ITRON Delta Instruction Manual

Installatie voorschrift Kullanim Kilavuzu Manual de Instruções w w w . i t r o n . c o m

Itron GmbH Hardeckstrasse 2 D-76185 Karlsruhe Declares that the products Rotary Meters DELTA and DELTA S-Flow are designed and manufactured in conformity with the following Directives: 1. 97/23/EC Modules B+D Category IV – PED With EC type approval certificate n°: DVGW CE-0085BM 0420 The module D is supervised by: TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036); Westendstr. 199, D-80686 München EC Certificate N°: DGR-0036-QS-955-14 2. 2004/108/EC - EMC Directive The product fulfils the requirement of the 2004/108/EC by the fact that it meets with the following single standards: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000). 3. 94/9/EC – ATEX Directive With EC type approval certificate n°: LCIE 06 ATEX 6031 X #0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses II 1 G or II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6 The product meets the following standards: EN 60079-0:2012 + A11:2013, EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011. The module D (Annex IV) is supervised by: TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123) Ridlerstraße 65, D-80339 München EC Certificate N°: EX2 14 05 70229 003 4. 2004/22/EC – Measuring Instruments Directive Annex B with EC type examination certificates: N°: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018 Annex D is supervised by: Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102) Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig EC Certificate N°: DE-13-AQ-PTB009MID Karlsruhe, 02.09.2015 __________________ P. Garcia Head of Production

2 Packing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 2 .1 Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 2 .2 Handling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 3 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 3 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 3 .2 Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 3 .3 Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 3 .3 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 3 .3 .2 Choice of lubricant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 3 .3 .3 Capacity of end covers: See Annex 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 3 .3 .4 Filling and draining procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 4 Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 4 .1 Electrical accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 4 .1 .1 Low frequency transmitter (furnished as standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 4 .1 .2 Anti tampering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 4 .1 .3 Cyble sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 4 .1 .4 Medium & high frequency transmitters (furnished as option) . . . . . . . . . . . . .6 4 .1 .5 Pulse values of LF, MF and HF transmitters: see Annex 1 . . . . . . . . . . . . . . .6 4 .2 Gasket-Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 4 .3 External dryer cartridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 5 Start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 5 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 5 .2 Installation with by-pass: See Annex 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 5 .3 Installation without by-pass: See Annex 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 5 .4 Meters placed after a regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 6 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 6 .1 Maintenance of the meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 6 .2 Maintenance of optional equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 6 .2 .1 LF and HF transmitters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 6 .2 .2 Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 7 Annex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

Ask for a written approval of the manufacturer for all cases not planned in this instruction manual . Please respect all national rules for installation, operation and service of gas meters . 1 Characteristics Delta meters are designed to measure gases of the 1st, 2nd and 3rd gas families as specified in EN437 as well as various filtered and non-corro- sive gases . General characteristics: See Annex 1 2 Packing • The meter, depending on the size or version is delivered: • In a cardboard box, protected by carton inserts or polyethylene wedges . On a wood pallet, protected by a cardboard cover . The packing shall contain the filling lubricant, plugs for the installed transmitters and this instruction manual . 2.1 Storage If the meter is not going to be used immediately, it should be stored under cover in a clean, dry environment, in the horizontal position . The caps fitted in the inlet and outlet pipe must stay in place until installation . 2.2 Handling The meter is delivered without lubricant in cov- ers . Before shipping or handling, ensure that the lubricant has been thoroughly drained from the front and the rear covers to prevent spillage into the measuring chamber . Meters should be lifted only with belt around the main body or with the eyelets . 3 Installation 3.1 General Due to the volumetric principle of the Delta me- ter, its metrology is not influenced by the instal- lation conditions . Nevertheless the respect of the following rules will insure the best use of your Delta meter: Recommended installation: See Annex 2 • Check visually that the meter has not been damaged during transport . • No welding is allowed with meter installed . • The meter should be installed with the impellers horizontal . Allowed deviation: +/- 5° . • Never install a meter at a low point in the piping where the meter could be subject to the accu- mulation of water or particles . • If Teflon tape is used to tight threaded joint then the best attention must be taken to avoid intro- ducing tape in the measuring chamber . • The meter should be installed without stress in the piping . The flanges must be correctly lined up . • On ANSI flanges the threads are NOT metric but defined in inch following ANSI/ASME B1 .1 – 1989 . Metric threads and threads defined in inch are not compatible! • Please tighten bolts in opposite pairs • A flexible coupling can be used to ensure a stress-free installation . • The use of a filter, placed upstream of the me- ter, is advisable in gas with high particulate con- tent . See § 3 .2 . Before installation: • The piping upstream of the meter should be free of dust . • Remove the protective caps . • Ensure that the direction of gas flow corre- sponds with the arrow situated on the meter body . • Check that the impellers turn freely . 3.2 Filtration Rotary meters work better if there are no particles within the gas . It is advisable therefore to filter the gas upstream of the meter . Recommended level of filtration is 100 μm or better . While the meter is in service, periodically check the cleanliness of the filter, especially in the case of a new installation or after work has been per- formed on the upstream piping . For installation with flow direction from bottom to top a particular attention has to be taken to the filtering conditions to avoid that accumulation of dust downstream of the meter may come back into the meter . For example a second filter can be installed downstream of the meter .

conditions . This lubricant should be neutral and non detergent . Important: • A lack of lubricant could cause premature wear of the meter . • An excess of lubricant can also induce prob- lems . A surplus of lubricant can contaminate the measuring chamber, may degrade the metrol- ogy and cause damage to the bearings and the impellers due to the mixture of lubricant and small impurities contained in the gas . • Always drain the end-covers before moving the meter . 3.3.2 Choice of lubricant Viscosity: The viscosity has been calculated to en- sure mechanical and metrological performance of the meter . Commercial references: Annex 3 contains a list of commercial lubricants usable for industrial gas except gases such oxygen and halogens . For oth- er gases, please consult us . 3.3.3 Capacity of end covers: See Annex 4 3.3.4 Filling and draining procedure See Annex 5 for the location of fill, drain plug and sights . Filling and draining operations should be carried out with the meter installed in the piping, but not pressurised, though the use of Pete’s Plugs may allow lubricant levels to be “topped up” while the meter is pressurised (up to 20 bar) . See Annex 9 . Both front and rear covers must be filled with lu- bricant, except for the Delta Compact aluminium and Delta S1-Flow steel for which only the front cover must be filled . Adjusting the level of oil: General case: The level is correct when it passes the centre of the lowest sight . Steel-bodied meters: The lubricant must be filled until it flows out of the level point “L” • DN50 S1-Flow: Only the front cover must be filled with oil . 4 plugs “F” or “D” are available to Fill or Drain the cover; the lowest one must be used for draining . Depending of the orientation of the meter, one level point “L1” or “L2” must be used to adjust the level of oil i .e . unscrewed before the filling . The lubricant has to be filled in “F” until it flows out of the level point “L”, only the lowest level point must be used to adjust the level of oil . DN80: The lubricant must be filled in “F” until it flows out of the level point “L” . • In some installations, stations or cabinets espe- cially, the rear lubricant sight is not always easily readable . In this case, proceed as follows: • Depressurise the meter . • Drain the end cover . • Using a graduated container, fill the end cover with the volume defined in Annex 4 Accessories 4.1 Electrical accessories Remarks about using the meter in potentially haz- ardous areas (ATEX): • Pulse transmitters must be connected to intrin- sic safe circuits, according to EN 60079-11 . • Clean the meter head only with a cloth damped with water . • All exposed aluminium parts must be suitably protected (using paint, varnish, etc) if a film of rust is possible from dust in the environment . • The meter must be taken in account in the light- ning risk evaluation of the complete installation . • Tools used for installing, removing or repairing the meter on site must be appropriate for use in the hazardous area bearing in mind that the hazardous area classification during meter re- placement may differ from that during normal meter operations . • The meter shall not be exposed to flame, ioni- sing radiation, ultrasound or strong electroma- gnetic field . 4.1.1 Low frequency transmitter (furnished as standard) The meter is normally delivered with a double LF pulse output transmitter . The LF is a dry reed switch and is normally open . See the name plate of the meter and Annex 6 for connection infor- mation . 4.1.2 Anti tampering The meter is delivered as standard with an anti tampering switch . It is a dry reed switch and is normally closed . See the name plate of the meter for connection details .

A Cyble sensor can be installed onto the totaliser at any time, see Annex 6 . The Cyble sensor is a bounce-free transmitter . It allows also the count- ing of eventual back flows . 4.1.4 Medium & high frequency transmitters (furnished as option) The meter can be delivered with medium or high frequency transmitters . There are inductive sen- sors, and connection is to a NAMUR- type input circuit (EN 60947-5-6) . 4.1.5 Pulse values of LF, Cyble sensor, MF and HF transmitters: see Annex 1 4.2 Gasket-Filter A “Gasket-filter” can be inserted directly upstream of flanged meters at the place of the standard gasket: it is a protection against particles remain- ing in the upstream pipe . It is recommended to remove it after approximately 4 to 8 weeks of operation . 4.3 External dryer cartridge The meter can be equipped with an external sili- cagel cartridge for installation in severe environ- ment conditions . To replace the cartridge, un- screw the old cartridge, remove the protective plug of the new cartridge and screw it into the totaliser . 5 Start-up 5.1 General The procedure of start-up is always dependent on the installation configuration . Before pressurising the meter, the lubrication procedure should be performed . Pressurisation or depressurisation should be carried out with very low pressure change . The pressure change should not exceed 0 .3 bar/5 P .S .I . per second . After start-up, please check the tightness of the installation . The proper installation and functioning of the meter can be verified by a visual control of the totaliser (to check that the meter runs properly) and by measuring its pressure loss while running though the use of Pete’s Plugs may allow this pressure loss to be measured while the meter is pressurised (up to 20 bar) . 5.2 Installation with by-pass: See Annex 7 START-UP: Begin with all valves closed . • Slowly open the by-pass valve to pressurise the downstream piping . • When the pressure is balanced downstream, slowly open the small upstream valve V1 . The pressure variation should not exceed 0 .3 bar per second . • When the pressure is balanced in the meter, slowly open the main upstream valve and then close V1 . • Slowly open the downstream valve and check that the meter starts to register the flow . • Gradually, close the by-pass valve . Check that the flow rate doesn’t exceed the capacity of the meter . SHUT DOWN: • Slowly open the by-pass valve and then close the upstream and downstream valves on the meter line . • Carefully open the small bleeder valve V2 and depressurise the meter . The pressure variation should not exceed 0 .3 bar per second . • Some gas still inside the meter and the pipe, therefore sufficient ventilation is required . 5.3 Installation without by-pass: See Annex 8 START-UP: Begin with all valves closed . • Slightly open the upstream valve to pressurise the meter line . The pressure variation should not exceed 0 .3 bar per second . When the pres- sure is balanced, fully open the upstream valve . • Slightly open the downstream valve . The valve should be opened a small amount to maintain: - The upstream pressure in the meter line . – A low flow rate in the meter during the downstream pressurisation (approx . 5% Qmax) . When the downstream pressure is balanced, the downstream valve can be completely opened . SHUT DOWN: • Very slowly close the downstream valve and check that the meter is no longer recording .

• Slowly open the small bleed valve V2 . The pres- sure variation should not exceed 0 .3 bar per second . • Some gas still inside the meter and the pipe, therefore sufficient ventilation is required . 5.4 Meters placed after a regulator Installation has to be done in accordance with the technical manual of the specific regulator . During pressurisation and depressurisation, insure that the pressure variation should not exceed 0 .3 bar per second . 6 Maintenance 6.1 Maintenance of the meter Once installed, the meter does not require any specific attention except a periodical check or change of the lubricant filled in the covers . After start-up: Natural gas: After the preliminary term of service, the lubricant level should be checked . Other gases: After a working period of 100 hours from commissioning, the lubricant level should be checked . If the lubricant level is appreciably low, if the lubri- cant is emulsified or if there is a chemical reaction between the lubricant and the gas, the lubricant should be reassessed and changed to fit the pre- vailing conditions . Periodical change of lubricant: The period between checks or changes of lubri- cant depends of the operating conditions (pres- sure variation, flow rate . . .) . Natural gas: Under normal conditions, lubricant has to be changed every 5 to 8 years . When the meter is used with extremely clean gas the period can be extended . Other gases: Please consult us . Use solvent and alcohol free product to clean the meter . Repair must be done only by qualified personal . Afterwards a tightness test with 1 .1 x PS (Pmax) must be performed . If used with wet gas, internal and external effect of corrosion has to be checked regularly and in case of severe corrosion, the meter has to be replaced . Spare parts: When changing pressure containing parts, ensure that spare parts that comply with the PED are used . The right spare parts are traced by providing the serial number of the meter to Itron and/or by us- ing the Itron CD ROM “Spare parts catalogue” . 6.2 Maintenance of optional equipment 6.2.1 LF and HF transmitters These transmitters do not require any specific maintenance . The function of the transmitters can be checked by comparing the electronic index with the meter index . 6.2.2 Filter If an increase of pressure loss is noticed, the filter should be checked and cleaned/replaced before any maintenance on the meter .

