mobile phase. Shutdown There are two types of shutdown procedures: long-term and short-term. Short-term Shutdown (Overnight and Weekends) Observe all precautions pertaining to hazardous solvents and/or those solvents that form harmful deposits or by-products. 1. Flush the column according to the instructions supplied with the column. Flush buffer salts from the system with water. Evaporation leaves salt crystals that may form harmful deposits. Remove chloroform or solvents that can decompose to form hydrochloric acid from the system. Damage caused by precipitating buffer salts in capillary tubing, or damage resulting from this condition, is specifically excluded from warranty. 2. Remove harmful mobile phases from the Vacuum Degasser and other instruments in the system by carefully purging with pump. 3. After removing harmful mobile phases, prepare the degasser for most mobile phases by flushing it with isopropanol. To avoid contaminating the system, refilter or discard solvents (including water) that were exposed to the environment for more than 24 hours before use.

4. For weekend storage we recommend flushing 60/40% MeOH/Water through the Vacuum Degasser, pump, column, flow cell (provided your column is compatible with MeOH/Water). Then turn off the Vacuum Degasser, pump and detector. Long-term Shutdown 1. Follow Short-term Shutdown procedure Steps 1 and 2. 2. Remove the column and direct the pump output tubing to a beaker. Flush the Vacuum Degasser, first with water and then with isopropanol. 3. Turn off the Vacuum Degasser. Then disconnect the tubing between the Vacuum Degasser and solvent reservoirs, and the Vacuum Degasser and pump. Plug all of the ports on the Vacuum Degasser. 4. Store the Vacuum Degasser in a clean, dry location. 5. Before using the Vacuum Degasser, completely purge it with the correct solvent for the column before reconnecting the column and restarting the system. Maintenance You can experience long and trouble-free performance from your Vacuum Degasser by performing both routine and preventive maintenance procedures. Preventative Maintenance Perform preventive maintenance to ensure that your Vacuum Degasser will perform consistently at an optimal level. To maintain the Vacuum Degasser in the best condition, the following measures are recommended: 1. Adhere to standard laboratory cleanliness practices. - Use only high-purity solvents (preferably HPLC grade) for mobile phases. Water should be bottled HPLC grade, or filtered and deionized tap water. - Filter all solvents to prevent particulate contamination and tubing blockages. 2. Use only high-purity gases when drying contact areas. - Ensure that all new tubing (stainless steel) is passivated and thoroughly flushed before making pump connections. - Follow the short- and long-term shutdown procedures that are described above. 3. Routine cleaning of the external surfaces of the instrument can be made using a clean, damp cloth. Immediately clean any spills which occur on or near the instrument using methods appropriate for the type of spill. Some solvents can damage the appearance and function of the instrument. Routine Maintenance Routine maintenance is defined as replacing the normal wear items when you notice degradation in performance. If you have a problem, you can save time and money by referring to the Troubleshooting Guide before calling your Service Representative. Your problem may be minor, and you may be able to correct it yourself using the Troubleshooting Guide to pinpoint the cause.

inside that requires service or maintenance by the customer. Smart Leak Detection An additional benefit of maintaining a constant vacuum level is that a potential leak in the vacuum degassing system can be observed by monitoring the RPM of the pump. This “smart leak detection” is a benefit of the patented design of the degasser. If a leak occurs within the chamber, the microprocessor will increase the pump RPM in an attempt to maintain the vacuum level. If the pump cannot maintain the vacuum level (if it runs at an elevated RPM for more than 30 minutes), the yellow LED will flash, indicating a possible leak condition, and the system will shut down and go into a “safe” mode. Troubleshooting Table 5 Troubleshooting Problem Probable Cause Solution The connection cable (G0649) is not plugged into the pump and manager outlet. Plug the connector cable into the outlets. Power switch is on, but all 3 LEDs are off, indicating no power to the degasser. Blown fuse. Contact your Service Representative. Orange INIT LED is on steadily, pump is running and RPM seems high. Pump is in initial pump-down phase or system’s degassing demand has increased. Typically normal operation, although if pump speed continues to rise for an extended period of time (as heard by the pitch of the stepper motor) it could indicate a potential fault condition. Orange INIT LED is flashing approximately 1 second off, 1 second on. Vacuum pump is not running. Possible system leak. Contact your Service Representative. Orange INIT LED is flashing approximately 2 seconds off, 1 second on. Vacuum pump is not running. Possible sensor or control board fault. Contact your Service Representative. Is there a way to check whether the system is operating correctly when Power and Vacuum green LEDs are illuminated, but pump can’t be heard running? Due to the design of the pump and degasser, the pump is virtually silent at low RPM, even though vacuum is good and degassing is normal. Monitor the UV absorbance of non-degassed methanol at 215 nm versus degassed methanol coming through the degasser. Proper performance of the degasser should decrease the UV absorbance of the methanol significantly. Bubbles appear through the output tubing. Loose fitting(s). Tighten the input and output fittings. Air in the HPLC pump head. Prime/purge the pump head. No solvent flow. If a buffer solvent was left in the degasser for some time after use, it may clog the degasser elements. Use a different channel, or connect the channel to a beaker of the solvent without the buffer. Draw the solvent through the channel to dissolve the buffer. Do not push the solvent through the channel. If this flushing action does not work, contact your Service Representative.

control of instruments that are not supported by the KNAUER software over four channels. It can be used for detector recording over the analog inputs, it can control the flow rate for HPLC pumps over the analog outputs, or it can switch valves over the digital outputs. However, the respective instrument must support this option. Please refer to the respective instrument manual regarding this option. The interface module does not have a stand-alone function; therefore, control software (KNAUER ChromGate® as of version 3.1 or KNAUER EuroChrom® 2000 for Windows as of version 3.05) is mandatory. The interface module functions that are supported by the control software can be found in the software manual. Configuring and programming the Smartline Manager 5000 Interface Module’s control software is described in the respective manual of the software. Contents of the accessory kit for the Smartline Manager 5000 Interface Module 4 x WAGO strips, 9-pin 1 x WAGO lifting latch 1 x Zero modem connection cable (RS-232, socket/socket) 1 x Connection cable Cinch – cord 3 x Flat belt cable, 10-pin Instrument Display and Connections Front view of the instrument Figure 12 Front view of the Smartline Manager 5000 Both of the light-emitting diodes under the “Interface” give information about the condition of the interface module. The green “Busy” LED lights shortly during calibration or when a command from the software is received. The instrument is calibrated when it’s turned on or a chromatographic run is started. If the control software regularly inquires

“Busy” LED will permanently blink. The red “Error” LED lights when a calibration error is detected in a self- test or when the software sends a command to the instrument that does not exist. Back panel of the instrument Connection to Smartline Pump 1000 DIG.OUT or autozero RS232 connection to the computer 1 2 3 DIG.IN (Trigger input) AN.IN (Data recording input) AN.OUT (Analog voltage ouput) Channel 1 Channel 2 Channel 3 Channel 4 Figure 13 Back panel view of the Smartline Manager 5000 with the Interface Module Please pay attention to the maximal voltage and current of the inputs and outputs on the interface module and on the instruments that will be controlled. If the maximum voltage and current are exceeded, KNAUER is not liable for defective instruments! Analog Inputs (AN.IN) To record from analog signals, up to four channels or instruments can be connected with the interface module. The channels are independent of each other, meaning all channels can be simultaneously operated from either one system or various systems. Voltage Range: -2.56 to +2.56 V (bipolar mode) Absolute maximum ratings: -10 V to +10 V Input impedance: 10 MΩ Maximum resolution: 24 bit Minimum noise level: 7 µV (1 Hz, time constant 0.1 s) Maximum data rate up to 10 Hz (each channel) Gain factor (for all channels): 1, 2, 4, 8, 16 Analog Outputs (AN.OUT) The outputs distribute analog voltage signals, so that instruments containing a respective input can be controlled. Depending on the number of outputs, up to four instruments can be controlled. The outputs

high pressure gradient system pumps. Voltage range: 0 to +10 V Minimum voltage step: 2.5 mV (12 bit) (DAC resolution) Maximum load resistance: 2 kΩ Digital Inputs (DIG.IN) These four inputs are intended as a trigger (start signal) input for the start signal that is distributed by the injection system. They work with contact closure on mass and are compatible with TTL/CMOS or the Open Collector. If the channels are used in separated systems, then every channel can be separately started. Maximum high level input voltage: +15 V Minimum high level input voltage: +2.5 V Maximum low level input voltage: +1 V Minimum low level input voltage: -15 V Maximum input current at V (in) = 0.5 V: 10 mA Digital Outputs (DIG.OUT) These four outputs are carried out in electromechanical relays with a single pole double trough (SPDT). They can be selected as NO (normally open; connection 2-3, see the back panel view) or NC (normally closed connection 1-2, see the back panel view). Pulse or continuous signals can be programmed. The length of a pulse contains approximately 1s; the length of the continuous signal can be freely programmed. Output type: selectable NO or NC Maximum switching voltage: maximum 175 V DC Maximum switching current: maximum 0.25 A RS-232 Interface This interface is a 9-pin standard RS-232 interface (also known as a serial interface or COM port) and is connected to a PC in order to realize the software control of the interface. Plug Charging Pin 2 RxD Pin 3 TxD Pin 5 GND Interface connection settings Transfer rate: 19200 baud fix, Data width: 8 bit Stop bit: 1 Parity: no Connecting the Smartline Manager 5000 Interface Module Power supply The power supply is secured with the connection of the Smartline Pump 1000 (with a “PUMP” labeled socket on the back panel of the Smartline Manager 5000). The required cable is included in the Smartline Manager 5000’s accessory kit.