Itron GmbH Hardeckstrasse 2 D-76185 Karlsruhe Déclare que les produits Compteurs à pistons rotatifs DELTA et DELTA S-Flow sont conçus et fabriqués en conformité avec les Directives suivantes: 1. 97/23/CE Modules B+D Catégorie IV – DESP Avec certificat dʼapprobation de type n° : DVGW CE-0085BM 0420 Le module D est supervisé par : TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036); Westendstr. 199, D-80686 München Certificat CE n° : DGR-0036-QS-955-14 2. 2004/108/CE – Directive EMC Le produit est conforme à la Directive 2004/108/EC par le fait qu´il satisfait aux normes suivantes : EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000). 3. 94/9/CE – Directive ATEX Avec certificat dʼapprobation de type n° : LCIE 06 ATEX 6031 X #0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses II 1 G ou II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6 Le produit est conforme aux normes suivantes : EN 60079-0:2012 + A11:2013, EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011. Le module D (Annexe IV) est supervisé par : TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123) Ridlerstraße 65, D-80339 München Certificat CE n° : EX2 14 05 70229 003 4. 2004/22/EC – Directive MID Annexe B avec certificat dʼapprobation de type : N° : DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018 Lʼannexe D est supervisée par : Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102) Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig Certificat CE n° : DE-13-AQ-PTB009MID Karlsruhe, 02.09.2015 __________ P. Garcia Responsable Production

2 Emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 2 .1 Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 2 .2 Manutention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 3 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 3 .1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 3 .2 Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 3 .3 Lubrification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 3 .3 .1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 3 .3 .2 Choix du lubrifiant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 3 .3 .3 Contenance des carters : voir l’annexe 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 3 .3 .4 Remplissage et vidange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 4 Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 4 .1 Accessoires électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 4 .1 .1 Emetteur basse fréquence (équipement standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 4 .1 .2 Surveillance de ligne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 4 .1 .3 Capteur Cyble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 4 .1 .4 Emetteurs à moyenne & haute fréquence (disponible en option) . . . . . . . . . .12 4 .1 .5 Poids d’impulsions des émetteurs BF, MF et HF : voir l’annexe 1 . . . . . . . . . .12 4 .2 Joint filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 4 .3 Cartouche silicagel externe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 5 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 5 .1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 5 .2 Installation avec bi-pass : voir l’annexe 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 5 .3 Installation sans bi-pass : voir l’annexe 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 5 .4 Compteurs placés après un régulateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 6 Entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 6 .1 Entretien du compteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 6 .2 Entretien de l’équipement disponible en option . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 6 .2 .1 Emetteurs BF et HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 6 .2 .2 Filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 7 Annexes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

pour tous les utilisateurs . Demander l’accord écrit du fabricant pour tous les cas non prévus dans le présent mode d’emploi . Veuillez respecter toutes les réglementations nationales pour l’installation, l’utilisation et la maintenance des compteurs de gaz . 1 Caractéristiques Les compteurs Delta sont conçus pour mesurer les gaz des 1er, 2eme et 3eme familles comme définies dans l´EN437 ainsi que de nombreux gaz filtrés et non corrosifs . Caractéristiques générales : voir l´annexe 1 2 Emballage En fonction de la taille ou de la version, le compteur est livré : Dans un carton individuel, protégé par un calage en carton ou polyéthylène . Sur une palette en bois protégé par une coiffe en carton . L’emballage contient le lubrifiant, les prises pour les émetteurs d’impulsion installés et le présent manuel . 2.1 Stockage Si le compteur n’est pas utilisé dans l’immédiat, il doit être protégé et entreposé en position horizon- tale dans un lieu propre et sec . Les obturateurs pla- cés dans les orifices d’entrée et de sortie doivent rester en place jusqu’à l’installation du compteur sur la canalisation . 2.2 Manutention Le compteur est fourni sans lubrifiant dans les car- ters . Avant toute expédition ou manutention, il faut vous assurer que le lubrifiant a été complètement vidangé des carters avant et arrière de façon à évi- ter un déversement intempestif du lubrifiant dans la chambre de mesure . Le compteur peut être manipulé à l’aide de câbles passés sous le corps ou dans les anneaux de levage uniquement . 3 Installation 3.1 Généralités Le compteur doit impérativement être installé dans un environnement dont les conditions limites (en particulier pression, température, débit, . . .) sont compatibles avec ses caractéristiques propres indiquées sur la plaque signalétique . Compte tenu du principe volumétrique du compteur Delta, sa métrologie n’est pas influencée par les conditions d’installation . Néanmoins, pour garantir le bon fonctionnement du compteur, les instructions sui- vantes devront être respectées : voir l’annexe 2 . • Vérifier visuellement que le compteur n’a pas été endommagé durant le transport . • Les opérations de soudures sur la canalisation ne sont pas autorisées lorsque le compteur est installé . • Le compteur devra être installé avec les pistons à l‘horizontale . Déviation permise : +/- 5° . • Ne jamais installer un compteur à un point bas d‘une installation où il pourrait être soumis à une accumulation d‘eau ou de particules . • L´utilisation de bande téflon sur les raccords filetés doit être faite avec beaucoup de précau- tion de manière à éviter d´en introduire dans la chambre de mesure . • Le compteur doit être installé sans contraintes sur la canalisation . Les brides doivent être ali- gnées correctement . • Les brides en ISO équipées de perçages tarau- dés sont livrées avec des taraudages métriques . Les brides en ANSI équipées de perçages tarau- dés sont livrées avec des taraudages définis en pouces suivant ANSI/ASME B1 .1 . Les filetages/taraudages métriques et ANSI ne sont pas compatibles ! • Un accouplement souple peut être utilisé pour assurer une installation sans contraintes . • L’utilisation d’un filtre placé en amont du comp- teur est conseillée pour des gaz qui présentent un contenu particulaire élevé . Voir § 3 .2 Avant l´installation : • S’assurer que la canalisation en amont du comp- teur est exempte de poussières . • Enlever les obturateurs placés dans les orifices d’entrée et de sortie . • S’assurer que le sens d´écoulement du gaz cor- respond à la flèche située sur le compteur . • S’assurer que les pistons tournent librement . 3.2 Filtration Les compteurs à pistons rotatifs fonctionnent mieux si le gaz ne contient pas de particules . Par consé- quent, il est conseillé de filtrer le gaz en amont du compteur . Le niveau de filtration recommandé est d’au moins 100 μm . Lorsque le compteur est en service, il faut vérifier périodiquement la propreté du filtre, notamment dans le cas d’une nouvelle

tuyauterie en amont du compteur . Dans le cas d´une installation ayant une direction du gaz du bas vers le haut, il faut particulièrement faire attention à la filtration de manière à éviter que des poussières accumulées à l´aval ne retombe dans le compteur . Par exemple, un second filtre peut être installé à l´aval du compteur . 3.3 Lubrification 3.3.1 Généralités Choisir le lubrifiant en fonction des conditions d’exploitation . Le lubrifiant doit être neutre et non détergent . Important : • Une lubrification insuffisante peut causer une usure prématurée du compteur . • Une lubrification excessive peut également en- traîner des problèmes . Un surplus de lubrifiant peut contaminer la chambre de mesure, détério- rer la métrologie et occasionner des dommages sur les paliers et les pistons en raison du mélange du lubrifiant et des impuretés contenues dans le gaz . • Toujours vidanger les carters avant le transport du compteur . 3.3.2 Choix du lubrifiant Viscosité : la viscosité a été calculée pour assurer la meilleure performance mécanique et métrolo- gique du compteur . Références commerciales : L’annexe 3 contient une liste de lubrifiants du commerce . Ils peuvent être utilisés pour les gaz industriels, à l’exception des gaz tels qu’oxygène et halogènes . En cas d’uti- lisation avec d’autres gaz, veuillez nous consulter . 3.3.3 Contenance des carters : voir l’annexe 4. 3.3.4 Remplissage et vidange Voir l’annexe 5 pour l’emplacement des bouchons de remplissage, de vidange et des voyants de ni- veau de lubrifiant . Avant l’installation: Les opérations de remplissage et de vidange doivent être effectuées lorsque le compteur est installé sur la conduite, sans pression . L’utilisation de Pete’s Plugs permet de réaliser les niveaux de lubrifiant alors que le compteur est sous pression (jusqu’à 20 bars) . Voir l’annexe 9 . Les niveaux de lubrifiant doivent être effectués dans les carters avant et arrière sauf pour le Delta Compact aluminium et le Delta S1-Flow acier pour lesquels seul le niveau dans le carter avant est à réaliser . Comment effectuer la mise à niveau de lubrifiant: Cas général: Le niveau est correct quand il atteint le centre du voyant placé le plus bas . Compteurs en acier: Le bouchon de niveau “L” est utilisé comme trop plein . • DN50 S1-Flow: Le niveau s´effectue unique- ment dans le carter avant . 4 bouchons “F” ou “D” sont à utiliser pour remplir ou vidanger le carter; le bouchon placé le plus bas sert à vidanger . En fonction de l´orientation du compteur le niveau “L1” ou “L2” doit être dévissé avant le remplis- sage . Le lubrifiant est injecté dans “F” jusqu´à ce qu´il déborde par le niveau “L”; seul le niveau placé le plus bas est à utiliser pour faire la mise à niveau . • DN80: Le lubrifiant doit être injecté dans “F” jusqu´à ce qu´il déborde par le niveau “L” . Dans le cas où le voyant arrière n’est pas visible, il faut procéder de la façon suivante : • Dépressuriser le compteur . • Vidanger le carter arrière . • A l‘aide d‘un récipient gradué, remplir le carter arrière en respectant le volume défini dans l‘an- nexe 4 . 4 Accessoires 4.1 Accessoires électriques Instructions pour l’utilisation en atmosphères po- tentiellement explosives (ATEX) : • Les émetteurs d‘impulsions ne doivent être rac- cordés qu‘à des appareils homologués de sécu- rité intrinsèque suivant l‘EN 60079-11 . • Nettoyer le totalisateur uniquement avec un chif- fon humidifié avec de l’eau . • La surface extérieure des pièces en aluminium situées dans les environs immédiats du compteur doit être protégée par un traitement adéquat (par exemple peinture) si une pellicule oxydée peut s‘y déposer . • Le compteur doit être pris en compte dans l´évaluation du risque de foudre de l´ensemble de l´installation . • Pour le montage, démontage ou réparation sur site du compteur, uniquement des outils auto- risés d‘emploi en zone explosive peuvent être utilisés .

radiations ionisantes, ultrasons ou à des champs électromagnétiques puissants . 4.1.1 Emetteur basse fréquence (équipement standard) Le compteur est livré avec un double émetteur d’impulsions à basse fréquence . L´émetteur BF est constitué d´une ampoule Reed à contact sec nor- malement ouvert . Le schéma de câblage est indi- qué sur la plaque signalétique du compteur . Voir aussi l’annexe 6 pour de plus amples informations . 4.1.2 Surveillance de ligne Le compteur est livré en standard avec un contact de surveillance de ligne . Il s’agit d’une ampoule Reed à contact sec normalement fermé . Le sché- ma de câblage est indiqué sur la plaque signalé- tique du compteur . 4.1.3 Capteur Cyble Le capteur Cyble peut être installé à n´importe quel moment sur le totalisateur, voir l´annexe 6 . Le capteur Cyble est un émetteur d´impulsion sans rebond qui permet aussi de prendre en compte les débits inverses éventuels . 4.1.4 Emetteurs à moyenne & haute fréquence (disponible en option) Le compteur peut être livré avec des émetteurs à moyenne ou haute fréquence, de type inductif . Le branchement s’effectue sur un appareil possédant un circuit d´entrée de type NAMUR (EN 60947- 5-6) . 4.1.5 Poids d’impulsions des émetteurs BF, Cyble, MF et HF : voir l’annexe 1 4.2 Joint filtre Pour les compteurs équipés de brides, un joint filtre peut être inséré directement en amont du compteur à la place du joint d’étanchéité standard . Ce filtre protège le compteur contre les impuretés restantes dans la tubulure amont . Il est recomman- dé de le retirer après 4 à 8 semaines d´utilisation . 4.3 Cartouche silicagel externe Le compteur peut être équipé en option d’une car- touche silicagel externe pour les installations dans les environnements difficiles . Pour remplacer la cartouche, dévisser l’ancienne, enlever l’opercule de protection de la nouvelle et la revisser dans le totalisateur . 5 Mise en service 5.1 Généralités La procédure de mise en service dépend toujours de la configuration de l’installation . Avant de mettre le compteur sous pression, le niveau de lubrifiant doit être effectué . La pressurisation ou dépressuri- sation doit être effectuée graduellement : 0 .3 bars / 5 P .S .I . par seconde au maximum . Après mise en service, l’étanchéité de l’installation doit être vérifiée . La bonne installation et le bon fonctionnement du compteur peuvent être vérifiés par un control visuel du totalisateur(pour vérifier que le compteur tourne correctement) ainsi que par la mesure de la perte de charge du compteur en fonctionne- ment . L’utilisation de Pete’s Plugs permet de réa- liser cette mesure alors que le compteur est sous pression (jusqu’à 20 bars) . 5.2 Installation avec bi-pass : voir l’annexe 7 MISE EN SERVICE : • Procéder à la mise en service toutes vannes fer- mées . • Ouvrir lentement la vanne de bi-pass de façon à pressuriser la tuyauterie aval . • Lorsque la pression est équilibrée en aval, ou- vrir lentement le robinet V1 . Les variations de pression ne doivent pas dépasser 0 .3 bars par seconde . • Lorsque la pression est équilibrée dans le comp- teur, ouvrir lentement la vanne principale amont, puis fermer V1 . • Ouvrir lentement la vanne aval et s‘assurer que le compteur commence à enregistrer le débit . • Fermer progressivement la vanne de bi-pass . Vérifier que le débit ne dépasse pas la capacité du compteur . MISE HORS SERVICE : • Ouvrir lentement la vanne de bi-pass puis fermer les vannes en amont et en aval du compteur . • Ouvrir légèrement le robinet V2 et dépressuri- ser le compteur . Les variations de pression ne doivent pas dépasser 0 .3 bars par seconde . S´assurer de la dépressurisation complète du compteur .