In order to connect the interface module with a PC, a standard zero modem cable is required and is included in the Smartline Manager 5000 Interface Module’s accessory kit. The configuration of the interface are specified under “RS-232 Interface”. Analog Inputs In order to connect the analog output of the respective instrument (e.g. the integrator output of a detector) with the analog input of the interface module, use the Cinch cable that is made by the instrument’s manufacturer and delivered with the instrument. Alternatively, a suitable cable can be found in the Smartline Manager 5000 Interface Module’s accessory kit. Please pay attention to the maximal voltage. If it is exceeded, the instrument can be damaged. The analog input and output of one channel can not be used simultaneously. Analog Outputs The analog outputs must be connected with the respective control input of the instrument to be controlled. Information regarding the control input of the instrument can be found in the respective instrument’s manual. Please pay attention to the maximal voltage and current of the in and outputs on the interface module and on the instruments that will be controlled. If the maximum voltage and current are exceeded, KNAUER is not liable for defective instruments! The WAGO plug strips and cable that are required for connection are included in the Smartline Manager 5000 Interface Module’s accessory kit. The analog input and output of one channel can not be used simultaneously. Digital Connections The digital inputs can be used to forward a trigger (start) from the injection unit. The trigger (start) signal must always be connected to the digital input of the same channel to which the detector for data recording is connected. The digital outputs can be programmed over the control software. The WAGO plug strips and cable that are required for connection are included in the Smartline Manager 5000 Interface Module’s accessory kit. If a NO is required, pins 2 and 3 (see back panel view) must be connected. However, if a NC is required, pins 1 and 2 must be connected (see back panel view). If a channel’s analog input is used, the digital output (as well as the analog output) of this channel can not be programmed. In this case, a pulse signal is delivered over the digital output DIG.OUT when a run is started. This can be used as an autozero signal for a detector. Installation of the WAGO service cable In order to clamp the cable on the desired positions of the WAGO plug, please follow the directions below:

the square opening of the selected connector of the plug strip. 2. Press the latch down as indicated by arrow. 3. Insert the uninsulated end of the cable into the opening under the latch. 4. Release the latch (1) and remove the lever latch from the plug (2). The cable is now firmly anchored in the plug strip. Figure 14 Mounting Plug Strips Example of the Cabling The exemplary cabling plan demonstrates how the respective connections can be switched. However, it is important that the analog input of a channel is never simultaneously operated with the analog and/or digital outputs of the same channel. Smartline Pump 1000 Pump Valve Drive Detector Computer RS232 (COM) Smartline Manager 5000 Man. Injection Valve Figure 15 Example of the Wiring 2 1

29 Hinweise zum Gebrauch des Handbuchs Konventionen in diesem Handbuch Besondere Warnhinweise und Hinweise auf mögliche Probleme sind mit dem Warnsymbol gekennzeichnet. Ein nützlicher Tip wird in der Marginalspalte durch das Symbol hervorgehoben. Wichtige Hinweise werden in der Marginalspalte durch das Hinweissymbol kenntlich gemacht. Die Bezüge zu Details in Abbildungen im Text dieses Handbuchs werden durch das Format wie z.B.: „siehe Pos. {3} in Abb. 1 auf Seite 6“ charakterisiert. × Ö Ø Õ Offene Pfeile, verwendet in Blockdiagrammen, symbolisieren einen automatischen Programmablauf ohne die Notwendigkeit einer manuellen Eingabe. → ↑ Å ↓ Pfeile verwendet in Blockdiagrammen, bedeuten, dass der Anwender die entsprechende Pfeiltaste betätigen soll. ¾ ¿ ½ À Die Pfeilspitzen symbolisieren die selbstdefinierende Verwendung der entsprechenden Pfeiltasten. Wichtiger Hinweis Sehr geehrter KNAUER Kunde, Wenn Sie Ihre Smartline Pump 1000 mit einem Niederdruck- gradienten betreiben wollen, überprüfen Sie bitte die Seriennummern der Pumpe und des Smartline Managers 5000. Falls diese nicht entsprechend der nachfolgende Tabelle zusammen passen, nehmen Sie bitte Kontakt mit KNAUER oder ihrem lokalen KNAUER-Repräsentanten auf, um sicher zu stellen, dass die entsprechenden Ventileinstellungen vorgenommen wurden /werden. Anderen Falls können Fehlfunktionen des LPG die Folge sein. Smartline Manager 5000 mit LPG Seriennummer ≥ 81349 < 81349 Smartline Pump 1000 Seriennummer ≥ 80713 OK Einstellungen müssen geändert werden! Smartline Pump 1000 Seriennummer < 80713 Einstellungen müssen geändert werden! OK

SOP´s in diesem Handbuch Die Standardarbeitsanweisungen (Standard Operating Procedures, SOP) dieses Handbuches ermöglichen die Strukturierung zusammen- hängender Aufgaben beim Betrieb Ihres Smartline Manager 5000. Sie beinhalten schrittweise Anweisungen, die den Anwender durch alle Aufgaben führen. Sie können gleichfalls zu Dokumentationszwecken genutzt werden. Sie können kopiert, angewendet, unterzeichnet und abgelegt werden, um so die Leistungsfähigkeit Ihres Gerätes zu dokumentieren. Bitte betreiben Sie das Gerät inklusive Zubehör gemäß der SOPs in diesem Handbuch. Andernfalls können fehlerhafte Messergebnisse, Beschädigungen oder gesundheitliche Beeinträchtigungen des Anwenders eintreten, obwohl dieses Gerät außerordentlich robust und betriebssicher ist. Tabelle 1 SOP´s in diesem Handbuch SOP- 1 Wahl eines Gradienten-Modus 33 SOP- 2 Auswahl der Betriebsart: 33 Smartline Manager 5000 Vielseitigkeit auf kleinstem Raum Als wandlungsfähigste Einheit der neuen Smartline-Gerätelinie besticht der Smartline Manager 5000 nicht nur durch seine Vielseitigkeit, sondern auch durch seine Spezifikationen. Ganz nach Ihren Bedürfnissen kann der Smartline Manager mit einem Niederdruckgradienten-Modul (NDG), einem Degasser-Modul und einem Interface-Modul ausgestattet werden. Sie haben die Wahl! Das NDG-Modul im Smartline Manager 5000 ergänzt die Smartline Pump 1000 zu einem vollständigen quaternären Niederdruck- Gradientensystem. Der Flussbereich reicht in Abhängigkeit vom Pumpenkopf bis 50 ml/min. Ein Ventilblock aus widerstandsfähigem PEEK wird über die Smartline Pump 1000 gesteuert und liefert Gradientenmischungen von höchster Präzision über den gesamten Flussbereich. Ein wahlweise integrierbares Degasser-Modul realisiert hervorragende Entgasungsleistung auf kleinstem Raum durch den Einsatz einer neu entwickelten Mikro-Vakuumpumpe. Durch Verwendung einer amorphen Fluorpolymermembran konnte die Gasdiffusionsrate gegenüber einer herkömmlichen Teflonmembran um einen Faktor von 200 – 300 gesteigert werden. Die exzellenten chemischen und physikalischen Stabilitätsparameter sowie die Reduzierung des internen Kammervolumens auf unter 0,5 ml überzeugen. Das Smartline Degasser-Modul ist wahlweise für einen Flussbereich bis 10 ml/min oder bis 50 ml/min erhältlich. Um weitere HPLC-Komponenten außerhalb der Smartline-Serie nahtlos zu integrieren, kann der Smartline Manager 5000 mit einem Interface- Modul ausgerüstet werden. Es erlaubt eine hochpräzise Datenaufnahme und die Ansteuerung von Fremdgeräten über analoge und Relais- Ausgänge.

31 Niederdruckgradienten (NDG) Block Allgemeine Beschreibung Das NDG Modul im Smartline Manager 5000 ergänzt die Smartline Pumpe 1000 zu einem vollständigen quaternären Niederdruck- Gradientensystem. Der Flussbereich reicht in Abhängigkeit vom Pumpenkopf bis 50 ml/min. Ein Ventilblock aus PEEK wird über die Smartline Pumpe 1000 gesteuert und liefert Gradientenmischungen von höchster Präzision über den gesamten Flussbereich. Der NDG Block ist im Smartline Manager 5000 integriert und kann mit einem Degasser und / oder Interfacemodul ausgestattet werden. Das NDG Modul im Smartline Manager 5000 kann nur in Verbindung mit einer Smartline Pumpe 1000 verwendet werden. Die Smartline Pumpe 1000 steuert alle elektrischen Funktionen des Smartline Managers 5000 und stellt die erforderliche elektrische Spannungsversorgung zur Verfügung. Dies wird mit Hilfe eines Verbindungskabels (G0649) realisiert. Das Verbindungskabel ist im Zubehör des Smartline Managers 5000 enthalten. Die Steuerung des NDG Blocks kann im Stand alone Modus über die Smartline Pumpe 1000 oder mit Hilfe der Chromgate® oder Eurochrom® Software erfolgen. Installation Der Smartline Manager 5000 und die Smartline Pumpe 1000 müssen in einem Turm übereinander angeordnet werden (siehe hierzu Abb. 1 und Abb. 2). 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.7 1.6 1.8 1.1 Verbindung Degasser zum NDG Modul 1.2 – 1.5 Verbindungen NDG Modul zum Pumpenkopfmischblock block A-D 1.6 Pumpenkopfmischblock k 1.7 Purge Auslass 1.8 Statische Mischkammer Abb. 1 Anordnung des Smartline Managers 5000 und der Smartline Pumpe 1000 – Vorderseite

2.1 2.2 2.3 2.1 Manager Anschluss 2.2 Pumpen Anschluss 2.3 Verbindungskabel Abb. 2 Anordnung des Smartline Managers 5000 und der Smartline Pumpe 1000 – Rückseite - Elektrische Verbindung mit der Smartline Pumpe 1000 Zur korrekten Installation der elektrischen Anschlüsse beachten Sie die nachfolgend aufgeführten Anweisungen. 1. Stellen Sie den Smartline Manager 5000 auf die Pumpe. 2. Stecken Sie das beigefügte Verbindungskabel (Zubehör, Pos. {2.3} siehe Abb. 2) auf der Pumpenrückseite in den „Stecker für Anschluss des Smartline Manager 5000“, Pos. {2.2} siehe Abb. 2. 3. Stecken Sie das Kabel auf der Manager Rückseite in den „Stecker für PUMP“, Pos. {2.1} siehe Abb. 2. Beim Einschalten der Smartline Pumpe 1000 leuchten die gelben LEDs A bis D an der Frontseite des Managers, für ca. 3 Sekunden und werden anschließend ausgeschaltet. Eluenten Verbindung mit der Smartline Pumpe 1000 Die benötigten Schlauchverbindungen für die 4 NDG Anschlüsse vom Degasser-Ausgang zum NDG Block und vom NDG Block zu der Smartline Pumpe sind maßgenau zugeschnitten und im Zubehör beigefügt (siehe Ersatzteile und Zubehör auf Seite 37). Dazu zählen 4 PTFE Schläuche (0,11 m) für den Anschluss vom Degasser zum NDG Block Pos. {1.1} in Abb. 1, und 4 PTFE Schläuche (0,27m, (D) blau markiert, 0,28 m, (C) gelb markiert, 0,29 m, (B) schwarz markiert und 0,30 m, (A) rot markiert) siehe Pos. {1.2} bis Pos {1.5} in Abb. 1 vom NDG Block zur Pumpe. An diese Schläuche werden die schwarzen PTFE-Verschraubungen und Dichtringe angebracht (siehe detaillierte Beschreibung im Abschnitt (Degasser) Installation auf Seite 42). Verbinden Sie mit Hilfe der Schläuche (0,11 m) den Degasser mit dem Eingang des NDG Blocks „IN“ (siehe Pos {1.1} Abb. 1). Anschließend verbinden Sie mit Hilfe der Schläuche (0,27 bis 0,30 m) den NDG Block „OUT“ mit dem Niederdruck-Mischblock am Pumpenkopf (siehe Pos. {1.6} in Abb. 1). Verschließen Sie die nicht benutzten Eingänge mit Blindstopfen.

33 Achten Sie darauf, dass die Lösungsmittel-Verschraubungen und die Blindverschraubungen fest installiert sind, da sonst die Spezifikationen der NDG nicht gewährleistet werden kann. Stellen Sie gemäß SOP- 1 und SOP- 2 im Setup Menü der Pumpe den gewünschten Niederdruckgradienten ein SOP- 1 Wahl eines Gradienten-Modus Diese SOP gilt für die Smartline Pumpe 1000 Firmware Version 1.0X. Verwenden Sie diese SOP zur Festlegung des Gradienten-Modus. 1. Wählen Sie im SETUP Menü „GRADIENT MODE“ aus. 2. Wählen Sie den gewünschten Operationsmodus (HPG/LPG) aus. 3. Wenn Sie mit dem Hoch- oder Niederdruckgradienten arbeiten wollen (HPG oder LPG), müssen Sie die Kanäle für die benutzten Lösungsmittel festlegen: LPG: Sie können bis zu vier Kanäle, A bis D, einstellen HPG: Sie können den Pumpennamen festlegen, HPG A bis HPG D. 4. Bewegen Sie den Cursor in die zweite Zeile durch Druck auf die ¾ Taste und stellen Sie das gewünschte Gradientensystem entweder aus den Kanälen A bis D (für den LPG Modus) oder aus den aktuell zugänglichen Pumpen (für den HPG Modus) durch Blättern mit den ¿ oder À Tasten zusammen. Diese Auswahl wird auf die Programme angewendet und bestimmt die Anzahl und die Namen der in einem beliebigen Gradienten eingesetzten Lösungsmittel. SOP- 2 Auswahl der Betriebsart: Diese SOP gilt für die Smartline Pumpe 1000 Firmware Version 1.0X. 1. Gehen Sie mit der ¿ Taste zur Seite GRADIENT MODE. 2. Drücken Sie die ¾ Taste und blättern dann mit der ¿ Taste durch die GRADIENT MODE Optionen, bis LPG erscheint. 3. Gehen Sie mit der ¾ Taste in die zweite Zeile des Displays. 4. Wählen Sie ON (ein) oder -- (aus) für die Positionen A und B für die Lösungsmittelkanäle in jedem Modus, den Sie nutzen wollen. Die Anzahl der eingestellten ONs gilt für alle Programme im Speicher der Pumpe. 5. An jeder Position können Sie mit ¿ oder À ON auswählen. 6. Bringen Sie den Cursor auf die nächste Position, z.B. durch Drücken der ¾ Taste und wählen Sie ON. 7. Durch dreimaliges Betätigen der ¾ Taste kehrt der Cursor auf die Raute zu bringen. Das Display sollte jetzt ein ähnliches Erscheinungsbild aufweisen, wie in Abb. 3 dargestellt. 8. Kehren Sie durch Drücken der ½ Taste zum Hauptmenü zurück. GRADIENT MODE: LPG ON ON -- -- Load Edit Prog Flow Pressure Events Prog Clear 0 [ml/min] [0.1 Mpa] off 0 on 1 2 Hold 0 Time %A %B %C %D Run 1 [min] Setup GLP Link View Abb. 3 Beispiel für die Einstellung eines Gradienten-Modus mit zwei Lösungsmittelkanälen

Der NDG Block und die Verbindungs-Schläuche sollen vor dem Einsatz mit dem dafür vorgesehenen Lösungsmittel gespült und gefüllt werden. Bei ausgeschalteter Pumpe sind die Ventile des NDG Blocks geschlossen. Für die Spülung des NDG Blocks stellen Sie eine Flussrate von 0 ml/min ein und stellen Sie den jeweiligen Mischungsanteil des Lösungsmittels für das entsprechende Ventil auf 100% ein. Schalten Sie anschließend die Pumpe ein, damit das Ventil geöffnet wird. Spülen Sie den NDG Block mit den dafür vorgesehenen Lösungsmitteln, indem Sie mit Hilfe einer Spritze an der Entlüftungskapillare des Druckaufnehmers der Smartline Pumpe 1000 (siehe Pos. {1.7} in Abb. 1 eine Verbindung herstellen. Saugen Sie solange, bis keine Luftblasen mehr in der Lösung erscheinen. Wiederholen Sie diesen Vorgang für alle zu verwendenden Ventile. Während des Betriebes zeigen die gelben „LEDs A bis D“ an der Frontseite des Smartline Managers 5000 das jeweilige Öffnen der Ventile an. Im Beipack des Smartline Manager 5000 ist eine statische Mischkammer enthalten. Sie wird an der Frontseite der Pumpe befestigt, siehe Pos. {1.7} in Abb. 1 auf Seite 31. Die Mischkammer erlaubt das optimale Mischen von Eluenten im Bereich von 0,5 bis 2 ml/min. Technische Daten Eluentenzahl bis zu 4 Max. Fluss pro Kanal 50 ml/min Gradientenbereich 0 – 100 % Gradientenabstufung 1 %-Schritte Steuerung Durch Smartline Pumpe 1000 oder über Chromgate®- oder Eurochrom®-software

35 Vacuum Degasser Einheit Einführung Funktionsweise Gelöste Gase im Eluenten können Mikroblasen in Pumpe und Detektor und dadurch verstärkte Basisliniendrifts verursachen. Für eine gute chromatographische Trennung ist somit die Entgasung der Eluenten unverzichtbare Voraussetzung. Diese Funktion erfüllt der Smartline Vakuum Degasser mit hoher Effektivität. Die einzigartige Konstruktion des Degassers sichert eine zuverlässige und konstante Entgasung bei höchster Leistungsfähigkeit. In der analytischen Degasserversion können bis zu vier Lösungsmittel simultan entgast werden. Die semipräparative Version ist mit zwei Degasserkammern ausgestattet. Dabei ermöglicht das äußerst geringe interne Volumen der einzelnen Teflon AF® Degasserkammern (480 µl für die analytische Version, 7,7 ml für die semipräparative Version) einen schnellen Eluentenwechsel und sehr kurze Zeiten für die Inbetriebnahme. Während die Eluenten durch die kurzen dünnen Teflon AF® Schläuche fließen, wird durch das Vakuum auf der anderen Seite der Membran der Entgasungsprozess realisiert. Eine kleine integrierte Mikropumpe erhält ein konstantes Vakuum von 50 mm Hg (67 mbar) aufrecht, damit die gelösten Gase durch die mikroporöse Membran dem Eluenten entzogen werden können (siehe Abb. 4). Dieser dynamische Entgasungsprozess wird durch den Konzentrationsgradienten zwischen beiden Seiten der Membran realisiert. Die Vakuumpumpe kann bei diesem Prozess ein konstantes Vakuum durch die Anpassung der Pumpengeschwindigkeit, je nach Bedarf, sicherstellen. Abb. 4 Entgasungsprinzip Der spezielle Pumpenaufbau ermöglicht es, den Pumpenkopf mit einem kleinen Luftstrahl zu umspülen, um Lösungsmitteldämpfe, welche aus der Vakuumkammer dringen können, mit zu entfernen. Durch dieses Prinzip ist ein Magnetschaltventil nicht mehr nötig und so genannte „Vakuum- Hysteresen“ kommen nicht mehr vor. Im Gegensatz zu früheren Konstruktionen treten somit Schwankungen im Druckbereich nicht mehr auf und ein konstantes Vakuum kann problemlos realisiert werden. Entgasungsprinzip der Teflon AF® Membran Die neu entwickelte Teflon AF® Membran hat im Vergleich zu den herkömmlich verwendeten Fluorpolymeren Struktureigenschaften, die den Entgasungsprozess zusätzlich beschleunigen. Begründet liegt dies in der vollständig amorphen Natur dieses neuen Fluorpolymers und seiner molekularen Struktur. Diese Eigenschaften bedingen eine ungewöhnliche Porosität.