lisation, c‘est pourquoi une ventilation suffisante est nécessaire . 5.3 Installation sans bi-pass : voir l’annexe 8 MISE EN SERVICE : Procéder à la mise en service toutes vannes fer- mées . • Ouvrir lentement la vanne amont de façon à pressuriser le compteur . Les variations de pres- sion ne doivent pas dépasser 0 .3 bars par se- conde . Lorsque la pression est équilibrée, ouvrir entièrement la vanne amont . • Ouvrir lentement la vanne aval . La vanne doit être légèrement ouverte pour maintenir : – la pression amont dans le compteur . – Un débit faible dans le compteur pendant la pressurisation (approx . 5% Qmax) . Lorsque la pression aval est équilibrée, la vanne aval peut être entièrement ouverte . MISE HORS SERVICE : • Fermer la vanne aval très lentement et vérifier que le compteur n’enregistre plus de débit . • Fermer la vanne amont . • Ouvrir lentement le robinet V2 . Les variations de pression ne doivent pas dépasser 0 .3 bars par seconde . S’assurer de la dépressurisation com- plète du compteur . Du gaz peut rester dans le compteur ou la canali- sation, c‘est pourquoi une ventilation suffisante est nécessaire . 5.4 Compteurs placés après un régulateur L’installation doit être effectuée conformément au manuel technique spécifique du régulateur . Lors de la pressurisation ou de la dépressurisation, il faut veiller à ce que les variations de pression ne dépassent pas 0 .3 bars par seconde . 6 Entretien 6.1 Entretien du compteur Une fois installé, le compteur ne nécessite pas d´attention particulière, hormis un suivi périodique du lubrifiant contenu dans les carters . Après la mise en service : Gaz naturel : après quelques jours de service, le niveau du lubrifiant doit être vérifié . Autres gaz : après une période de fonctionnement de 100 heures à compter de la mise en service, le niveau de lubrifiant doit être contrôlé . Si le niveau du lubrifiant est sensiblement bas, si le lubrifiant est émulsifié ou en cas de réaction chimique entre le lubrifiant et le gaz, les caractéris- tiques du lubrifiant doivent être changées . Période de remplacement du lubrifiant : La période entre les contrôles ou les remplace- ments du lubrifiant dépend des conditions d’exploi- tation (variations de pression, débit…) . Gaz naturel : dans des conditions d’utilisation nor- male, le lubrifiant doit être remplacé tous les 5 à 8 ans . Si le compteur est utilisé avec un gaz extrê- mement propre, cette durée peut être augmentée . Autres gaz : veuillez nous consulter . Utiliser un produit sans solvant ni alcool pour net- toyer le compteur . La réparation ne doit être effectué que par du per- sonnel qualifié . Après réparation, un essai d’étan- chéité à 1,1 x PS (Pmax) doit être effectué . En cas d’utilisation avec des gaz humides, les effets de la corrosion doivent être périodiquement véri- fiés . En cas de corrosion importante, le compteur doit être remplacé . Pièces détachées : Lorsqu’une pièce sous pression est changée, il faut s’assurer que la pièce détachée est conforme à la PED . Les références des pièces détachées peuvent être définies soit en fournissant le numéro de série à Itron, soit en utilisant le CD ROM de pièces déta- chées « Spare parts catalogue » . 6.2 Entretien de l’équipement disponible en option 6.2.1 Emetteurs BF et HF Ces émetteurs ne nécessitent pas d’entretien spé- cifique . Le fonctionnement des émetteurs peut être contrôlé en comparant l’index du correcteur et l’index du compteur . 6.2.2 Filtre Si une augmentation de la perte de pression est constatée, le filtre doit être contrôlé et nettoyé ou remplacé avant d’effectuer des opérations d’en- tretien sur le compteur .

Itron GmbH Hardeckstrasse 2 D-76185 Karlsruhe Erklärt, dass die Drehkolbenzählerbaureihen DELTA und DELTA S-Flow entsprechend den nachfolgenden Vorschriften konstruiert und hergestellt sind: 1. 97/23/EG Modul B+D Kategorie IV – PED mit EG Baumusterprüfungszertifikat Nr.: DVGW CE-0085BM 0420 Das Modul D wird überwacht durch: TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036); Westendstr. 199, D-80686 München EG Zertifikate Nr.: DGR-0036-QS-955-14 2. 2004/108/EG - EMV Richtlinie Das Produkt erfüllt die EG-Anforderungen 2004/108/EG durch die Einhaltung der nachfolgenden Normen: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000). 3. 94/9/EG – ATEX Richtlinie mit EG Baumusterprüfungszertifikat Nr.: LCIE 06 ATEX 6031 X #0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses II 1 G oder II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6 Das Produkt erfüllt die nachfolgenden Normen EN 60079-0:2012 + A11:2013, EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011. Das Modul D (Anhang IV) wird überwacht durch: TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123) Ridlerstraße 65, D-80339 München EG Zertifikate Nr.: EX2 14 05 70229 003 4. 2004/22/EG - MID Anhang B mit EG Baumusterprüfungszertifikate: Nr.: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018 Anhang D wird überwacht durch: Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102) Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig EG Zertifikate Nr.: DE-13-AQ-PTB009MID Karlsruhe, 02.09.2015 __________________ P. Garcia Head of Production Produktionsleiter

2 Verpackung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 2 .1 Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 2 .2 Handhabung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 3 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 3 .1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 3 .2 Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 3 .3 Schmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16 3 .3 .1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 3 .3 .2 Schmiermittelwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 3 .3 .3 Kapazität der Ölkammern: Siehe Anlage 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 3 .3 .4 Vorgehensweise zum Befüllen- und Ablassen von Öl . . . . . . . . . . . . . . . .17 4 Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 4 .1 Elektrisches Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 4 .1 .1 Niederfrequenter Impulsgeber (Standardausstattung) . . . . . . . . . . . . . . . .18 4 .1 .2 Anti-Manipulationskontakt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 4 .1 .3 Cyble-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 4 .1 .4 Mittel- und Hochfrequenzimpulsgeber (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 4 .1 .5 Impulswerte von RK, MF und HF-Transmittern: Siehe Anlage 1 . . . . . . . . . .18 4 .2 Flachsieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 4 .3 Externe Trockenpatrone für das Zählwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 5 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 5 .1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 5 .2 Installation mit Bypass: Siehe Anlage 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 5 .3 Installation ohne Bypass: Siehe Anlage 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 5 .4 Messgeräte nach einem Regler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 6 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 6 .1 Wartung des Messgerätes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 6 .2 Wartung der optionalen Ausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20 6 .2 .1 RK und HF Impulsgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20 6 .2 .2 Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20 7 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

nen leicht zugänglich aufbewahrt werden . Fordern Sie eine schriftliche Bestätigung für alle nicht in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Beschreibungen an . Bitte unbedingt die nationa- len gültigen Regeln und Normen beachten . 1 Eigenschaften: Der Drehkolbenzähler Delta eignet sich zur Mes- sung aller Gase der 1 ., 2 . und 3 . Familie entspre- chende EN437 sowie allen anderen gefilterten und nicht-korrosiven Gase . Allgemeine Kenndaten: Siehe Anlage 1 2 Verpackung Das Messgerät wird abhängig von Größe oder Version wie folgt geliefert: • In einem Hartpapierkarton, geschützt durch Einlagen aus Karton oder Polyethylen . • Auf einer Holzpalette, geschützt durch eine Hartpapierabdeckung . Die Verpackung muss das Befüllschmiermittel beinhalten, Stecker für die installierten Impulsge- ber und dieses Handbuch . 2.1 Lagerung Wird das Messgerät nicht sofort verwendet, so sollte es in einer sauberen, trockenen Umgebung und in horizontaler Position gelagert werden . Die Kappen am Einlass- und Auslassrohr müssen bis zur Installation montiert bleiben . 2.2 Handhabung Das Messgerät wird ohne Schmiermittel in den Ölkammern geliefert . Bei Transport nach erfolg- ter Befüllung mit Schmiermittel (z .B . zum Zwe- cke der Nacheichung) ist sicherzustellen, dass das Schmiermittel vor Versand oder Handha- bung vollständig aus der vorderen und hinteren Ölkammer abgelassen wurde, um ein Eindringen des Schmiermittels in die Messkammer zu ver- meiden . Die Zähler dürfen nur mit geeigneten Traghilfen (Riemen) am Gehäuse oder an den Ringschrauben angehoben werden . 3 Installation 3.1 Allgemein Durch das volumetrische Messprinzip des Delta- Zählers wird dessen Metrologie nicht durch die Installationsbedingungen beeinflusst . Trotzdem gewährleistet die Einhaltung der folgenden Re- geln eine bestmögliche Verwendung des Dreh- kolbenzählers: Empfohlene Installation: Siehe Anlage 2 . • Bitte überprüfen Sie das Messgerät vor der Ins- tallation auf mögliche Transportschäden . • An der Leitung dürfen keine Schweißarbeiten bei eingebautem Zähler durchgeführt werden . • Das Messgerät muss mit horizontal ausgerich- teten Kolbenachsen installiert werden . Zulässi- ge Abweichung: +/- 5° . • Installieren Sie das Messgerät niemals am tiefs- ten Punkt der Rohrleitung, wo sich Wasser oder Schmutzpartikel ansammeln könnten . • Bei Verwendung von Teflonband zur Gewinde- abdichtung muss darauf geachtet werden, dass kein Band in die Messkammer hinein ragt . • Das Gerät muss spannungsfrei in die Rohrlei- tung eingebaut werden und alle Flansche par- allel ausgerichtet sein . • Die Gewinde an ANSI Flanschen sind nicht met- risch, sondern nach ANSI/ASME B1 .1 – 1989 . Metrische Gewinde sind nicht mit zölligen Ge- winden kompatibel! • Die Schrauben sind über Kreuz anzuziehen . • Durch ein flexibles Rohrstück kann eine span- nungsfreie Installation gewährleistet werden . • Für Gase mit einem hohen Partikelgehalt wird die Verwendung eines Filters vor dem Messge- rät empfohlen . Siehe § 3 .2Vor der Installation: • Die Rohrleitung vor dem Messgerät sollte frei von Staub sein . • Die Schutzkappen sind zu entfernen . • Stellen Sie sicher, dass die Gasströmungsrich- tung mit dem Pfeil auf dem Messgerätgehäuse übereinstimmt . • Freien Lauf der Kolben (Impeller) prüfen . 3.2 Filtration Drehkolbengaszähler sind empfindlich gegenüber Schmutz und Fremdkörpern im Gas, eine Filtrati- on des Gases vor dem Messgerät ist ratsam . Der Filter soll mindestens Partikel von 100 μm Größe zurückhalten . Nachdem das Messgerät in Betrieb

geprüft werden, insbesondere im Falle einer neuen Installation oder nachdem Arbeiten an der Rohrleitung vor dem Zähler durchgeführt wurden . Bei Installation mit Durchflussrichtung von un- ten nach oben muss besonders auf die Filtration geachtet werden, um zu vermeiden dass Staub aus dem Ausgangsrohr in den Zähler zurück fal- len kann . Beispielsweise durch Installation eines zweiten Filters im Zählerausgang . 3.3 Schmierung 3.3.1 Allgemein Wählen Sie das entsprechende Schmiermittel laut den Betriebsbedingungen . Es sollte sich um neutrales und reinigungsmittelfreies Schmiermit- tel handeln . Wichtig: Ein Mangel an Schmiermittel kann einen übermä- ßigen Verschleiß des Messgerätes verursachen . Ein Überschuss an Schmiermittel kann auch zu Problemen führen . Überschüssiges Schmier- mittel kann die Messkammer verunreinigen, die Messgenauigkeit verringern und Schäden an den Lagern und Kolben verursachen . Immer die Ölkammern entleeren, bevor das Messgerät bewegt wird . 3.3.2 Schmiermittelwahl Viskosität: Die Viskosität wurde so berechnet, dass die mechanische und metrologische Leistung des Messgerätes gewährleistet wird . Kommerzielle Referenzen: Anlage 3 beinhaltet eine Liste kommerzieller Schmiermittel für die Verwendung mit Industriegasen außer Sauer- stoff und Halogenen . Kontaktieren Sie uns bitte bezüglich anderer Gase . 3.3.3 Kapazität der Ölkammern: Siehe Anlage 4 3.3.4 Vorgehensweise zum Befüllen- und Ablassen von Öl Siehe Anlage 5 bezüglich Anordnung der Befüll- und Ablassstopfen sowie der Sichtgläser . Das Befüllen und Ablassen sollte druckfrei durch- geführt werden, wenn das Messgerät in der Rohr- leitung installiert ist . Die Verwendung von „Pete`s Plugs“ ermöglicht das „Auffüllen“ von Schmier- mittel, während das Messgerät unter Druck steht (bis zu 20 Bar) . Siehe Anlage 9 . Es müssen die vordere- und hintere Kammer mit Schmiermittel befüllt werden, außer für Delta Compact Aluminium und Delta S1-Flow Stahl, bei welchen nur die vordere Kammer befüllt werden muss . Füllstand des Öles: Allgemein: Der Füllstand ist richtig wenn das Schmiermittel in der Mitte des unteren Schauglases steht . Messgeräte mit Stahlgehäuse: Schmiermittel auf- füllen bis dieses aus dem Pegelpunkt „L“ heraus- tritt . • DN50 S1-Flow: Nur die vordere Kammer mit Schmiermittel befüllen . 4 Stopfen “F” oder “D” sind für das Befüllen oder Entleeren der Kam- mern verfügbar; der untere Stopfen muss für das Entleeren verwendet werden . Abhängig von der Einbaulage, muss einer der Stopfen der Pegelpunkte “L1” oder “L2” abgeschraubt werden bevor die Befüllung durchgeführt wird . Das Schmiermittel wird in “F” eingefüllt, bis Öl aus dem Pegelpunkt “L” heraustritt . Bitte darauf achten, dass nur der untere Pegelpunkt ver- wendet wird . • DN80: Das Schmiermittel in “F” auffüllen bis dieses aus dem Pegelpunkt “L1” heraustritt . Bei einigen Installationen, Stationen oder Schalt- schränken ist das rückwärtige Schauglas nicht im- mer ablesbar . Gehen Sie in diesem Fall wie folgt vor: • Druckabbau in der Leitung . • Bei Nachfüllung: Vorher Ölkammer entleeren . • Durch Verwendung eines Messbehälters die Ölkammer mit dem Volumen laut Anlage 4 auffüllen . 4 Zubehör 4.1 Elektrisches Zubehör Hinweise für den Ex-Einsatz (ATEX): • Alle Impulsgeber dürfen nur an eigensiche- re Stromkreise gemäß EN 60079-11 ange- schlossen werden . • Das Zählwerksgehäuse ist nur mit einem mit Wasser befeuchtetem Tuch zu reinigen . • Wenn in der unmittelbaren Zählerumgebung Flugrost möglich ist, sind alle Aluminium-Au- ßenteile entsprechend zu schützen (z .B . durch Lackieren) .

der gesamten Installation berücksichtigt wer- den . • Für Ein-/Ausbau von Geräten bzw . deren Re- paratur vor Ort dürfen nur die Werkzeuge, die für die betreffende Ex-Zone zugelassen sind, verwendet werden . • Geräte dürfen auf keinen Fall Flammen, Ioni- sierter-Strahlung, Ultraschall oder starken elek- tro-magnetischen Wellen ausgesetzt werden . 4.1.1 Niederfrequenter Impulsgeber (Standardausstattung) Das Messgerät wird standardmäßig mit zwei Reedkontakten (RK) geliefert, die durch einen Magneten in der ersten Zählwerksrollen betätigt werden . Beim RK handelt es sich um ein Schutz- gaskontaktrelais, welches normalerweise geöff- net ist . Die Polarität der Anschlüsse wird auf dem Typenschild des Messgerätes und in Anlage 6 angegeben . 4.1.2 Anti-Manipulationskontakt Das Messgerät wird standardmäßig mit einem Anti-Manipulationskontakt geliefert . Dabei han- delt es sich um ein Schutzgaskontaktrelais, wel- ches normalerweise geschlossen ist . Siehe Ty- penschild des Messgerätes bezüglich Polarität der Anschlüsse . 4.1.3 Cyble-Sensor Der Cyble-Sensor kann jederzeit auf dem Zähl- werk angebracht werden und ist ohne Verletzung der Eichplomben nachrüstbar, siehe Anlage 6 . Bei einem Cyble-Sensor handelt es sich um ei- nen prellfreien Impulsgeber, der auch Rückflüsse registriert und bei der Durchflusszählung berück- sichtigt . 4.1.4 Mittel- und Hochfrequenzimpulsgeber (optional) Das Messgerät kann mit einem Mittel- oder Hochfrequenzimpulsgeber (MF/HF) gemäß Na- mur Standard geliefert werden . Dabei handelt es sich um einen induktiven Sensor (die Verbindung erfolgt zu einem NAMUR-Eingangsstromkreis EN 60947-5-6) . 4.1.5 Impulswerte von RK, Cyble Sensor, MF und HF-Transmittern: Siehe Anlage 1 4.2 Flachsieb Für Messgeräte mit Flanschverbindungen kann ein „Flachsieb“ direkt am Eingang anstelle der Standarddichtung eingesetzt werden . Dieses Flachsieb ist ein Schutz gegen restliche Partikel aus der Eingangsleitung . Wir empfehlen dieses nach 4 bis 8 Wochen Betriebszeit zu entfernen . 4.3 Externe Trockenpatrone für das Zählwerk Der Zähler kann für Einsatzfälle unter schwierigen Umgebungsbedingungen mit einer externen Sili- kagelpatrone ausgestattet werden . Um eine neue Patrone einzusetzen, bitte die verbrauchte Pat- rone herausschrauben, Schutzkappe der neuen Patrone entfernen und im Zählerkopf einschrau- ben . 5 Inbetriebnahme 5.1 Allgemein Die Vorgehensweise für die Inbetriebnahme hängt immer von der Installationskonfigurati- on ab . Vor dem Druckaufbau des Messgerätes sollten die Hinweise zur Schmierung (Punkt 3 .3) unbedingt beachtet werden . Druckaufbau oder Druckentlastung sollten mit geringer Druckände- rungsgeschwindigkeit durchgeführt werden . Die Druckänderungsgeschwindigkeit darf nicht 0,3 bar/ 5 P .S .I . pro Sekunde überschreiten . Nach der Inbetriebnahme überprüfen Sie bitte die Dichtheit der Installation . Die korrekte Installation und die Funktion des Messinstruments kann überprüft werden, in- dem der Zählwerksfortschritt beobachtet wird (gleichmäßige kontinuierliche Bewegung der Zählwerksrollen) und durch Messung des Druck- verlustes während dem Betrieb über den „Pete’s Plugs“ (Druckverlustmessung bis zu einem Be- triebsdruck von 20 bar möglich) 5.2 Installation mit Bypass: Siehe Anlage 7 INBETRIEBNAHME: Zu Beginn sind alle Ventile geschlossen . • Langsam das Ventil öffnen, um die Rohrleitung stromabwärts unter Druck zu setzen . • Ist der Druck stromabwärts ausgeglichen, lang- sam das kleine Ventil V1 stromaufwärts öffnen .

bar pro Sekunde nicht überschreiten . • Ist der Druck im Messgerät ausgeglichen, lang- sam das Hauptventil stromaufwärts öffnen und dann V1 schließen . • Langsam das Ventil stromabwärts öffnen und prüfen, ob das Messgerät beginnt, den Fluss zu messen . • Allmählich das Bypass-Ventil schließen . Prü- fen, ob der Maximaldurchfluss die Kapazität des Messgerätes nicht überschreitet . ABSCHALTEN: • Langsam das Bypass-Ventil öffnen und dann die Ventile stromaufwärts und stromabwärts an der Messgerätleitung schließen . • Vorsichtig das kleine Entlüfterventil V2 öff- nen und das Messgerät druckentlasten . Die Druckänderungsgeschwindigkeit darf 0,3 bar pro Sekunde nicht überschreiten . • Da sich nach dem Abschalten immer noch Gas im Zähler befindet, ist unbedingt für eine aus- reichende Belüftung des Installationsortes zu sorgen . 5.3 Installation ohne Bypass: Siehe Anlage 8 INBETRIEBNAHME: Zu Beginn sind alle Ventile geschlossen . • Langsam das Ventil stromaufwärts öffnen, um die Messgerätleitung unter Druck zu setzen . Die Druckänderung darf 0,3 bar pro Sekunde nicht überschreiten . Ist der Druck ausgeglichen, das Ventil stromaufwärts vollständig öffnen . • Langsam das Ventil stromabwärts öffnen . Das Ventil sollte ein kleines Stück geöffnet werden, um folgendes zu gewährleisten: – Den Druckaufbau in der Leitung vor dem Messgerät . – Eine niedrige Durchflussrate im Messgerät während des Druckaufbaus stromabwärts (ca . 5% von Qmax) . Ist der Druck vor und hinter dem Zähler ausge- glichen, kann das Ventil stromabwärts vollständig geöffnet werden . ABSCHALTEN: • Sehr langsam das Ventil stromabwärts schlie- ßen und prüfen, ob der Zähler keine Messung mehr vornimmt . • Das Ventil stromaufwärts schließen . • Langsam das kleine Entlüfterventil V2 öffnen . Die Druckänderungsgeschwindigkeit darf 0,3 bar pro Sekunde nicht überschreiten . • Da sich nach dem Abschalten immer noch Gas im Zähler befindet, ist unbedingt für eine aus- reichende Belüftung des Installationsortes zu sorgen . 5.4 Messgeräte nach einem Regler Die Installation muss in Übereinstimmung mit dem technischen Handbuch des spezifischen Reglers erfolgen . Während dem Druckaufbau und der Druckentlastung ist sicherzustellen, dass die Druckänderung 0,3 bar pro Sekunde nicht überschreitet . 6 Wartung 6.1 Wartung des Messgerätes Nach der Inbetriebnahme bedarf das Mess- gerät keiner besonderen Wartung, außer einer regelmäßigen Prüfung oder einem Wechsel des Schmiermittels in den Ölkammern . Nach erfolgter Inbetriebnahme: Erdgas: Nach einigen Tagen Betriebszeit sollte der Schmiermittelpegel überprüft werden . Andere Gase: Nach einer Betriebszeit von 100 Stunden seit Inbetriebnahme sollte der Schmier- mittelpegel geprüft werden . Sollte der Schmiermittelstand merkbar niedrig, das Schmiermittel emulsiert sein oder eine che- mische Reaktion zwischen Schmiermittel und Gas stattfinden, muss das Schmiermittel gereinigt und ggf . gewechselt werden . Regelmäßiger Wechsel des Schmiermittels: Die Intervalle für Überprüfungen und Wechsel von Schmiermitteln hängen von den Betriebsbedin- gungen ab (Druckänderung, Durchflussrate etc .) . Erdgas: Unter normalen Bedingungen sollte das Schmiermittel alle 5 bis 8 Jahre gewechselt wer- den . Für Gase mit höchster Reinheit kann das In- tervall verlängert werden . Andere Gase: Bitte uns kontaktieren . Nur alkohol- und lösungsmittelfreies Reinigungs- mittel verwenden . Öffnung und Reparatur darf nur durch qualifiziertes Personal erfolgen . Nach Öffnung des Gerätes muss ein Dichtheitstest mit 1,1 x PS (Pmax) durchgeführt werden . Bei Betrieb in feuchtem Gas muss das Messgerät in regelmäßigen Abständen auf innere und äuße- re Korrosion hin überprüft werden . Ersatzteile: Zur Reparatur dürfen nur PED-konforme Materi- alien verwendet werden .

der Seriennummer und/oder durch Verwendung der Itron CD Rom „Ersatzteilkatalog“ ermittelt werden . 6.2 Wartung der optionalen Ausrüstung 6.2.1 RK und HF Impulsgeber Diese Impulsgeber benötigen keine besondere Wartung . Die Funktion der Impulsgeber kann durch einen Vergleich des elektronischen Zähl- werkstandes (ZMU) mit dem Zählwerkstand des Messgerätes geprüft werden . . 6.2.2 Filter Sollte eine Zunahme des Druckverlustes bemerkt werden, so muss der Filter geprüft und gereinigt/ ersetzt werden, bevor jegliche Wartungsarbeiten am Messgerät durchgeführt werden .

Itron GmbH Hardeckstrasse 2 D-76185 Karlsruhe Dichiara che i prodotti contatori per gas a rotoidi DELTA e DELTA S-Flow sono progettati e costruiti in conformità con le seguenti Direttive: 1. 97/23/EC Moduli B+D Categoria IV – PED Con Certificato di Approvazione CE di Tipo n°: DVGW CE-0085BM 0420 Il modulo D è supervisionato da: TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036), Westendstr. 199, D-80686 München Certificato CE N°: DGR-0036-QS-955-14 2. 2004/108/CE – Direttiva EMC Il prodotto è conforme alle specifiche della 2004/108/CE per il fatto che soddisfa le seguenti Normative: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000). 3. 94/9/EC – Direttiva ATEX Con Certificato di Approvazione CE di Tipo n°: LCIE 06 ATEX 6031 X #0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses II 1 G o II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6 Il prodotto è conforme alle seguenti Normative: EN 60079-0:2012 + A11:2013, EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011. Il modulo D (Annesso IV) è supervisionato da: TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123) Ridlerstraße 65, D-80339 München Certificato CE N°: EX2 14 05 70229 003 4. 2004/22/CE – Direttiva sugli Strumenti di Misura (MID) Annesso B con Certificati di Esame CE di Tipo: N°: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018 LʼAnnesso D è supervisionato da: Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102), Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig Certificato CE N°: DE-13-AQ-PTB009MID Karlsruhe, 02.09.2015 __________________ P. Garcia Responsabile di produzione

2 Imballo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23 2 .1 Immaganizzamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23 2 .2 Movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23 3 Installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23 3 .1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23 3 .2 Filtrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 3 .3 Lubrificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 3 .3 .1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 3 .3 .2 Scelta del lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 3 .3 .3 Capienza delle camere laterali: vedi allegato 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 3 .3 .4 Procedura di riempimento e di drenaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 4 Accessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 4 .1 Accessori elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24 4 .1 .1 Emettitore d’impulsi a bassa frequenza (LF) (dotazione standard) . . . . . . . . .24 4 .1 .2 Dispositivo antifrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 4 .1 .3 Emettitore di impulsi Cyble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 4 .1 .4 Emettitore di impulsi di media e alta frequenza ( fornito in opzione ) . . . . . . . .25 4 .1 .5 Valori degli impulsi degli emettitori d’impulsi LF (bassa frequenza), MF ed HF (alta frequenza): vedi allegato 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 4 .2 Filtro a guarnizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 4 .3 Essiccatore esterno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 5 Avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 5 .1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 5 .2 Installazione con by-pass: vedi allegato 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 5 .3 Installazione senza by-pass: vedi allegato 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 5 .4 Contatori posizionati dopo un regolatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 6 Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 6 .1 Manutenzione del contatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26 6 .2 Manutenzione dei dispositivi ausiliari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27 6 .2 .1 Emettitori d’impulsi LF ed HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27 6 .2 .2 Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27 7 Caratteristiche tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

cessibile a tutti gli utenti . Nei casi non descritti in questo manuale di istru- zioni, si prega di richiedere l‘approvazione scritta del fabbricante . Per l‘installazione, l‘uso e la ma- nutenzione dei contatori per il gas devono essere rispettate tutte le regole vigenti a livello nazionale . 1 Caratteristiche: I contatori a rotoidi Delta sono progettati per mi- surare i gas della prima , seconda e terza famiglia come descritto nelle norme EN 437, cosi come i gas di vario tipo filtrati e non corrosivi . Caratteristiche generali : vedi allegato 1 2 Imballo Il contatore, in base alle dimensioni e al modello, viene fornito: • in una scatola di cartone, imballato e protetto con inserti in cartone o con spessori di polie- tilene • su un bancale di legno, protetto da una coper- tura di cartone Nell‘imballo saranno inclusi il lubrificante di riem- pimento, i connettori per gli emettitori d‘impulsi installati e il presente manuale d‘uso . 2.1 Immaganizzamento Qualora il contatore non dovesse essere utilizzato immediatamente, si consiglia di conservarlo in un ambiente asciutto e pulito, in posizione orizzonta- le . L’ entrata e l’uscita devono rimanere protette dall’apposita chiusura fino al momento dell’instal- lazione . 2.2 Movimentazione Il contatore viene fornito senza lubrificante nel- le camere . Prima della spedizione o della movi- mentazione, assicurarsi che il lubrificante sia stato completamente drenato dalle camere anteriore e posteriore al fine di evitare che ci siano infiltrazioni nella camera di misurazione . I contatori devono essere sollevati unicamente tramite una cinghia avvolta attorno al corpo principale oppure tramite gli appositi ganci . 3 Installazione 3.1 Generalità Il contatore volumetrico Delta ha una metrologia che non è influenzata dalle condizioni d’instal- lazione . Si raccomanda tuttavia il rispetto delle seguenti norme per garantire il perfetto funzio- namento del vostro contatore Delta: Installazione consigliata: vedi allegato 2 . • Verificare mediante ispezione visiva che il con- tatore non sia stato danneggiato durante il tra- sporto . • Non é permesso effettuare saldature una volta che il contatore é stato installato . • Il contatore dovrebbe essere installato con i ro- tori posti orizzontalmente . Deviazione ammes- sa: +/-5° . • Non installare mai il contatore in un punto basso della tubazione, dove si potrebbero accumulare acqua o sporco . • Quando viene utilizzato del nastro in Teflon per serrare i bulloni di fissaggio del contatore, pre- stare la massima attenzione affinché nessun residuo di nastro venga introdotto nella camera di misura . • Il contatore dovrebbe essere installato senza creare tensioni nella tubazione . Le flange devo- no essere allineate correttamente . • La filettatura della flangiatura in ANSI è espressa in pollici così come previsto dalle norme ANSI/ ASME B1 .1 – 1989 . La filettatura espressa con il sistema metri- co e la filettatura espressa in pollici, non sono compatibili! • Bulloni devono essere serrati a coppie opposte . • È possibile utilizzare un giunto flessibile per ga- rantire un’installazione senza tensioni . • Si raccomanda l‘utilizzo di un filtro, installato a monte del contatore, in presenza di gas con particolato . Vedi § 3 .2 Prima dell’installazione: • Assicurarsi che la tubazione a monte del conta- tore sia senza polvere . • Rimuovere le calotte di protezione . • Verificare che la direzione del flusso del gas coincida con la freccia posta sulla cassa del contatore . • Assicurarsi che i pistoni ruotino liberamente .