So genannte Verdrängungsagentien, wie sie bei den herkömmlichen Fluorpolymermembranen zur Herstellung eingesetzt werden und die mobile Phase kontaminieren können, müssen nicht mehr verwendet werden. Die molekulare Struktur der Teflon AF® Membran, die zum Entgasen der mobilen Phase nur noch eine sehr geringe Oberfläche benötigt, reduziert zusätzlich die Wahrscheinlichkeit der Verschleppung beim Lösungsmittelwechsel. Teflon AF® ist so unpolar, dass es sowohl als „solvophob“ als auch „hydrophob“ bezeichnet wird. Diese Eigenschaft von Teflon AF® verringert gleichzeitig die Wahrscheinlichkeit der Kontaminationen zwischen den einzelnen Lösungmittelkanälen. Trotzdem muss beachtet werden, dass Teflon AF® durch ganz bestimmte Lösungsmittel beeinflusst werden kann (siehe Seite 41 Lösungsmittel/Mobile Phase). Diese Lösungsmittel dürfen in Kombination mit dem beschriebenen Degassermodell nicht verwendet werden. Teflon AF® ist im Vergleich zu PTFE bis zu einem gewissen Grade durchlässig gegenüber Wasserdampf. Werden also stark konzentrierte Pufferlösungen verwendet, so kann es, bedingt durch die Konstruktion der Vakuumpumpe und dem konstanten Absaugen der Gasphase, dazu kommen, dass Auskristallisierungsprozesse in der Degasserkammer stattfinden können. Das Auskristallisieren kann zu einer Blockierung innerhalb der Degasserkammern führen und ist durch eine geeignete Vorgehensweise zu vermeiden (siehe Seite 47 Abschaltung). Allgemeine Beschreibung Der Smartline Degasser ist in der analytischen Version für Flussraten bis zu 10 ml/min einsetzbar. Er besteht aus vier einzelnen Degasserkammern. Der Smartline Degasser in der semipräparativen Ausführung ist für Flussraten bis zu 50 ml/min einsetzbar. Er besteht aus zwei einzelnen Degasserkammern. Da der Degasser im Smartline Manager 5000 integriert ist, welcher zusätzlich mit einem Niederdruckgradientenmodul und / oder mit einem Interfacemodul ausgestattet sein kann, ergeben sich folgende Kombinationsmöglichkeiten. Tabelle 2 Smartline Manager 5000 Smartline Manager 5000 Interface Module Degasser Module Analytical Degasser Module Preparative LPG Module Order No. X X X A5311 X X A5312 X X A5313 X A5316 X X X A5320 X X A5321 X X A5322 X A5323 Auspacken des Degassers Packen Sie vorsichtig den Degasser aus und überprüfen Sie das Gerät auf äußerlich sichtbare Beschädigungen, welche eventuell durch den Transport verursacht worden sind. Melden Sie Beschädigungen bzw. fehlende Teile sofort.

37 Ersatzteile und Zubehör Die unten aufgeführte Liste (Tabelle 3) an Zubehörteilen enthält alle Positionen, die für den erfolgreichen Anschluss des Degassers in der Smartline Manager 5000 Einheit nötig sind. Falls die Option für den Niederdruckgradienten nicht geordert wurde, werden nicht alle hier aufgelisteten Teile benötigt. Um eine einfache Installation des Degassers mit den anderen Smartlinekomponenten zu gewährleisten, wurden die PTFE-Schläuche vorgeschnitten. Die farbigen Markierungen der Schläuche sollen die Installation und Zuordnung erleichtern. Tabelle 3 Liste des Smartline Manager 5000 Zubehörs Artikel Artikel Nr. Anzahl PTFE Schläuche 1 m mit Eluentenfilter (rot Kanal D) G1440-1 PTFE Schläuche 1 m mit Eluentenfilter (schwarz Kanal C) G1440-2 4 PTFE Schläuche 1 m mit Eluentenfilter (gelb Kanal B) G1440-3 PTFE Schläuche 1 m mit Eluentenfilter (blau Kanal A) G1440-4 PTFE Schläuche 0,11 m (vom Degasser zur NDG-Einheit) P9170 -> A0732* 4 PTFE Schlauch 0,14 m (vom präp. Degasser zur NDG-Einheit) P9171 -> A0732* 1 PTFE Schlauch 0,44 m (für HPG Pumpenanschluss) P9172 -> A0732* 1 PTFE Schlauch 0,27 m (vom NDG-Kanal D zur Pumpe) rot G0766 1 PTFE Schlauch 0,28 m (von NDG-Kanal C zur Pumpe) schwarz G0767 1 PTFE Schlauch 0,29 m (von NDG-Kanal B zur Pumpe) gelb G0768 1 PTFE Schlauch 0,30 m (von NDG-Kanal A zur Pumpe) blau G0769 1 Dichtring 1/8” M1057 3 x 10 Veschraubung PTFE schwarz 1/8” M0435 3 x 10 Luerlock Nadel 1.5 x 50 M1551 1 Spritze 10 ml N0102 1 Verbindungskabel G0649 1 Bedienungsanleitung V7602 1 * A0732 PTFE Schlauch, Länge 3 m (kann vom Anwender auf Maß zugeschnitten werden)

Technische Daten und Spezifikation Tabelle 4 Technische Daten und Spezifikation Spezifikation: Beschreibung: Größe 226 x 135 x 390 mm (L x H x T) Gewicht 4,8 kg (komplett ausgestatteter Smartline Manager 5000) Anzahl der Vakuumkammern analytisch: 1-4 unabhängig voneinander / semipräparativ: 1-2 unabhängig voneinander Innendurchmesser der Teflon AF® Kapillaren 1,14 mm analytische Version / 1,77 mm semipräparative Version Entgasungsvorgang durch eine poröse Fluorpolymermembran max. Flussrate 10 ml/min analytisch / 50 ml/min semipräparativ Entgasungskapazität ~2 ppm bei 1 ml/min für die analytische Version Entgasungsleistung < 0,5 ppm restlich gelöster O2 bei 1 ml/min Vakuum 67 mbar Totvolumen ~480 µl pro Kanal für die analytische Version ~7,7 ml pro Kanal für die semipräparative Version optimale Flussrate (isokratisch oder Gradient 50:50 Methanol/Wasser) 3 ml/min analytische Version 30 ml/min semipräparative Version Kontaktmaterialien PEEK, PTFE, Teflon AF® Lösungsmittel- beständigkeit universell, ausgenommen Salzsäure und halogenierte Kohlenwasserstoffe - insbesondere Hexafluorisopropanol (HFIP) Strom in Kombination mit der Smartline Pumpe 1000 Stromversorgung 90-260 V, 47–63 Hz Arbeitsbedingungen Umgebungstemperatur 10 bis 35 ºC Luftfeuchtigkeit 20 bis 80 % RH (ohne Kondensation) Höhe 0 bis 2000 Meter Lagerungsbedingungen Umgebungstemperatur -20 bis +60 ºC Feuchtigkeit 20 bis 80% RH (ohne Kondensation) Größe 226 x 135 x 390 mm (L x H x T)

39 Anschluss und Inbetriebnahme Anschlüsse an der Vorderseite Abhängig vom Degassermodell (analytisch oder semipräparativ) stehen 4 bzw. 2 Kanäle zur Entgasung der mobilen Phase zur Verfügung. Hinter der Fronttür des Smartline Managers 5000 befinden sich in der Mitte die Anschlüsse zu den Degasserkammern. Jede Degasserkammer verfügt über einen Ein- und Ausgang. Bei der analytischen Degasserversion sind 4 Degasserkammern integriert, so dass bis zu 4 verschiedene Lösungsmittel gleichzeitig entgast werden können. Ein Richtungspfeil gibt den eindeutigen Anschluss der Kammern vor. Bei der analytischen Version werden die Kammern einzeln horizontal von links nach rechts angeschlossen, bei der semipräparativen Version werden beide Kammern vertikal von unten nach oben angeschlossen (siehe Abb. 5 und Abb. 6) Wird eine Degasserkammer nicht benutzt, so sollten die mitgelieferten Verschraubungen den Ein- und Ausgang der entsprechenden Kammer verschließen. A B C D Fluss Degasser NDG Block Abb. 5 Installation der Schlauchverbindungen, analytische Version A B Degasser NDG Block Fluss Abb. 6 Installation der Schlauchverbindungen, semipräp.Version LED Anzeigen auf der Vorderseite Die grüne LED Lampe mit der Bezeichnung „POWER“ in der oberen linken Hälfte des Smartline Managers 5000 zeigt die generelle Betriebsbereitschaft und die Versorgung des Degassers mit Strom an (siehe Abb. 7). Sobald die Smartline Pumpe 1000 eingeschaltet ist, wird der Smartline Manager 5000 über ein Verbindungskabel mit Strom versorgt und alle Degasserfunktionseinheiten werden in Betrieb genommen. Zwei zusätzliche LED Anzeigen, angeordnet unter der Degasser Beschriftung, geben Auskunft über den Status des Degassers.

POWER LED INIT / READY LED Abb. 7 Vorderseitenansicht des Smartline Managers 5000 mit Degasser LEDs POWER (Grün) Die POWER LED leuchtet, sobald die Smartline Pumpe 1000 eingeschaltet wird. INIT (Orange) Die orange farbige LED Anzeige leuchtet, wenn sich das Vakuum außerhalb des normalen Arbeitsbereiches befindet. Wird der Degasser eingeschaltet und die Vakuumpumpe fängt an zu arbeiten, so leuchtet die INIT LED während der Startphase. Sobald ein Vakuum von unter 100 mm Hg (133 mbar) erreicht ist, erlischt die orange LED. Dies dauert im Normalfall weniger als 30 Sekunden. Wird ein Fehler diagnostiziert, so kann die LED in zwei verschiedenen Arten leuchten: • Die LED geht in 1 s Intervallen ständig an und aus. Dies zeigt an, dass die Vakuumpumpe das definierte Vakuum von 67 mbar nicht erreicht. Ein Leck im System kann die Ursache sein. • Die LED geht für 1 s an und für 2 s aus. Dies zeigt einen Fehler des Vakuum Signals an. Das Gerät ist dem Service zuzuführen. READY (Grün) Die grüne READY LED leuchtet, wenn das Vakuum in den Degasserkammern den definierten Wert von unter 100 mm Hg erreicht hat. Normalerweise wird dieser Wert kurz nach dem Einschalten der Vakuumpumpe erreicht. Solange dieser Wert nicht überschritten wird, leuchtet die grüne READY LED.

41 Anschlüsse an der Rückseite Verbindung zur Smartline Pumpe 1000 Degasser Gasausgang Abb. 8 Rückseite des Smartline Managers mit Degassereinheit Pumpenauslass Die durch die Vakuumpumpe abgesaugte Gasphase in den Vakuumkammern wird durch den Gasausgang aus dem Gerät herausgeleitet (siehe Abb. 8). Sie können den Ausgang direkt mit einem Gasschlauch verbinden, um eine Kontamination der Umgebungsluft mit dem Lösungsmittel zu vermeiden. Pumpe Um eine Stromversorgung des Degassers in der Smartline Manager 5000 Einheit zu gewährleisten, muss ein spezielles graues Verbindungskabel (G0649) von der Smartline Pumpe 1000 zur Geräterückseite des Smartline Managers 5000 führen. Das Kabel wird mit dem dafür vorgesehenen Eingang „PUMP“ am Manager verbunden (siehe Abb. 8). Die andere Seite des Kabels ist an der Geräterückseite der Smartline Pumpe 1000 mit dem Eingang „MANAGER“ zu verbinden. Systemanforderungen Lösungsmittel/Mobile Phase Da die Teflon AF® Membran eine sehr hohe chemische Beständigkeit hat und als inert bezeichnet wird, können alle bekannten HPLC Lösungsmittel inklusive THF und Methylenchlorid, verwendet werden. Wird mit Pufferlösungen gearbeitet, so sind alle Leitungen nach Beendigung der Nutzung mit Wasser zu spülen. Lassen Sie den Degasser nicht über einen längeren Zeitraum mit Wasser bzw. gepufferten wässrigen Lösungen stehen, da dies zu mikrobiellem Wachstum und Auskristallisationen führt. Dies kann eine Funktionsstörung des Degassers hervorrufen. Beachten Sie bitte auch die Hinweise dazu im Kapitel Abschaltung auf Seite 47. Die für den Entgasungsprozess verwendete Membran wird aus Teflon AF® gefertigt. Sie ist gegenüber den normalerweise in der HPLC verwendeten Lösungsmitteln inert. Allerdings muss beachtet werden, dass sich diese Membran in perfluorierten Lösungsmitteln, wie z.B. Fluorinert® FC-75 und FC-40 und Fomblin (perfluorierte Polyether) auflösen kann. Ebenso sollte die Benutzung von Freon® vermieden werden. Ein vorsichtiger Umgang mit leicht entflammbaren Lösungsmitteln ist geboten. Achten Sie darauf, dass kein Systemleck vorhanden ist

und vergewissern Sie sich, dass die abgesaugten Gase entsprechend abgeführt werden. Chemische Beständigkeit Im folgenden sind alle Materialien aufgelistet, die im Degasser mit den Lösungsmitteln in Berührung kommen können: PEEK (Polyetheretherketon) Kel-F® (PCTFE = Polychlortrifluorethylen Polymer) Tefzel® (Kopolymer des Ethylentetrafluorethylens) Teflon AF®. Hierbei ist zu beachten, das PEEK gegenüber konzentrierten schwefelsäurehaltigen und salpetersäurehaltigen Lösungen und bestimmten anderen Lösungsmitteln (HBr, HF, Ameisensäure, NH3, etc.) nicht beständig bzw. nur begrenzt einsetzbar ist. Organische Etherverbindungen (DMSO, MTBE) können zum Aufquellen des Materials führen. Tefzel® ist in Verbindung mit stark oxidierenden Säuren nur begrenzt verwendbar. Platzbedarf Der Degasser ist im Smartline Manager 5000 integriert. Dabei ist die Position des Smartline Managers im Smartline HPLC System vorgegeben (siehe auch Seite 42 Installation). Der Smartline Manager 5000 wird im Turm zwischen der Lösungsmittelwanne und der Smartline Pumpe 1000 angeordnet. Der Smartline Manager 5000 benötigt ein Volumen von 226 x 135 x 390 mm (L x H x T). Da alle Schläuche und Verschraubungen durch die Vordertür verdeckt werden, ist kein zusätzlicher Raum zur Installation nötig. Stromversorgung Der Degasser im Smartline Manager 5000 hat keine eigene Stromversorgung, sondern wird über das Netzteil der Smartline Pumpe 1000 mit Strom versorgt. Das Netzteil kann mit Spannungen im Bereich von 90 bis 260 Volt arbeiten. Durch das graue Verbindungskabel wird der Smartline Manager 5000 und der integrierte Degasser mit einer konstanten Arbeitsspannung von 24 V versorgt. Installation Installation des Degassers Der Smartline Manager 5000 mit integriertem Degasser kann nur in Verbindung mit einer Smartline Pumpe 1000 verwendet werden, da der Manager über die Pumpe mit Strom versorgt wird. Dies wird über ein graues Verbindungskabel (G0649), welches an den Geräterückseiten installiert wird, realisiert (siehe auch Abb. 8). Der Smartline Manager 5000 und die Smartline Pumpe 1000 müssen dabei in einem Turm übereinander angeordnet werden (siehe Abb. 9).

43 Abb. 9 Smartline Geräteanordnung Schlauchverbindungen Die Installation der Schlauchverbindungen ist im folgenden detailliert beschrieben. Nicht verwendete Degasserkammern sollten mit den dafür vorgesehenen Verschraubungen abgedichtet werden, damit die volle Degasserleistung gewährleistet wird. Um eine korrekte Installation der Lösungsmittelschläuche zu erhalten, beachten Sie bitte die nachfolgend aufgeführten Anweisungen. Der Beipack des Smartline Managers 5000 enthält passgenau zugeschnittene Schläuche (siehe auch Tabelle 3), welche zur eindeutigen Zuordnung bei der Installation mit einer farbigen Markierung versehen sind. Alle mitgelieferten Schlauchverbindungen sind maßgenau zugeschnitten. Dies ermöglicht eine Installation mit kurzen Schlauchwegen zwischen den einzelnen Anschlüssen. 1. Entfernen Sie die Blindverschraubungen von den Ein- und Ausgängen der Degasserkammern, die benutzt werden sollen. Bewahren Sie diese zum evtl. späteren Verschließen der Degasserkanäle sorgfältig auf. 2. Führen Sie die 1 m lange, blau markierte PTFE- Schlauchverbindung (1/8“ A.D. x 1/16“ I.D.) vom Lösungsmittelvorratsbehälter durch die vorgesehenen Bohrungen der Lösungmittelwanne zum Degassereingang. 3. Installieren Sie auf der Lösungsmittelseite den Eluentenfilter. 4. Führen Sie an der entgegengesetzten Schlauchseite die schwarze PEEK-Verschraubung über den Schlauch und schieben Sie vorsichtig über das Schlauchende den Dichtring (siehe Abb. 10). Achten Sie darauf, dass das Schlauchende einen geraden Abschluss aufweist. 5. Schrauben Sie den Schlauch mit der schwarzen ¼-28 Verschraubung in die Eingangsöffnung der Degasserkammer (vorzugsweise in den obersten Eingang = A). Die Verschraubung sollte nur per Hand angezogen werden. Dabei ist darauf zu achten, Lösungsmittelwanne Manager 5000 mit Degasser Pumpe 1000 UV Detektor 2500

dass die Verschraubung nicht überdreht wird, was zu Beschädigungen und Undichtigkeiten führen kann. Je nachdem, ob der NDG Block des Smartline Managers 5000 zur Verfügung steht oder nicht, sind die entsprechenden Schlauchgrößen (für NDG Block: PTFE-Schlauch 0,11 m [P9170]; isokratisch: PTFE- Schlauch 0,30 m blau markiert [G0769] ) auszuwählen, um sie mit dem Degasserausgang und dem NDG Block bzw. dem Pumpeneingang zu verbinden (siehe Abb. 5 und Abb. 6). 6. Wiederholen Sie die Schritte 2 bis 5, um die nötigen Anschlüsse am Degasser herzustellen. Dabei verwenden Sie bitte für den Kanal B den gelb markierten Schlauch, für Kanal C den schwarz markierten Schlauch und für Kanal D den rot markierten Schlauch. 7. Alle nicht verwendeten Ein- und Ausgänge des Degassers sollten mit den dafür vorgesehenen Verschraubungen verschlossen werden. 8. Spülen Sie die Degasserkammer mit dem dafür vorgesehenen Lösungsmittel, indem Sie am Degasserausgang eine Verbindung zu einer Spritze oder direkt zur Pumpe herstellen. Saugen Sie solange das Lösungsmittel durch die Degasserkammer, bis keine Luftblasen mehr erscheinen. In der Regel sind für einen Spülvorgang 2 ml Lösungsmittelvolumen ausreichend. Für die semipräparative Version des Degassers erhöht sich entsprechend das Spülvolumen in Abhängigkeit vom Totvolumen. 9. Wiederholen Sie den Schritt 8 für alle zu verwendenden Degasserkammern. Schließen Sie niemals den Degasser an den HPLC-Pumpenausgang an. Dies kann zu einem plötzlichen, hohen Druckanstieg führen, welcher die Membran zerstören kann. Der maximale Belastungsdruck für die Membran liegt bei 1 mPa (100 psig, 7 bar) und sollte auf keinen Fall überschritten werden. Abb. 10 Anordnung der ¼-28 Verschraubung mit Lösungsmittelschlauch und Dichtring