un gas privo di particolato . Si consiglia pertanto di filtrare il gas a monte del contatore . Il livello di filtrazione consigliato è 100 μm o maggiore . Verificare periodicamente che il filtro sia pulito, durante il funzionamento del contatore, soprat- tutto nel caso in cui esso sia stato appena instal- lato o siano state eseguite delle operazioni sulla tubazione a monte . Per installazioni con direzione del gas dal basso verso l’alto, prendere le opportune precauzioni per evitare che l’eventuale accumulo di sporcizia a valle del contatore ritorni all’interno dello stesso . A tale scopo un secondo filtro può essere installa- to a valle del contatore . 3.3 Lubrificazione 3.3.1 Generalità Scegliere il lubrificante appropriato in base alle condizioni d’esercizio . È preferibile utilizzare un lubrificante neutro e non detergente . Importante: • Una lubrificazione insufficiente può causare la prematura usura del contatore . • Anche una lubrificazione eccessiva può esse- re fonte di problemi . Un‘eccessiva quantità di lubrificante può intaccare la camera di misura- zione, degradare la metrologia e causare danni ai cuscinetti e alle giranti a causa della miscela di lubrificante e impurità minori contenute nel gas . • Drenare sempre i coperchi laterali prima di spo- stare il contatore . 3.3.2 Scelta del lubrificante Viscosità: la viscosità è stata calcolata per garanti- re il funzionamento meccanico e metrologico del contatore . Riferimenti commerciali: L’allegato 3 contiene un elenco di lubrificanti in commercio, adeguati per l’utilizzo con gas industriali, ad eccezione di os- sigeno e alogeni . Si prega di consultarci per altri tipi di gas . 3.3.3 Capienza delle camere laterali: vedi allegato 4 3.3.4 Procedura di riempimento e di drenaggio L’allegato 5 riporta la posizione dei tappi di riem- pimento, di drenaggio e delle spie . Le operazioni di riempimento e drenaggio devono essere eseguite a contatore installato sulla tuba- zione, ma non pressurizzato; con l’utilizzo delle “Pete’s Plug” si può rabboccare il livello del lubri- ficante mentre il contatore è pressurizzato (fino a 20 bar) . Vedi allegato 9 . Entrambe le coppe frontali e posteriori devono essere riempite con lubrificante, eccetto che per il Modello Delta Compact in alluminio e Delta S1-Flow per i quali è necessario riempire solo la coppa frontale . Regolazione del livello dell’olio: Caso generale: il livello è corretto quando è visibile al centro della spia più bassa . Contatori con corpo in acciaio: procedere al riem- pimento fino a quando il lubrificante fuoriesca dal punto di livello “L” • DN50 S1-Flow: solo la coppa frontale deve es- sere riempita con il lubrificante . Sono disponibili 4 tappi “F” o “D” per il riempimento ed il drenag- gio dell’olio; il più basso deve essere utilizzato per il drenaggio . In funzione dell’orientamento del contatore, uno dei punti di livello “L1” o “L2” deve essere utilizzato per la regolazione del li- vello dell’olio, ad esempio svitandolo prima del riempimento . Il lubrificante viene caricato dal tappo “F” fino alla fuoriuscita dal punto “L”; solo il punto di livello più basso deve essere utilizzato per la regolazione del livello dell’olio . • DN80: Il lubrificante viene caricato dal tappo “F” fino alla fuoriuscita dal punto “L” . In alcuni tipi di installazione, soprattutto nel caso di gruppi in armadi, non sempre la spia posterio- re del lubrificante è leggibile . Procedere pertanto come segue: • Depressurizzare il contatore . • Drenare la camera laterale . • Utilizzando un contenitore graduato, riempire il coperchio laterale secondo il volume indicato nell‘allegato 4 . 4 Accessori 4.1 Accessori elettrici Guide per uso in atmosfere potenzialmente esplosive (ATEX): • Gli emettitore di impulsi devono essere connessi solamente a circuiti a sicurezza intrinseca, se- condo EN 60079-11 . • Pulire il totalizzatore del contatore solo con un panno umido d’acqua .

nelle immediate vicinanze del contatore), tutte le parti di alluminio esterne devono essere pro- tette di conseguenza (e .g . da vernice) . • Per la valutazione dei rischi da scariche atmo- sferiche il contatore deve essere considerato parte integrante dell’impianto . • Per installazione, rimozione o riparazione del contatore in sito, possono essere utilizzati so- lamente attrezzi idonei per utilizzo in area con pericolo di esplosione . • Il contatore non dovrà essere esposto a: fiam- me, radiazione ionizzata ed ultrasuoni o forti campi elettromagnetici . 4.1.1 Emettitore d’impulsi a bassa frequenza (LF) (dotazione standard) Il contatore viene solitamente fornito unitamente ad un doppio trasmettitore di uscita ad impulsi a bassa frequenza LF . L’emettitore LF è un inter- ruttore reed secco ed è normalmente aperto . Per informazioni relative al collegamento, controllare la targhetta del contatore e l’allegato 6 . 4.1.2 Dispositivo antifrode I contatori sono forniti di serie con un interruttore antifrode in dotazione . Si tratta di un interruttore reed secco ed è normalmente chiuso . Per dettagli relativi al collegamento verificare la targhetta del contatore . 4.1.3 Emettitore di impulsi Cyble L’emettitore di impulsi Cyble può essere installato sull’orologeria del contatore in qualsiasi momen- to, come indicato nell’allegato 6 . Il sensore Cyble è un trasmettitore privo di rimbalzi . Permette di individuare anche un eventuale flusso inverso . 4.1.4 Emettitore di impulsi di media e alta frequenza ( fornito in opzione ) Il contatore può essere consegnato con un tra- smettitore di media o alta frequenza . Sono dispo- nibili sensori induttivi, e la connessione è ad un tipo di circuito con input a Namur (EN 60947-5-6) . 4.1.5 Valori degli impulsi degli emettitori d’impulsi LF (bassa frequenza), impulsi Cyble, MF ed HF (alta frequenza): vedi allegato 1. 4.2 Filtro a guarnizione Nei contatori flangiati, è possibile inserire un filtro con guarnizione direttamente a monte del con- tatore, al posto della guarnizione standard per protezione dalle particelle rimanenti nella tuba- zione a monte . E’ raccomandata la sua rimozio- ne approssimativamente dopo 4-8 settimane di funzionamento . 4.3 Essiccatore esterno Il contatore può essere equipaggiato, in opzione, di una cartuccia silicagel esterna in caso di instal- lazioni in ambienti difficili . Per sostituire la cartuc- cia, svitare la vecchia, rimuovere il tappo protetti- vo della nuova ed avvitatela nel totalizzatore . 5 Avviamento 5.1 Generalità La procedura di avvio dipende sempre dalla con- figurazione d’installazione . Prima di pressurizzare il contatore, eseguire la procedura di lubrificazione . La pressurizzazione o la depressurizzazione dovrebbero avvenire in modo molto progressivo . La variazione di pres- sione non dovrebbe superare 0,3 bar/5 P .S .I . al secondo . A procedura effettuata, é necessario verificare la tenuta dell´installazione . L’installazione eseguita correttamente e il buon funzionamento del contatore possono essere ve- rificarti con un controllo visivo del totalizzatore ( per verificare che il contatore stia funzionando correttamente) e misurando le perdite di carico tramite l’uso della Pete’s plug che permette di eseguire la misura delle perdita di carico durante il funzionamento del contatore ( fino a una pres- sione maxi di 20 bar) . Attenzione: per le avvertenze riguardanti la nor- mativa ATEX vedi Par . 4 Accessori, Pag . 21 . 5.2 Installazione con by-pass: vedi allegato 7 AVVIO: • Partire con tutte le valvole chiuse . • Aprire lentamente la valvola di by-pass per pressurizzare il tubo a valle . • Quando la pressione a valle è stata compensa- ta, aprire lentamente la piccola valvola a monte

superiore a 0,3 bar al secondo . • Quando la pressione è stata compensata nel contatore, aprire lentamente la valvola a monte principale e chiudere quindi la V1 . • Aprire gradualmente la valvola a valle e verifica- re che il contatore abbia cominciato a registrare il flusso . • Chiudere gradualmente la valvola di bypass . As- sicurarsi che la portata del flusso non sia supe- riore alla massima del contatore . FERMO: • Aprire lentamente la valvola di by-pass e chiu- dere quindi le valvole a monte e a valle poste sulla linea del contatore . • Aprire con prudenza la valvola di scarico piccola V2 e depressurizzare il contatore . La variazio- ne di pressione non deve eccedere 0,3 bar al secondo . • Del gas può essere ancora rimasto nel contato- re e nel tubo, pertanto é richiesta una ventila- zione adeguata . 5.3 Installazione senza by-pass: vedi allegato 8. AVVIO: Partire con tutte le valvole chiuse . • Aprire leggermente la valvola a monte per pres- surizzare la linea del contatore . La variazione di pressione non deve essere superiore a 0,3 bar al secondo . Quando la pressione è stata compensata, aprire completamente la valvola a monte . • Aprire gradualmente la valvola a valle . La val- vola dovrebbe essere aperta quanto basta per mantenere: – La pressione a monte nella linea del contato- re . – Una bassa portata nel contatore durante la pressurizzazione a valle (circa il 5% di Qmax) . Quando la pressione a valle sarà stata compen- sata, la valvola a valle potrà essere aperta com- pletamente . FERMO: • Chiudere molto lentamente la valvola a valle e assicurarsi che il contatore non stia più regi- strando . • Chiudere la valvola a monte . • Aprire gradualmente la valvola di scarico piccola V2 . La variazione di pressione non deve supera- re 0,3 bar al secondo . • Del gas può essere ancora rimasto nel contato- re e nel tubo, pertanto é richiesta una ventila- zione adeguata . 5.4 Contatori posizionati dopo un regolatore L’installazione deve avvenire conformemente al manuale tecnico dello specifico regolatore . Du- rante la pressurizzazione e la depressurizzazione, verificare che la variazione di pressione non sia superiore a 0,3 bar al secondo . 6 Manutenzione 6.1 Manutenzione del contatore Una volta installato, il contatore non necessita di particolare assistenza, ad eccezione di un control- lo periodico o della sostituzione del lubrificante all’interno delle camere . Dopo l’avviamento: Gas naturale: verificare il livello del lubrificante dopo la manutenzione preliminare . Altri tipi di gas: verificare il livello del lubrifican- te dopo un funzionamento pari a 100 ore dalla messa in esercizio . Qualora il livello del lubrificante fosse particolar- mente basso, il lubrificante risultasse emulsionato o si verificasse una reazione chimica tra il lubrifi- cante e il gas, sarà necessario esaminare nuo- vamente il lubrificante e variarlo in relazione alle condizioni attuali . Intervalli di lubrificazione: Il periodo che intercor- re tra i controlli o i cambi del lubrificante varia in base alle con dizioni d’esercizio (variazione della pressione, portata…) . Gas naturale: in condizioni normali, occorre cam- biare il lubrificante ogni 5-8 anni . Per utilizzo con gas particolarmente pulito, questo periodo può essere anche superiore . Altri tipi di gas: siamo a disposizione per ulteriori dettagli . È vietato l’utilizzo di alcool o prodotti contenenti alcool per pulire il contatore . Le riparazioni devono essere effettuate solo da personale qualificato . Dopo ogni riparazione deve essere effettuata una prova di tenuta alla pressione di 1 .1 x PS (ovvero Pmax) . Nel caso di utilizzo con gas umido, é necessario controllare regolarmente gli effetti dell´eventuale

sione rilevante il contatore deve essere sostituito . Parti di ricambio: In caso di sostituzione di parti normalmente in pressione, assicurarsi che siano usate parti di ri- cambio in conformità alla PED . Le parti di ricambio appropriate sono rintracciate fornendo il numero di serie del contatore ad Itron e/o utilizzando l’apposito CD rom descrittivo delle parti di ricambio stesse . 6.2 Manutenzione dei dispositivi ausiliari 6.2.1 Emettitori d’impulsi LF ed HF Questi trasmettitori non necessitano di una ma- nutenzione specifica . Il funzionamento dei tra- smettitori può essere verificato confrontando l’indicatore elettronico con quello del contatore . 6.2.2 Filtro Qualora si verificasse un aumento della caduta di pressione, è indispensabile controllare il filtro e pulirlo/sostituirlo prima di eseguire qualsiasi ope- razione di manutenzione al contatore .