45 Anschluss des Degassers in dem Smartline NDG System Das folgende Bild zeigt ein Beispiel für den Anschluss des Degassers in einem Smartline System mit Niederdruckgradienteneinheit (NDG). Degasser Einheit NDG Einheit Abb. 11 Anschluss des Smartline NDG Systems Bedienung Einschalten des Degassers 1. Im Smartline System wird der Manager 5000 über die Pumpe 1000 mit Strom versorgt. Schalten Sie die Pumpe ein. Die grüne POWER LED an der Vorderseite des Managers sollte leuchten. Sobald das Gerät eingeschaltet ist, kontrolliert ein Mikroprozessor das Signal vom Vakuumsensor, um zu gewährleisten, dass das Vakuum innerhalb des vorgegebenen Bereiches liegt. Während der Anfangsphase regelt der Mikroprozessor die Geschwindigkeit der Vakuumpumpe (hohe Umdrehungszahlen), um schnell den eingestellten Wert für das Vakuum zu erreichen. Sobald das Vakuum unter 100 mg Hg fällt, wird die Pumpengeschwindigkeit langsam reduziert (auf 40 bis 60 Umdrehungen pro Minute). Durch ein leichtes Variieren der Umdrehungszahl kann das Vakuum somit trotz wechselnder Bedingungen konstant gehalten werden. Smartline Manager 5000 Smartline Pumpe 1000 Smartline Detektor 2500 A B C D A B C D

Während der Startphase, bis zum Erreichen des vorgegebenen Vakuumwertes, leuchtet die orangefarbige INIT LED. Dieser Vorgang dauert in der Regel maximal 30 Sekunden. Sobald der Vakuumwert erreicht ist, erlischt die orange LED und die grüne READY LED leuchtet auf. Es kann von der Betriebsbereitschaft des Degassers ausgegangen werden. 2. Fördern Sie Lösungsmittel durch das System und kontrollieren Sie, ob Lecks / Undichtigkeiten an den Degasseranschlüssen zu beobachten sind. Falls eine undichte Stelle zu beobachten ist, versuchen Sie, mit einer 1/8 Umdrehung vorsichtig die Verschraubung anzuziehen. Sollte die Undichtigkeit sich dadurch nicht beseitigen lassen, entfernen sie die Verschraubung und kontrollieren sie diese. Sind keine Beschädigungen bzw. Verformungen am Dichtring und an der Verschraubung zu erkennen, versuchen Sie, diese noch einmal zu verwenden. Falls sich die Undichtigkeit dadurch nicht beseitigen lässt, ersetzen Sie die Verschraubung und den Dichtring und installieren Sie erneut die Schlauchverbindung. Der Degasser arbeitet bei einem konstanten Vakuumwert von 50 mm Hg (67 mbar). Dies wird durch die variable Anpassung der Vakuumpumpengeschwindigkeit erreicht. Die Vakuumpumpe wurde so konstruiert, dass ein kontinuierlicher Dauerbetrieb von 5 Jahren möglich ist. (U.S. Patent 6,248,157). Da das Vakuum und die Pumpengeschwindigkeit ständig durch den integrierten Mikroprozessor überwacht werden, können abweichende Bedingungen, durch eventuell auftretende Undichtigkeiten, sofort diagnostiziert werden. Wird eine undichte Stelle durch Verlust des Vakuums diagnostiziert (die Pumpe fördert mit mehr als 300 Umdrehungen pro Minute über einen Zeitraum von mehr als 30 Minuten), erfolgt eine automatische Abschaltung der Pumpe und die orange INIT LED leuchtet auf. Solange der Degasser in Betrieb ist und keine Störungen vorliegen, bleibt das Vakuum konstant und die Lösungsmittel werden kontinuierlich entgast. 3. Der Degasser wird automatisch ausgeschaltet, wenn die Smartline Pumpe 1000 ausgeschaltet wird. Dabei werden die Vakumkammern langsam wieder belüftet. Realisiert durch einen minimalen Luftstrom, verhindert dies gleichzeitig die Wahrscheinlichkeit der Kondensation von Lösungsmittelgasen in den Vakuumschläuchen oder dem Pumpenkopf. 4. Um einen Lösungsmittelwechsel im Degasser vorzunehmen, spülen Sie mit einer Flüssigkeit, in der beide Lösungsmittel löslich sind. Für diesen Zweck ist z.B. 2-Propanol zu empfehlen. Da die Degasserkammern nur ein sehr geringes Volumen aufweisen (480 µl für die analytische Version / 7,7 ml für die semipräparative Version) sind nur geringe Mengen an Lösungsmitteln zum Spülen nötig. Das Spülen des Degassers ist auf Grund des geringen Kammer- volumens relativ einfach. Mit einer Flussrate von 2 ml/min kann mit Hilfe der Pumpe leicht die Degasserkammer für 1 bis 2 Minuten gespült werden (480 µl Kammervolumen). Bei Verwendung eines semipräparativen Degassers erhöht sich die Zeit in Abhängigkeit von der verwendeten Flussrate (Kammervolumen 7,7 ml).

47 Erweiterung der Entgasungskapazität Bestimmte organische Lösungsmittel, die in der HPLC verwendet werden, haben die Eigenschaft, bei nicht ausreichend durchgeführter Entgasung, in Mischungen mit Wasser auszugasen. Dies gilt besonders für Alkohole (z.B. Methanol), Acetonitril und Tetrahydrofuran. Werden z.B. Methanol und Wasser in einem bestimmten Verhältnis (z.B. 75 : 25) gemischt, können trotz vorgeschaltetem Degasser bei höheren Flussraten Entgasungseffekte auftreten. Dies kann vermieden werden, indem das organische Lösungsmittel, welches einen bis zu 10 mal höheren gelösten Gasanteil enthalten kann, durch eine zweite Degasserkammer zusätzlich entgast wird. Diese Reihenschaltung der Degasser erhöht die Entgasungsleistung. Um also die mobile Phase stärker zu entgasen, verbinden Sie den Ausgang einer Degasserkammer mit dem Eingang einer weiteren Degasserkammer. Von der zweiten Degasserkammer wird eine Verbindung zur Pumpe bzw. zum Gradientenmischer hergestellt. Somit kann die Entgasungskapazität, wenn erforderlich, verdoppelt werden. Abschaltung Es wird zwischen zwei Arten der Abschaltung unterschieden. Abschaltung für einen kurzen Zeitraum Beachten sie bitte die Warnhinweise für den Umgang mit gefährlichen Lösungsmitteln und solchen Lösungsmitteln, die gesundheitsgefährdende Zersetzungs- bzw. Umlagerungsprodukte bilden können. 1. Spülen Sie die Säule entsprechend den Vorgaben des Säulenherstellers. Pufferlösungen sollten unbedingt mit Wasser aus dem gesamten HPLC System entfernt werden, da es durch Verdampfung zu Kristallisationen kommen kann, die den Degasser und das System blockieren / stören können. Bei Lösungsmitteln, welche zur Zersetzung neigen, wie z.B. Chloroform (bildet Salzsäure), sollten längere Standzeiten vermieden werden. Beschädigungen des Degassers, die durch die Verwendung von gepufferten Lösungsmitteln verursacht worden sind, unterliegen nicht dem Garantieanspruch. 2. Entfernen Sie kritische Lösungsmittel aus den Degasserkammern und anderen Systemkomponenten durch Spülen mit geeigneten Lösungsmitteln. 3. Nachdem Sie die kritischen Lösungsmittel entfernt haben und die Kapillare des Pumpenausganges direkt mit dem Abfallgefäß verbunden ist, sollte der Degasser mit Isopropanol (2-Propanol) gespült werden. Um Systemkontaminationen zu vermeiden sollten Lösungsmittel, die länger als 24 Stunden nicht geschlossen aufbewahrt wurden, ersetzt werden. 4. Soll der Degasser und das System mehrere Tage nicht betrieben werden (z.B. keine Benutzung über das Wochenende), so spülen sie vor Beendigung des Betriebes mit Methanol – Wasser (60 / 40 v/v %) und schalten Sie dann den Degasser / das System aus. Abschaltung für einen längeren Zeitraum 1. Führen Sie die unter Punkt 1 und 2 für die kurze Abschaltung vorgegebenen Schritte durch.