Itron GmbH Hardeckstrasse 2 D-76185 Karlsruhe Declara que el producto contador de gas de pistones DELTA y DELTA S-Flow está diseñado y fabricado de conformidad con las siguientes directivas: 1. 97/23/CE módulos B + D Categoría IV - PED Con la homologación de tipo CE certificado n °: DVGW CE-0085BM 0420 El módulo D se supervisa a través de: TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE: 0036); Westendstr. 199, D-80686 München CE Certificado N °: DGR-0036-QS-955-14 2. Directiva EMC - 2004/108/EC El producto cumple con los requisitos 2004/108/EC por el hecho de que se cumple con las siguientes normas: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000). 3. Directiva 94/9/EC – ATEX Con el certificado de aprobación tipo CE n°: LCIE 06 ATEX 6031 X #0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses 1) II 1 G or II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6 El producto cumple con las siguientes normas: EN 60079-0:2012 + A11:2013, EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011. El módulo D (Anexo IV) es supervisado por: TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123) Ridlerstraße 65, D-80339 München EC Certificate N°: EX2 14 05 70229 003 4. Directiva de Instrumentos de medida - 2004/22/CE Anexo B con el certificado de examen CE de tipo: N °: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018 Anexo D se supervisa a través de: Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE: 0102) Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig CE Certificado N °: DE-13-AQ-PTB009MID Karlsruhe, 02.09.2015 ___________________ P. Garcia Jefe de Producción

2 Embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30 2 .1 Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30 2 .2 Manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30 3 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30 3 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30 3 .2 Filtrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30 3 .3 Lubrificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31 3 .3 .1 . General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31 3 .3 .2 Elección del lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31 3 .3 .3 Capacidad de los carters de los extremos : véase el anexo 4 . . . . . . . . . . . . .31 3 .3 .4 Procedimiento de llenado y vaciado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31 4 Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31 4 .1 Accesorios eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31 4 .1 .1 Emisor de baja frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 4 .1 .2 Antifraude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 4 .1 .3 Emisor cyble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 4 .1 .4 Emisor de media y alta frecuencia (se suministra como opción) . . . . . . . . . .32 4 .1 .5 Valores de pulso de los emisores de BF, MF y AF : véase el anexo 1 . . . . . . . .32 4 .2 Filtro de Malla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 4 .3 Cartucho del secador exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 5 Puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 5 .1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 5 .2 Instalación con by-pass : véase el anexo 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32 5 .3 Instalación sin by-pass : véase el anexo 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 5 .4 Contadores situados tras un regulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 6 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 6 .1 Mantenimiento del contador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 6 .2 Mantenimiento del equipo opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 6 .2 .1 Emisores de BF y AF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 6 .2 .2 Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33 7 Caracteristicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

Solicite la aprobación del fabricante para casos no mencionados en este manual . Por favor respete las leyes locales de instalación, operación y servi- cio para contadores de gas . 1 Características: véase el anexo 1 Los Contadores DELTA pueden emplearse para la medición de gases de la 1ª, 2ª y 3ª familia de gases conforme a EN 437 previa instalación de los filtros correspondientes, así como otros tipos de gases no corrosivos . 2 Embalaje En función del tamaño o de la versión, el contador se suministra: • en una caja de cartón, con protectores de po- lietileno o cartón para evitar golpes, • sobre una plataforma de madera, protegido con una tapa de cartón . El paquete debe contener el aceite de lubricación, los conectores para los emisores instalados, el fil- tro tamiz y el manual de instrucciones . 2.1 Almacenamiento Si no va a emplear el contador inmediatamente, deberá guardarlo en un lugar resguardado, limpio y seco, en posición horizontal . Las tapas colocadas en las tuberías de entrada y salida deben permanecer en su sitio hasta la instalación . 2.2 Manipulación El contador se entrega sin lubricante . Antes de transportarlo o manipularlo, asegúrese de que ha vaciado el lubricante de los carters anterior y posterior por completo, con el fin de prevenir que se derrame dentro de la cámara de medición . Los contadores deberán ser levantados solo con una correa alrededor del cuerpo del contador o de las asas laterales . 3 Instalación 3.1 General Debido al principio volumétrico de los contadores Delta, las condiciones de instalación no influyen en su metrología . Sin embargo, deben seguirse las siguientes recomendaciones para garantizar el mejor uso de su contador Delta . Instalación recomendada: véase el anexo 2 . • Comprobar visualmente que el contador no ha sido dañado durante el transporte . • No realizar soldaduras con el contador insta- lado . • El contador debe instalarse con los pistones en posición horizontal . Desviación permitida: +/- 5° . • Nunca instale un contador por debajo del nivel de la tubería, donde pueda sufrir acumulación de agua o de partículas . • Si se usa cinta de teflón para garantizar la es- tanquidad de las uniones roscadas, poner mu- cha atención en que no se introduzcan trozos de la cinta en la cámara de medida . • Debe instalar el contador en la tubería sin so- meterlo a tensiones . Las bridas deben estar co- rrectamente alineadas . • En bridas ANSI las roscas NO son métricas sino definidas en pulgadas siguiendo ANSI/ASME B1 .1 – 1989 . Las roscas métricas y las roscas definidas en pulgadas no son compatibles! • Los tornillos deberán ajustarse con pares opuestos . • Para asegurar que la instalación no está someti- da a esfuerzos, puede utilizar un acople flexible, (con autorización expresa de la empresa de distribución de gas) . • En el caso de emplear gases con alto contenido de partículas, se recomienda colocar un filtro delante del contador . Véase § 3 .2 . Antes de la instalación: • La tubería situada delante del contador debe estar limpia de polvo y partículas de soldadura . • Retire las tapas protectoras . • Asegúrese de que la dirección del flujo del gas coincide con la flecha situada en el cuerpo del contador . • Compruebe que los pistones giran libremente . 3.2 Filtrado Los contadores de pistones rotativos trabajan mejor si el gas no contiene partículas . Por con- siguiente, se recomienda filtrar el gas que se en- cuentra situado delante del contador . El nivel de filtrado recomendado es de 100 μm o superior . Mientras el contador esté en funcionamiento, compruebe periódicamente la limpieza del filtro, especialmente en el caso de una nueva instala- ción o tras la realización de trabajos en la tubería que se encuentra delante del contador .

hacia arriba prestar especial atención a las condi- ciones de filtrado del gas para evitar que acumu- lación de polvo aguas abajo del contador pueda volver a introducirse en el contador . Por ejemplo, un segundo filtro se puede instalar en la salida del contador . 3.3 Lubricación 3.3.1. General Elija el lubricante en función de las condiciones de funcionamiento . Este lubricante debe ser neutro y no detergente . Importante: • La falta de lubricante provoca un desgaste pre- maturo del contador . • Un exceso de lubricante también puede pro- vocar problemas . Puede contaminar la cámara de medición, degradar la metrología y provocar daños en los rodamientos y los pistones como consecuencia de la mezcla de lubricante y pe- queñas impurezas contenidas en el gas . • Antes de mover el contador, vacíe siempre los carters de los extremos . 3.3.2 Elección del lubricante Viscosidad: la viscosidad ha sido calculada para asegurar las prestaciones mecánicas y metroló- gicas del contador . Referencias comerciales: el anexo 3 contiene una lista de lubricantes comerciales que pueden ser utilizados con gas industrial, a excepción de gases como el oxígeno y los halógenos . En el caso de utilizar otros gases, por favor, consúltenos . 3.3.3 Capacidad de los carters de los extremos: véase el anexo 4. 3.3.4 Procedimiento de llenado y vaciado Véase el anexo 5 para reconocer las tomas, viso- res de llenado y de vaciado . Las operaciones de llenado y vaciado de aceite deberán ser realizadas con el contador instalado, pero despresurizado . Sin embargo, el uso de co- nectores Pete permite el llenado mientras el medi- dor está presurizado (hasta 20 bar) . Ver Anexo 9 . Ambos carters, frontal y posterior, deben llenarse de lubricante, excepto los casos de Delta Com- pact o Delta S1-Flow (Versión en Acero), que poseen solo un carter . Ajustando el nivel de aceite: Caso general: El nivel es correcto cuando el lubri- cante llega al centro del visor . Medidores de Acero: El lubricante debe ser llena- do hasta superar el nivel “L” • DN50 S1-Flow: Solo el carter frontal debe ser llenado de aceite . 4 conectores “F” y “D” es- tán disponibles para llenar (Fill) y vaciar (Drain) aceite . Dependiendo de la orientación del me- didor, un punto de nivel “L1” o “L2” deberá ser usado para ajustar el nivel de aceite . Ejemplo: Medidor sin instalar antes de llenado . El lubri- cante deberá ser llenado in “F” hasta que supe- ra el punto “L” de llenado . • DN80: El lubricante deberá ser llenado medi- ante “F” hasta que supera el valor de “L” . En algunas instalaciones, estaciones o gabinetes, el visor de aceite trasero no siempre es fácilmente visible . En estos casos, proceder de la siguiente manera: • Despresurizar el medidor • Vaciar el carter trasero • Utilizando un recipiente graduado, llenar nue- vamente el carter con el volumen definido en el Anexo 4 . 4 Accesorios 4.1 Accesorios eléctricos Consejos para manipulación en atmósferas po- tencialmente explosivas (ATEX): • Los emisores de pulsos deben ser conecta- dos solo en áreas intrínsecamente seguras, de acuerdo con la EN 60079-11 . • Para limpiar el cabezal del contador utilizar, ex- clusivamente, un paño humedecido en agua . • Las partes de aluminio del medidor expuestas deben estar correctamente protegidas (utili- zando pinturas especiales o barnices) debido a que una capa de óxido puede generarse por polvo presente en el ambiente . • Debe tenerse en cuenta el contador para la evaluación de la instalación completa, en cuan- to a riesgo de rayos . • Al instalar, quitar o reparar un contador en el área de uso, solo se podrán utilizar herramien- tas permitidas en áreas potencialmente explo- sivas . • El contador no deberá estar expuesto a: Fue- go, radiación ionizada y ultrasonido . ó a campos electromagnéticos pulsantes .

Normalmente, el contador se suministra con uno/ dos emisores de salida de pulsos de baja frecuen- cia . El emisor de baja frecuencia es un contacto por relé libre de potencial encapsulado normal- mente abierto . Lea la placa de características del contador y el anexo 6 para obtener información sobre las conexiones . 4.1.2 Antifraude Los Contadores DELTA se suministran con emisor antifraude de estándar . Se trata de un contacto por relé libre de potencial encapsulado normalmente cerrado . Véase la placa de características del con- tador para conocer los detalles de la conexión . 4.1.3 Emisor Cyble El Emisor Cyble puede instalarse en cualquier momento sobre el totalizador, ver anexo 6 . El Emisor Cyble es un emisor de pulsos sin rebotes, pudiendo tener en cuenta los caudales inversos eventualmente . 4.1.4 Emisor de media y alta frecuencia (se suministra como opción) El contador puede suministrarse con un emisor de media y alta frecuencia . Se trata de un sensor inductivo y su conexión se realiza a un circuito de entrada tipo NAMUR (EN 60947-5-6) . 4.1.5 Valores de pulso de los emisores de BF, captor Cyble, MF y AF: véase el anexo 1 4.2 Filtro de Malla Un filtro de malla tipo gasket puede ser instalado directamente aguas arriba de medidores brida- dos en el lugar del filtro como protección ante partículas remanentes en la cañería aguas arriba . Se recomienda remover estos filtros luego de las primeras 4 a 8 semanas de operación . 4.3 Cartucho del secador exterior El contador se puede equipar con un cartucho externo de silicagel para su instalación en con- diciones extremas . Para remplazar el cartucho, desatornille el cartucho viejo, quite el tapón pro- tector del nuevo cartucho y atorníllelo en el to- talizador . 5 Puesta en servicio 5.1 General El procedimiento de inicio depende siempre de la configuración de la instalación . Antes de presurizar el contador, debe seguirse el procedimiento de lubricación . La presurización o despresurización debe llevarse a cabo con va- riaciones de presión muy bajas . La variación de presión no debe superar los 0,3 bar/5 psi por se- gundo . Luego de la puesta en marcha, comprobar la integridad de la instalación . La correcta instalación y el buen funcionamiento del contador, puede verificarse por un control vi- sual del totalizador (al comprobar que el contador gira correctamente), así mismo, por la medición de la pérdida de carga del contador en funciona- miento . 5.2 Instalación con by-pass: véase el anexo 7 INICIO: Cerrar todas las válvulas . • Abrir suavemente la válvula de by-pass para presurizar el tramo de tubería situada en el tra- mo inferior . • Cuando la presión de la parte inferior esté equi- librada, abrir suavemente la pequeña válvula V1 que está situada por encima del contador . La variación de presión no debe superar los 0,3 bar por segundo . • Cuando la presión en el contador esté equilibra- da, abrir suavemente la válvula principal que se encuentra encima y después cerrar V1 . • Abrir lentamente la válvula que se encuentra por debajo del contador y comprobar que el contador empiece a registrar el flujo . • Gradualmente, cerrar la válvula de bypass . Comprobar que la medida del caudal no supera la capacidad del contador . PARADA : • Abrir lentamente la válvula by-pass y, a conti- nuación, cerrar las válvulas superior e inferior de la línea del contador . • Abrir con cuidado la pequeña válvula de purga V2 y despresurizar el contador . La variación de presión no debe superar los 0,3 bar por se- gundo . • Cierta cantidad de gas podría quedar atrapada en el contador o en la tubería, por lo que se recomienda ventilación adecuada .