2. Entfernen Sie die Säule und verbinden Sie die Kapillare des Pumpenausgangs direkt mit einem Abfallgefäß und spülen Sie den Degasser mit Wasser und dann mit Isopropanol. 3. Schalten Sie den Degasser aus und entfernen Sie die Verbindungsschläuche zum Degasser. Ein Ausblasen des Lösungsmittels aus den Degasserkammern mit Laborgas (Trocknen des Degassers) kann durchgeführt werden. Alle Ein- und Ausgänge des Degassers sollten mit den dafür vorgesehenen Blindverschraubungen verschlossen werden. 4. Bewahren Sie den Degasser an einem sauberen und trockenen Ort auf. 5. Bevor sie den Degasser wieder verwenden, spülen Sie ihn mit einem entsprechenden Lösungsmittel (z.B. Isopropanol). Wird die Säule wieder eingebaut, vergewissern Sie sich, dass der Degasser mit der entsprechenden mobilen Phase gespült wurde. Wartung Wenn Sie regelmäßig vorbeugende Wartungsarbeiten durchführen, können Sie die Lebensdauer erhöhen und den störungsfreien Betrieb des Degassers gewährleisten. Vorbeugende Wartung Um sicher zu gehen, dass der Degasser konstant mit maximaler Leistungsfähigkeit arbeiten kann, sollten folgende vorbeugende Wartungsarbeiten durchgeführt werden: 1. In Anlehnung an die Standardlaborpraxis für sauberes Arbeiten. - Verwenden Sie nur hochreines Lösungsmittel (bevorzugt HPLC Grade) als mobile Phase. Wasser als Lösungsmittel sollte ebenfalls diesem Standard entsprechen bzw. gefiltert und deionisiert sein. - Filtrieren Sie alle Lösungsmittel, um Verstopfungen / Blockierungen zu vermeiden. 2. Benutzen Sie nur hochreines Gas, um damit den Degasser zu trocknen. - Vergewissern Sie sich, dass alle neuen verwendeten Kapillaren und Schläuche passiviert sind und ausreichend durchgespült wurden, bevor Sie die Kapillaren installieren. - Beachten Sie die Hinweise zur Abschaltung im vorherigen Kapitel. Regelmäßige Wartung Die routinemäßige Wartung beinhaltet das Ersetzen von normalen Verschleißteilen, wenn eine Abnutzung, durch ein Nachlassen der Leistungsfähigkeit, erkennbar ist. Sollte ein Problem mit dem Degasser auftreten, überprüfen Sie es mit Hilfe der Tabelle zur Fehlersuche, bevor Sie den Service kontaktieren. Entfernen Sie niemals das Gehäuse vom Degasser / Smartline Manager 5000. Alle Teile, die für die Überprüfung und Wartung des Degassers durch den Anwender zugänglich sein müssen, befinden sich ausserhalb des Gehäuses. Leckdetektion Ein zusätzlicher Vorteil, der durch die kontinuierliche Kontrolle des Vakuums mit Hilfe des Mikroprozessors und Nachregeln der

49 Pumpenleistung realisiert werden kann, ist die Leckdetektion. Das Leckdetektionsprinzip beruht auf der Beobachtung und Kontrolle der Pumpengeschwindigkeit. Sollte ein Leck innerhalb der Kammer auftreten, so wird über den Mikroprozessor automatisch die Pumpen- ge_schwindigkeit erhöht, um das Vakuum aufrecht zu erhalten. Schafft die Pumpe durch zusätzliche Pumpenleistung das geforderte Vakuum nicht in einem Zeitraum von 30 Minuten nicht, so leuchtet die orange INIT LED und zeigt damit ein mögliches Leck im System an. Das Gerät wird automatisch abgeschaltet und geht in den „Sicherheitsmodus“. Fehlersuche Tabelle 5 Fehlersuche Problem Ursache Lösung Das Verbindungskabel (G0649) ist nicht mit der Pumpe und dem Manager verbunden. Installieren Sie das Kabel (G0649) in den vorgesehenen Eingängen der Pumpe und des Managers. Das Gerät ist angeschaltet, aber alle 3 LEDs leuchten nicht und das Gerät hat keinen Strom. Sicherung durchgebrannt Nehmen Sie Kontakt zum Service auf. Orange INIT LED leuchtet ständig und die Pumpe hat eine hörbar hohe Geschwindigkeit. Pumpe befindet sich im Startprozess oder die Entgasungsleistung musste erhöht werden . Normale Arbeitsweise der Pumpe. Dauert dieser Prozess länger, so könnte dies auf einen Fehler im System hindeuten Orange INIT LED leuchtet alternierend im Abstand von 1 s auf und die Vakuumpumpe ist aus. Möglicherweise ein Systemleck. Nehmen Sie Kontakt zum Service auf. Orange INIT LED leuchtet alternierend im Abstand von 2 s auf und die Vakuumpumpe ist in Betrieb. Möglicherweise eine Störung des Mikroprozessors oder des Überwachungssystems. Nehmen Sie Kontakt zum Service auf. Gibt es eine Möglichkeit die korrekte Arbeitsfähigkeit des Degasser zu überprüfen, wenn die POWER und READY LED leuchten, aber die Pumpe nicht zu hören ist? Aufgrund des Degasseraufbaus und der Pumpenkonstruktion ist die Pumpe bei niedrigen Umdrehungszahlen kaum zu hören, obwohl das Vakuum gut ist und der Entgasungsprozess stattfindet . Vergleichen Sie die Basislinie von nicht-entgastem Methanol bei 215 nm mit der Basislinie von entgastem Methanol. Bei korrekter Funktionsweise des Degassers sollte das Rauschen der Basislinie des nicht-entgasten Methanols deutlich stärker sein. Luftblasen erscheinen in den Lösungsmittelschläuchen des Degasserausganges. Lose oder beschädigte Verschraubungen. Kontrollieren Sie die Eingangs- und Ausgangsverschraubungen. Gegebenenfalls ersetzten Sie die alten Verschraubungen. Luft im Pumpenkopf. Spülen Sie den Pumpenkopf. Kein Lösungsmittelfluss. Falls eine Pufferlösung für längere Zeit im Degasser stehen gelassen wurde, kann es zu Verstopfungen im Degasser gekommen sein. Benutzen sie eine andere Degasserkammer. Versuchen Sie vorsichtig Wasser in die blockierte Degasserkammer zu spülen, um den Puffer aufzulösen. Falls dies nicht hilft, kontaktieren Sie den Service.

Datenaufnahme bzw. die Steuerung von Geräten über 4 Kanäle, die von der KNAUER Software nicht unterstützt werden. Das können Datenauf- nahmen von Detektoren über die Analogeingänge, die Flusssteuerung bei HPLC-Pumpen über die Analogausgänge oder das Schalten von Ventilen über die Digitalausgänge sein. Voraussetzung dafür ist, dass das entsprechende Gerät dies unterstützt, Hinweise dazu erhalten Sie aus dem Handbuch des entsprechenden Gerätes. Das Interface Modul hat keine Standalone-Funktionalität, eine Steuersoftware (KNAUER ChromGate® ab Version 3.1 oder KNAUER EuroChrom® 2000 for Windows ab Version 3.05) ist zwingend erforderlich. Welche Funktionen des Interface Moduls von der Steuersoftware unterstützt werden, entnehmen Sie bitte dem Handbuch der Software. Die Konfigurierung und Programmierung des Smartline Managers 5000 Interface Moduls in der Steuersoftware sind im Handbuch der entsprechenden Software beschrieben. Inhalt des Beipacks zum Smartline Manager 5000 Interface Modul 4 x WAGO-Leiste, 9-polig 1 x WAGO Hebeldrücker 1 x Nullmodem Verbindungskabel (RS232, Buchse/Buchse) 1 x Verbindungskabel Cinch – Litze 3 x Flachbandkabel, 10-polig Geräteansichten und Anschlüsse Vorderansicht des Gerätes Abb. 12 Vorderansicht des Smartline Manager 5000 Die beiden Leuchtdioden unter „Interface“ geben Aufschluss über den Zustand des Interface Moduls. Die grüne „Busy“ LED leuchtet beim Kalibrieren oder beim Erhalt eines Befehls von der Steuersoftware kurz auf. Das Gerät wird beim Einschalten und beim Start eines Runs

z. B. im Sekundentakt, ab, blinkt die „Busy“ LED permanent. Die rote „Error“ LED leuchtet, wenn beim Selbsttest ein Kalibrierfehler festgestellt wurde oder wenn die Software einen nicht im Befehlssatz enthaltenen Befehl an das Gerät geschickt hat. Rückseite des Gerätes Anschluß an die Smartline Pumpe 1000 DIG.OUT bzw. Autozero RS232-Anschluß zum PC 1 2 3 DIG.IN (Trigger- eingang) AN.IN (Datensignaleingang) AN.OUT (Ausgang analoges Spannungssignal) Kanal 1 Kanal 2 Kanal 3 Kanal 4 Abb. 13 Rückansicht des Smartline Manager 5000 mit Interface Modul Bitte beachten Sie die maximal zulässigen Spannungen und Ströme der Ein- und Ausgänge am Interface Modul und an den zu steuernden Geräten. KNAUER kann bei durch Überschreitung derselben hervorgerufenen Defekten keine Haftung übernehmen! Analoge Eingänge (AN.IN) Gedacht für die Aufnahme von Analogsignalen, können bis zu vier Kanäle bzw. Geräte mit dem Interface Modul verbunden werden. Die Kanäle sind unabhängig voneinander, das bedeutet, dass alle Kanäle entweder von einem System oder von verschiedenen Systemen gleichzeitig benutzt werden können. Voltage Range -2,56 to +2,56 V (bipolar mode) Absolut maximum ratings -10 V to +10 V Input impedance 10 MΩ Maximum resolution 24 bit Minimum noise level 7 µV (1 Hz, Zeitkonstante 0,1 s) Maximum data rate up to 10 Hz (each channel) Gain factor (for all channels) 1, 2, 4, 8, 16 Analoge Ausgänge (AN.OUT) Diese Ausgänge geben analoge Spannungssignale aus, mit denen Geräte, die einen entsprechenden Eingang aufweisen, angesteuert werden können. Entsprechend der Anzahl der Ausgänge können vier dieser Geräte gesteuert werden. Die Ausgänge können unabhängig voneinander programmiert werden. Damit ist z.B. die Ansteuerung von Pumpen eines Hochdruckgradientensystems möglich.

Minimum voltage step 2,5 mV (12 bit) (DAC resolution) Maximum load resistance 2 kΩ Digitale Eingänge (DIG.IN) Diese 4 Eingänge sind als Trigger (Startsignal) -Eingang für das vom Injektionssystem ausgegebene Startsignal gedacht. Sie arbeiteten mit Kontaktschluss auf Masse und sind TTL/CMOS bzw. Open Collector kompatibel. Werden die Kanäle in getrennten Systemen verwendet, kann jeder Kanal separat gestartet werden. Max. high level input voltage +15 V Min. high level input voltage +2,5 V Max. low level input voltage +1 V Min. low level input voltage -15 V Maximum input current at V(in)= 0,5 V 10 mA Digitale Ausgänge (DIG.OUT) Diese 4 Ausgänge sind als elektromechanische Relais mit einpoligem Umschalter (SPDT) ausgeführt, sind also wahlweise als NO (normally open; Anschluss 2-3, s. Abb. 13) oder NC (normally closed; Anschluss 1- 2, s. Abb. 13) zu verwenden. Es können Puls- oder Dauersignale programmiert werden. Die Dauer eines Pulses beträgt ca. 1 s, die Länge des Dauersignals kann frei programmiert werden. Output type wahlweise NO oder NC Max. switching voltage max. 175 V DC Max. switching current max. 0,25 A RS232 Schnittstelle Diese Schnittstelle ist eine 9-polige Standard- RS232 Schnittstelle (auch serielle Schnittstelle oder COM-Port genannt) für die Verbindung mit einem Computer, über welche die softwareseitige Kontrolle des Interface Moduls realisiert wird. Steckerbelegung Pin 2 RxD Pin 3 TxD Pin 5 GND Anschlusseinstellungen der Schnittstelle Übertragungsgeschwindigkeit: 19200 baud fix, Datenbreite: 8 bit Stoppbit: 1 Parity: no Anschließen des Smartline Manager 5000 Interface Moduls Stromversorgung Die Stromversorgung wird über die Verbindung zur Smartline Pumpe 1000 (mit „PUMP“ beschriftete Buchse an der Rückseite des Smartline Manager 5000) sichergestellt. Das erforderliche Kabel befindet sich im Beipack zum Smartline Manager 5000.

Für die Verbindung des Interface Moduls mit einem PC wird ein Standard Nullmodemkabel (female/female) benötigt, das dem Beipack Smartline Manager 5000 Interface Moduls beiliegt. Die Belegung des Anschlusses und die Konfiguration der Schnittstelle sind unter „RS232 Schnittstelle“ angegeben. Analogeingänge Um den Analogausgang des entsprechenden Gerätes (z.B. 1 V- Integratorausgang eines Detektors) mit dem Analogeingang des Interface Moduls zu verbinden, benutzen Sie ein vom Hersteller des Gerätes mitgeliefertes oder empfohlenes Cinch-Kabel. Alternativ können Sie auch ein im Beipack des Smartline Manager 5000 Interface Modul befindliches passendes Kabel verwenden. Bitte beachten Sie die Hinweise zur erlaubten Maximalspannung. Bei Überschreitung kann das Gerät zerstört werden. Analogausgang und –eingang eines Kanals können nicht gleich- zeitig benutzt werden. Analogausgänge Die Analogausgänge müssen mit dem entsprechenden Steuereingang des zu steuernden Gerätes verbunden werden. Informationen zum Steuereingang des Gerätes finden Sie im Handbuch des entsprechenden Gerätes. Bitte beachten Sie die Hinweise zur erlaubten Maximalspannung. Bei Überschreitung kann das Gerät zerstört werden. KNAUER kann für diesen Fall nicht haftbar gemacht werden. Die zur Verbindung erforderlichen WAGO-Steckerleisten und Kabel sind im Beipack zum Smartline Manager 5000 Interface Modul enthalten. Analogausgang und –eingang eines Kanals können nicht gleich- zeitig benutzt werden. Digitalverbindungen Die Digitaleingänge können zur Weiterleitung eines von der Injektionseinheit kommenden Trigger (Start) –Signals verwendet werden. Als Anschluss für das Trigger (Start) –Signal dient immer der Digitaleingang des Kanals, der auch für die Datenaufnahme vom Detektor verwendet wird. Die Digitalausgänge können über die Steuersoftware programmiert werden. Die zur Verbindung erforderlichen WAGO-Steckerleisten und Kabel sind im Beipack zum Smartline Manager 5000 Interface Modul enthalten. Wird ein NO benötigt, müssen die Kontakte 2 und 3 (s. Bild Rückseite), für einen NC die Kontake 1 und 2 (s. Bild Rückseite) angeschlossen werden. Wird der Analogeingang eines Kanals benutzt, kann der Digitalausgang (ebenso wie der Analogausgang) dieses Kanals nicht programmiert werden. Über den Digitalausgang D.OUT wird in diesem Fall beim Start eines Runs ein Pulssignal ausgegeben, der z. B. als Autozerosignal für einen Detektor verwendet werden kann. Montage der WAGO-Anschlussleitungen Um die Kabel an den gewünschten Positionen der WAGO-Stecker festzuklemmen, folgen Sie bitte untenstehender Anweisung

Hebelwerkzeugs am ausgewählten Anschluss in die quadratische Öffnung des Steckers. 2. Drücken Sie den Hebel wie durch den Pfeil angezeigt nach unten fest. 3. Führen Sie das nicht isolierte Ende des Kabels in die Öffnung unter dem Hebel ein. 4. Lassen Sie zunächst den Hebel (1) wieder nach oben federn und entfernen Sie dann das Hebelwerkzeug aus dem Stecker (2). Das Kabel ist jetzt im Anschlussstecker gut verankert. Abb. 14 WAGO-Anschluss Verkabelungsbeispiel Dieser Verkabelungsplan soll beispielhaft zeigen, wie die entsprechenden Anschlüsse geschaltet werden können. Dabei ist zu beachten, dass der Analogeingang eines Kanals niemals gleichzeitig mit den Analog- und/oder Digitalausgängen desselben Kanals benutzt werden kann. Smartline Pumpe 1000 Pumpe Ventilantrieb Detektor Computer RS232 (COM) Smartline Manager 5000 Handinjektionsventil Abb. 15 Beispiel - Verkabelungsplan

beginning from the date of dispatch from Berlin. Operation inconsistent with manufacturer's instructions or damage caused by unauthorized service personnel are excluded from guarantee. Damage caused by blockages and wear and tear parts such as fuses and seals are not covered by the guarantee. Defective managers should be sent to the manufacturer for repair. Wissenschaftliche Gerätebau Dr. Ing. Herbert KNAUER GmbH Hegauer Weg 38 D-14163 Berlin Tel: 030 – 809 727 – 0 Fax: 030 – 801 50 10 e-mail: [email protected] www.KNAUER.net If we find a defect covered by the guarantee, repair or replacement, at our discretion, will be carried out free of charge. Packing and transport costs are borne by the purchaser. Gewährleistungsbedingungen Die werksseitige Gewährleistung für den Smartline Manager 5000 beträgt ein Jahr ab Versanddatum. Unsachgemäße Bedienung des Gerätes und Folgen einer Fremdeinwirkung sind hiervon ausgenommen. Ebenso sind Verschleißteile, Dichtungen, und Verstopfungsschäden von der Gewährleistung ausgenommen. Bitte wenden Sie sich bei Fehlfunktionen Ihres Smartline Managers 5000 direkt an das Herstellerwerk: Wissenschaftliche Gerätebau Dr. Ing. Herbert KNAUER GmbH Hegauer Weg 38 D-14163 Berlin Tel: 030 – 809 727 – 0 Fax: 030 – 801 50 10 e-Mail: [email protected] www.KNAUER.net Die Verpackung unserer Geräte stellt einen bestmöglichen Schutz vor Transportschäden sicher. Prüfen Sie dennoch jede Sendung sofort auf erkennbare Transportschäden. Bitte wenden Sie sich im Falle einer unvollständigen oder beschädigten Sendung innerhalb von drei Werktagen an das Herstellerwerk. Bitte unterrichten Sie auch den Spediteur von etwaigen Transportschäden.

Declaration of conformity Konformitätserklärung Manufacturer’s name and address: Herstellername und -adresse Wissenschaftliche Gerätebau Dr. Ing. Herbert KNAUER GmbH Hegauer Weg 38 14163 Berlin, Germany Smartline Manager 5000 Order Numbers,Bestellnummern: A 5311, A 5312, A 5313, A 5314, A 5315, A 5316, A 5317, A 5320, A 5321, A 5322, A 5323 complies with the following requirements and product specifications: ● Low Voltage Ordinance (73/23/EWG) EN 61010-1 (08/2002) ● Engineering Guidelines (89/392/EWG) ● EMC Ordinance (89/336/EWG) EN 6100-3-2 (10/2006) EN 61326-1 (10/2006) entspricht den folgenden Anforderungen und Produktspezifikationen: ● Niederspannungverordnung (73/23/EWG) EN 61010-1 (08/2002) ● Maschinenrichtlinie (89/392/EWG) ● EMV-Verordnung (89/336/EWG) EN 6100-3-2 (10/2006) EN 61326-1 (10/2006) The product was tested in a typical configuration. Das Produkt wurde in einer typischen Konfiguration geprüft. Berlin, 2007-03-30 Alexander Bünz (Managing Director) The CE Shield is attached to the rear of the instrument. Das Konformitätszeichen ist auf der Rückwand des Gerätes angebracht.