véase el anexo 8 INICIO : Cerrar todas las válvulas . • Abrir lentamente la válvula superior para presu- rizar la línea del contador . La variación de pre- sión no debe superar los 0,3 bar por segundo . Cuando la presión se haya estabilizado, abrir por completo la válvula superior . • Abrir lentamente la válvula inferior . Se debe abrir la válvula ligeramente para mantener : • La presión del tramo superior de la línea del con- tador . • Una medida del caudal baja en el contador du- rante la presurización en el tramo inferior del contador (aprox . 5% Qmáx) . • Una vez que la presión del tramo situado por de- bajo del contador se haya equilibrado, se podrá abrir por completo la válvula situada en el tramo inferior PARADA : • Cerrar muy lentamente la válvula inferior y com- probar que el contador no realiza más registros . • Cerrar la válvula superior . • Abrir lentamente la pequeña válvula de purga V2 . La variación de presión no debe superar los 0,3 bar por segundo . • Cierta cantidad de gas podría quedar atrapada en el contador o en la tubería, por lo que se re- comienda ventilación adecuada . 5.4 Contadores situados tras un regulador La instalación debe realizarse según las indicacio- nes del manual técnico del regulador específico . Durante la presurización y la despresurización, asegúrese de que la variación de la presión no ex- ceda los 0,3 bar por segundo . 6 Mantenimiento 6.1 Mantenimiento del contador Una vez instalado, el contador no requiere ningu- na atención específica, excepto una comprobación periódica o cambio del lubricante contenido en los carters . Después de la puesta en servicio: Gas natural: tras finalizar la duración preliminar del servicio, debe comprobarse el nivel de lubricante . Otros gases: transcurrido un período de trabajo de 100 horas desde la puesta en servicio, debe com- probarse el nivel de lubricante . Si el nivel de lubricante estuviese bajo, emulsiona- do o se hubiese producido una reacción química entre el lubricante y el gas, el lubricante deberá ser analizado y sustituido para que se ajuste a las condiciones predominantes . Cambio periódico del lubricante: El período entre comprobaciones o cambios de lubricante depende de las condiciones de funcionamiento (variación de la presión, medida del caudal…) . Gas natural: en condiciones normales, el lubricante debe sustituirse cada 5 a 8 años . Cuando el con- tador es utilizado con gas extremadamente limpio, este período puede ser extendido . Otros gases: por favor, consúltenos . Utilice productos sin alcohol para limpiar el con- tador . Reparaciones deben realizarse solo por personal calificado . Luego de la reparación, es necesario realizar una prueba de estanqueidad con 1 .1 x PS (Pmax) . Si se utiliza el contador con gas húmedo, el efecto de corrosión tanto interno como externo debe ser comprobado de forma regular y en caso de corro- sión severa, el contador deberá ser re-emplazado . Piezas de recambio: Al cambiar piezas que estén expuestas a la presión, comprobar que cumplan con la Directiva PED . En el caso de necesitar una pieza de recambio se deberá informar a Itron del numero de fabricación del contador y/o se pueden encontrar las piezas de recambio utilizando el CD ROM de Itron de “ Spare parts catalogue” . 6.2 Mantenimiento del equipo opcional 6.2.1 Emisores de BF y AF Estos emisores no requieren ningún mantenimien- to especial . La función de los emisores puede com- probarse comparando el índice electrónico con el índice del contador . 6.2.2 Filtro Si apreciara una pérdida de presión, deberá com- probar el filtro y limpiarlo / sustituirlo antes de rea- lizar cualquier operación de mantenimiento en el contador .

worden conform met volgende richtlijnen : 1. 97/23/EC Modules B+D Categorie IV – PED Richtlijn Met CE modelgoedkeuring certificaat nr: DVGW CE-0085BM 0420 De module D is gesuperviseerd door: TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036); Westendstr. 199, D-80686 München CE Certificaat nr.: DGR-0036-QS-955-14 2. 2004/108/EC - EMC Richtlijn Het product voldoet aan de vereisten van 2004/108/CE door het feit dat het voldoet aan volgende normen: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000). 3. 94/9/CE – ATEX Richtlijn Met CE modelgoedkeuring certificaat nr.: LCIE 06 ATEX 6031 X #0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses II 1 G or II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6 Het product voldoet aan volgende normen: EN 60079-0:2012 + A11:2013, EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011. De module D ( Bijlage IV) is gesuperviseerd door: TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123) Ridlerstraße 65, D-80339 München CE Certificaat nr.: EX2 14 05 70229 003 4. 2004/22/CE – Meetinstrumenten Richtlijn ( MID ) Bijlage B met CE modelgoedkeuring certificaten: Nrs : DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018 Bijlage D is gesuperviseerd door : Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102) Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig CE Certificaat nr.: DE-13-AQ-PTB009MID Karlsruhe, 02.09.2015 __________________ P. Garcia Verantwoordelijke Productie

2 Verpakking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36 2 .1 Opslag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36 2 .2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36 3 Installatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36 3 .1 Algemeen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36 3 .2 Filters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 3 .3 Smering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 3 .3 .1 Algemeen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 3 .3 .2 Keuze van de smeerolie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 3 .3 .3 Inhoud van oliereservoirs : zie Annex 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 3 .3 .4 Vul- en aftap voorschrift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 4 Toebehoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 4 .1 Elektrisch toebehoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 4 .1 .1 Laag-frequent impulsgever (standaard geleverd) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 4 .1 .2 Antifraude schakeling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 4 .1 .3 Cyble sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 4 .1 .4 Midden-frequent, Hoog-frequent impulsgever (optioneel) . . . . . . . . . . . . .38 4 .1 .5 Impulswaarden van LF, MF en HF impulsgevers : zie Annex 1 . . . . . . . . . . . .38 4 .2 Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 4 .3 Extern droogelement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38 5 Opstarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39 5 .1 Algemeen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39 5 .2 Installatie met bypass : zie Annex 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39 5 .3 Installatie zonder bypass : zie Annex 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39 5 .4 Gasmeters geplaatst achter een regelaar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39 6 Onderhoud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40 6 .1 Onderhoud van de meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40 6 .2 Onderhoud van metertoebehoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40 6 .2 .1 LF- en HF- impulsgevers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40 6 .2 .2 Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40 7 Technische informatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

baar is voor alle direct betrokkenen . Vraag aan de leverancier vooraf schriftelijk toe- stemming voor alle toepassingen die niet in dit in- stallatievoorschrift worden vermeld . Hanteer alle nationale voorschriften die gelden voor installatie, werking en onderhoud van deze gas- meters . 1 Technische gegevens Delta rotor gasmeters zijn ontworpen voor het meten van gassen zoals gespecificeerd in de EN 437 (1ste , 2de en 3de gas familie), daarnaast kunnen er ook verschillende gefilterde en niet- corrosieve gassen worden gemeten . Voor speci- ficaties: zie ANNEX 1 . 2 Verpakking Afhankelijk van de afmetingen en type wordt de meter geleverd : • in een kartonnen doos, beschermd en omgeven door polyethyleenschuim of gelijkwaardig . • In een kartonnen doos verpakt op een pallet . De verpakking bevat naast een flacon smeerolie, een (contra)stekker voor de LF impuls aansluiting en dit installatievoorschrift . 2.1 Opslag Als de meter niet onmiddellijk wordt gebruikt, moet deze in een horizontale positie worden opgeslagen in een schone, droge omgeving . De afsluitdoppen in de inlaat- en uitlaat dienen pas bij installatie te worden verwijderd . 2.2 Transport De meter wordt afgeleverd zonder smeermiddel in de reservoirs . Let op dat voor demontage, ver- zending of transport, de olie volledig is afgetapt uit het voor- en achter reservoir, om te vermijden dat olie in de meetkamer komt . Hijsen van meters alleen met behulp van een hijsstrop om het me- terhuis of door gebruik te maken van de hijsogen . 3 Installatie 3.1 Algemeen Door het volumetrische meetprincipe van de Del- ta meter wordt de metrologie niet beïnvloed door de wijze van montage . Niettemin worden bij nale- ving van de volgende regels de beste meetresul- taten van de Delta meter verkregen . Aanbevolen wijze van installatie: zie ANNEX 2 . • Controleer of de meter beschadigd is tijdens het transport . • Het is niet toegestaan laswerk te verrichten aan een geïnstalleerde meter . • De meter moet worden geïnstalleerd met de rotoren horizontaal . Toegestane waterpasafwij- king: +/- 5° . • Installeer een meter nooit op het laagste punt in het leidingsysteem, i .v .m . vocht of vuilophoping . • Indien Teflon tape gebruikt wordt om de schroefverbinding af te dichten, dient te allen tijde vermeden te worden dat Teflon tape in de meetkamer terecht kan komen . • De meter moet spanningsvrij in het leidingsys- teem worden geïnstalleerd . Flenzen moeten correct worden uitgelijnd . • Bij ANSI flensaansluiting is de schroefdraad in inch volgens ANSI/ASME B1 .1 – 1989 en is dit GEEN metrische draad . Metrische schroefdraad en Inch schroefdraad zijn niet compatibel! • De bouten dienen kruislings te worden vast ge- zet . • Er kan een flexibele flensverbinding worden ge- bruikt om te garanderen dat de installatie span- ningsvrij wordt gemonteerd . • Toepassing van een Gasket-filter, vlakflensfil- ter of een tophoedfilter aan de inlaatzijde van de meter, wordt te allen tijde geadviseerd . Zie § 3 .2 . Voor installatie: • Zorg bij installatie dat het leidingwerk schoon is en vrij is van vet, lasdeeltjes en stof . • Beschermdoppen aan beide kanten van de me- ter verwijderen . • Controleer of de gasstroomrichting overeen- komt met de richting van de pijl op de meter . • Controleer of de rotoren vrij kunnen draaien . • Te allen tijden dient te worden voorkomen dat er olie in het meetgedeelte kan lopen . • Derhalve dient de olie pas te worden bijgevuld als de meter DEFINITIEF en op de juiste wijze in de gasinstallatie is geplaatst . Het op een werk-

de meter met olie en dan pas transporteren en installeren naar de definitieve meteropstelling wordt derhalve geheel ontraden . 3.2 Filters Roterende gasmeters werken optimaal bij „schoon“ gas . Hiervoor is het aan te raden om een filter toe te passen aan de inlaatzijde van de meter, met een minimale filtergrootte van 100 μm of fijner . Controleer periodiek de vervuiling van de meter, met name in de beginperiode en na het verrichten van werkzaamheden . Bij installatie met een stromingsrichting van onder naar boven moet speciale aandacht geschonken worden aan de filtering om te voorkomen dat op- gehoopte stofdeeltjes aan de uitlaatzijde van de meter terug in de meter terecht kunnen komen . Er kan bijvoorbeeld een tweede filter aan de uit- laatzijde van de meter geïnstalleerd worden . 3.3 Smering 3.3.1 Algemeen Gebruik alleen de door ITRON geadviseerde smeerolie . Dit smeermiddel is neutraal en niet detergent . Belangrijk: • Onvoldoende smering veroorzaakt vroegtijdige slijtage van de meter . • Te veel smering kan de meetkamer veront- reinigen . Hierdoor worden de metrologische eigenschappen verslechterd en/of schade ver- oorzaakt aan de lagers en aan de rotoren dit • door een mengeling van vuil/gas en kleine ver- ontreinigingen in de olie . • Tap altijd de oliereservoirs (voor en achter) ge- heel af, alvorens de meter te transporteren . • Dek tijdens het verwijderen van de meter alle toe-en afvoeropeningen naar behoren af . 3.3.2 Keuze van de smeerolie. Viscositeit : De viscositeit is berekend om de opti- male mechanische en metrologische werking van de meter te garanderen . Commerciële referenties : ANNEX 3 bevat een lijst van in de handel verkrijgbare smeermiddelen die kunnen worden gebruikt voor aardgas met uitzondering van gassen zoals zuurstof en halo- genen . Raadpleeg ons a .u .b . bij toepassing voor andere gassen . 3.3.3 Inhoud van oliereservoirs : zie ANNEX 4. 3.3.4 Vul- en aftap voorschrift van de olie Zie ANNEX 5 voor de plaats van vullen via aftap- plug en plaats peilglazen . Het vullen en aftappen dient enkel te worden uit- gevoerd indien de meter zich (nog) in zijn defini- tieve meteropstelling bevindt (werk-situatie) . Bij een reeds in bedrijfzijnde / geïnstalleerde me- ter dient het vullen- en aftappen van olie slechts onder atmosferische druk plaats te vinden (druk- loos leidingsysteem) . Bij gebruik van zgn . Pete’s pluggen kan eventueel het smeerolieniveau wor- den aangevuld terwijl de meter onder druk staat (tot max . 20 bar) . Zie ANNEX 9 . Het smeerolie-niveau is correct zodra de olie van- af de onderzijde tot MAXIMAAL de helft van het peilglas zichtbaar is . Meer of extra olie toevoeging dient op dat moment te worden vermeden ! Bij al deze meters dient zowel het voor-als het achterreservoir met olie te worden gevuld . Dit geldt echter niet voor de Delta Compact alu- minum-uitvoeringen alsmede de stalen Delta S1- flow meter . Deze type meters dienen alleen aan de voorzijde te worden gevuld . Vulniveau van de olie Algemeen: het vulniveau is correct indien de smeerolie zich tussen de onderkant tot maximaal de helft van peilglas bevindt . Stalen meters: hierbij moet de olie worden gevuld totdat de olie uit de opening “L” stroomt . • DN50 S1-Flow: alleen het voorreservoir dient met olie te worden gevuld . Hiervoor zijn 4 plug- gen “F” of “D” beschikbaar om olie toe te voe- gen of af te tappen . De laagst geplaatste plug moet worden gebruikt om de olie af te tappen . Afhankelijk van de positie van de meter dient het peilglas “L1” of “ L2” te worden gebruikt om de juiste hoeveelheid olie tijdens het vullen te kunnen waarnemen . De olie moet via plug “F” worden toegevoegd totdat het via opening “L” uitstroomt . Enkel het laagst geplaatste peilglas dient te worden gebruikt om het juiste oliepeil te kunnen controleren . • DN80: De olie moet worden gevuld via “F” tot- dat het via de opening “L” uitstroomt . In sommige situaties, met name bij gasstations of gaskastopstellingen, kan de stand van het achter- reservoir niet altijd eenvoudig worden afgelezen . Ga in dit geval als volgt te werk : • Verlaag de druk op de meter . • Tap het achterreservoir af .

hoeveelheid olie zoals vermeld in ANNEX 4 . Let op dat bij meters welke geschikt zijn voor meerdere stromingsrichtingen (horizontaal, ver- ticaal of omgekeerde stromingsrichtingen ) de vul- en peilglaspluggen overeenkomen met het gebruik van de meter . Indien nodig wordt deze veranderd door het peilglas en de betreffende vulplug te verwisselen . Indien deze verwisseling noodzakelijk is wordt geadviseerd deze pluggen te voorzien van nieuwe afdichtingen . In alle gevallen geldt: vullen met olie pas uitvoeren na definitieve plaatsing van de meter . 4 Toebehoren 4.1 Elektrisch toebehoren Opmerkingen voor het gebruik in mogelijk explo- sieve omgeving (ATEX): • Puls contacten mogen alleen worden aangeslo- ten op intrinsiek veilige systemen, conform EN 60079-11 . • Reinig de meter uitsluitend met een vochtige doek . • Als een dun laagje roestvorming kan ontstaan (vliegroest in de direkte omgeving van de me- ter), moeten alle uitwendige aluminium delen dienovereenkomstig te worden beschermd (b .v . met een transparante vernislaag) . • In de bliksem risico evaluatie van de gehele in- stallatie dient de meter meegenomen te wor- den . • Bij installatie, demontage of reparatie van de meter op locatie, alleen gereedschap gebruiken wat is toegestaan voor explosieve omgeving . • De meter mag niet worden blootgesteld aan: hoge omgevingstemperaturen, open vuur, stra- ling, ultrasone geluidsgolven en sterke electro- magnetische velden . 4.1.1 Laag-frequent impulsgever (standaard uitvoering). De gasmeter wordt standaard geleverd met een dubbel LF-pulsuitgang . De LF-impuls is van het type normaal open, Reed contact (potentiaalvrij) . Zie het schemaplaatje op de meter en ANNEX 6 voor schakelinformatie . 4.1.2 Antifraude schakeling Alle meters worden standaard geleverd met een anti-fraudecontact . Dit is een droog Reed contact van het type normaal gesloten (NC) . Zie het sche- maplaatje op de meter voor schakelinformatie . 4.1.3 Cyble sensor De Cyble sensor kan te allen tijden op de telwerk- plaat worden geplaatst, zie ANNEX 6 . De Cyble sensor is een potentiaal-vrije pulsgever . Ook kan met deze sensor eventuele terugstro- ming (back-flow) worden gedetecteerd . 4.1.4 Midden- & Hoog-frequent impulsgever (optioneel) De gasmeter kan worden geleverd met een mid- den- of hoog frequent impulsgever (MF/HF) . Dit is een inductieve sensor . De frequentie hier- van is evenredig met de momentane flow . De benaderingsschakelaar is conform NAMUR- uitvoering (EN 60947-5-6) . 4.1.5 Impulswaarden van LF, Cyble sensor, MF en HF impulsgevers, zie ANNEX 1. 4.2 Filter Voor geflensde meters kan, direct voor de inlaat- zijde van de gasmeter in plaats van een standaard gaspakking, een gaasfilter of een zgn . tophoedfil- ter worden gemonteerd . Deze filters zijn verkrijgbaar in de maten van DN40 tot DN150 . Indien in de gasinstallatie reeds elders (maar voor de inlaat van de gasmeter ! ) een geschikt filter aanwezig is, behoeft geen extra gaas- of tophoedfilter te worden geplaatst . In alle overige gevallen wordt de toepassing van een gaas- of tophoedfilter voor de inlaat van de meter sterk aanbevolen !! (Vervolg)schade ontstaan in het meetkamerge- deelte/rotor door externe vervuiling zoals, ijzer- slijpsel, zand, restanten teflontape, roestdeeltjes, metaalresten/bramen, inerte of chemische in- houdsstoffen van het te meten medium is in alle gevallen van garantie uitgesloten . Het wordt aanbevolen het filter te reinigen c .q . te vervangen binnen 4 tot 8 weken nadat de meter in bedrijf is gesteld . 4.3 Extern droogelement De meter kan uitgevoerd worden met een (op- schroefbaar) extern vochtfilter voor installatie in de buitenlucht . Is dat het geval, schroef de oude los en schroef de nieuwe op het telwerk .

configuratie van de installatie . Alvorens de gasmeter onder druk te zetten moet de oliedoorsmeer-procedure (punt 3 .3) worden doorlopen . Het onder druk zetten of verlagen van de druk moet zodanig worden uitgevoerd dat de optredende drukverandering maximaal 0 .3 bar/5 P .S .I . per seconde niet wordt overschreden . Na het opstarten dient de installatie te worden getest op gasdichtheid . Een goede montage en het goed functioneren van de gasmeter kan worden gecontroleerd door middel van een visuele controle van het telwerk (indien de gasmeter draait) of het meten van het drukverlies door middel van de Pete’s plugs . (Deze meting kan alleen uitgevoerd worden tot een bedrijfsdruk van maximaal 20 bar .) 5.2 Installatie met bypass : zie ANNEX 7 OPSTARTEN : Begin met alle afsluiters gesloten . • Open langzaam de bypass om het lagedrukge- deelte van de installatie op druk te zetten . • Open als de uitlaatdruk in evenwicht is, lang- zaam de kleine afsluiter aan de inlaatzijde V1 . De drukverandering mag 0 .3 bar per seconde niet overschrijden . • Open als de druk in de gasmeter in evenwicht is langzaam de afsluiter aan de inlaatzijde en sluit vervolgens V1 . • Open langzaam de afsluiter aan de uitlaatzijde en controleer of de gasmeter de doorgelaten gas stroom registreert . • Sluit geleidelijk en op een langzame wijze de bypass -afsluiter . Controleer of de doorgelaten gasstroom de capaciteit van de gasmeter niet overschrijdt . AFSCHAKELEN : • Open langzaam de bypass-afsluiter en sluit ver- volgens de afsluiter aan de inlaatzijde en daarna de afsluiter aan de uitlaatzijde van de installatie . • Open voorzichtig de kleine expansieklep V2 en verlaag de druk op de gasmeter . De drukveran- dering mag opnieuw 0 .3 bar per seconde niet overschrijden! • Er kan zich nog een hoeveelheid gas in de me- ter en in de leiding bevinden, daartoe is een goede ventilatie vereist . 5.3 Installatie zonder bypass : zie ANNEX 8. OPSTARTEN : Begin met alle afsluiters gesloten . • Open de regelaar aan de inlaatzijde voorzichtig,dit om de installatie heel geleidelijk onder druk te zetten . (De drukverandering mag 0 .3 bar per seconde niet overschrijden!) . Open de inlaataf- sluiter volledig als de druk in evenwicht is . • Open de uitlaatafsluiter voorzichtig en mini- maal . Deze afsluiter moet weinig geopend wor- den om: – de inlaatdruk in de installatie te handhaven . – een lage stroomsnelheid in de gasmeter tij- dens het inbedrijfstelling (ca . 5% Qmax) aan te houden . Als de uitlaatdruk in evenwicht is kan de uitlaataf- sluiter geheel worden geopend . AFSCHAKELEN : • Sluit heel langzaam de uitlaatafsluiter en con- troleer of de gasmeter niet meer registreert . • Sluit de inlaatafsluiter . • Open langzaam de kleine afsluiter V2 . (Let op: De drukverandering mag wederom 0 .3 bar • per seconde niet overschrijden) . • Er kan zich nog een hoeveelheid gas in de me- ter en in de leiding bevinden, daartoe is een goede ventilatie vereist . 5.4 Gasmeters geplaatst achter een regelaar Installatie moet gebeuren conform de technische handleiding van de betreffende regelaar . Tijdens het op druk zetten en het verlagen van de gasdruk in de installatie zijn drukveranderingen groter dan 0,3 bar per seconde niet toegestaan . Spontaan optredende drukstoten in de gasinstallatie kun- nen de gasmeter dusdanig beschadigen, zodat onder andere de rotorassen kunnen kromtrek- ken .

Na installatie behoeft de meter geen speciale aandacht met uitzondering van de periodieke controles (minimaal 1 x per jaar) of bij oliever- versing . Na opstarten : Aardgas : Controleer regelmatig het olieniveau aan de voor en achter zijde van de meter . Overige gassen : Na een bedrijfstijd van 100 uur na inbedrijfstelling dient het smeerolie niveau te worden gecontroleerd . Als het smeerolieniveau te laag is,of als de smeer- olie is vervuild of een chemische reactie optreedt tussen de smeerolie en het gas, moet de smeer- olie geheel worden ververst en de controle wor- den aangepast aan de heersende omstandighe- den . Periodieke verversing van de smeerolie : De tijds- periode tussen de controles of verversingen van de smeerolie is afhankelijk van de bedrijfsom- standigheden (variatie in werkdruk, capaciteit ) Aardgas : Onder normale omstandigheden dient de smeerolie na 5 - 8 jaar geheel te worden ver- verst . Overige gassen : Raadpleeg ITRON a .u .b . Gebruik voor reiniging van de meter een vet-en alcohol vrij product . Reparatie mag alleen worden uitgevoerd door deskundig personeel . Na iedere reparatie dient een dichtheid test van 1,1 x PS (Pmax) worden uitgevoerd . Indien een zgn . “nat” gas wordt gemeten, dient controle op inwendige en uitwendige corrosie re- gelmatig te worden uitgevoerd . In extreme geval- len moet de meter worden vervangen . Reserve onderdelen: Indien onderdelen moeten worden vervangen, welke “drukbelast” zijn, gebruik dan alleen re- servedelen conform eisen als genoemd in de be- treffende PED specificatie . Om er voor zorg te dragen dat de goede onder- delen worden gebruikt dient bij het opgeven van de onderdelen het betreffende serienummer van de gasmeter aan ITRON te worden vermeld . 6.2 Onderhoud van meter-toebehoren 6.2.1 LF- en HF- impulsgevers Deze impulsgevers vergen geen speciaal onder- houd . De juiste werking van de impulsgevers kan worden gecontroleerd door met behulp van een elektronische pulsteller het doorgestroomde vo- lume, aangegeven op het mechanische telwerk, te vergelijken . 6.2.2 Filter Indien een toename van drukverlies wordt gecon- stateerd, dient het filter te worden gecontroleerd c .q . te worden gereinigd en te worden vervangen bij elk onderhoud aan de gasmeter .

Itron GmbH Hardeckstrasse 2 D-76185 Karlsruhe DELTA ve DELTA S-Flow Rotary Tip Gaz Sayacı ürünlerinin aşağıdaki Direktiflere uygun olarak tasarlandığını ve üretildiğini beyan etmektedir: 1. 97/23/AT Modüller B+D Kategori IV – Basınç Ekipmanı Direktifi AT tip onay sertifika numarası: DVGW CE-0085BM 0420 Modül D: TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036); Westendstr. 199, D-80686 München tarafından denetlenmektedir. AT Sertifika Numarası: DGR-0036-QS-955-14 2. 2004/108/AT - EMC Direktifi Ürün aşağıdaki tek standartları karşılayarak 2004/108/AT gereksinimini karşılamaktadır: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000). 3. 94/9/AT – ATEX Direktifi AT tip onay sertifika numarası: LCIE 06 ATEX 6031 X #0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses II 1 G veya II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6 Ürün aşağıdaki standartları karşılamaktadır: EN 60079-0:2012 + A11:2013, EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011. Modül D (Ek IV): TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123) Ridlerstraße 65, D-80339 München tarafından denetlenmektedir AT Sertifika Numarası: EX2 14 05 70229 003 4. 2004/22/AT – Ölçüm Cihazları Direktifi AT tip inceleme sertifikaları ile Ek B: Numara: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018 Ek D: Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102) tarafından denetlenmektedir. Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig AT Sertifika Numarası: DE-13-AQ-PTB009MID Karlsruhe, 02.09.2015 __________________ P. Garcia Üretim Müdürü

2 Paketleme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 2 .1 Depolama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 � 2.2�Malın�tertip�ve�tanzimi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 3��Tesisata�Döşeme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 � 3.1�Genellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 3 .2 Filtreleme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 � 3.3�Yağlama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 � � 3.3.1�Genellikler� . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 � � 3.3.2�Yağ�seçimi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 � � 3.3.3��Arka�tapaların�hacimi:�Ek�4’e�bakınız . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 � � 3.3.4�Doldurma�ve�drenaj�yöntemleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 4 Aksesuarlar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 � 4.1�Elektrikli�aksesuarlar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 � � 4.1.1��Düşük�Frekans�vericisi�(standart�olarak�sağlanmaktadır) . . . . . . . 45 � � 4.1.2�Müdahaleye�karşı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 � � 4.1.3�Cyble�sensörü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 � � 4.1.4��Orta�&�yüksek�frekanslı�vericiler�(opsiyon�olarak�sağlanmaktadır) . . . 45 � � 4.1.5��LF,�MF�ve�HF�vericilerin�pulse�değerleri:�Ek�1’e�bakınız . . . . . . . . 45 � 4.2�Sızdırmazlık�Contası�-�Filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 � 4.3�Dışkurutucu�kartuş . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 5� Devreye�alma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 � 5.1�Genellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 � 5.2��Baypas�ile�tesisat�döşeme:�Ek�7’e�bakınız . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 � 5.3��Baypas’sız�kurulum:�Ek�8’e�bakınız . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 � 5.4��Regülatörden�sonra�yerleştirilen�sayaçlar . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6��Bakım�� . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 � 6.1�Sayacın�bakımı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 � 6.2��Opsiyonel�ekipmanların�bakımı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 � � 6.2.1�LF�ve�HF�vericiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6 .2 .2 Filtre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 7� Özellikler� . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

ve� bakımı� için� lütfen� tüm� ulusal� kurallara� uyunuz. 1 Özellikler Korosif� olmayan� ve� filtrelenmiş� gazlar� gibi� ve�EN437�de�belirtildiği�gibi�Delta�sayaçlar� 1inici,�2inci�ve�3üncü�gaz�ailelerin�gazlarını� ölçmek�için�tasarlanmıştır. Genel�özellikler:�Ek�1’e�bakınız 2 Paketleme Sayaç,�boyutuna�ve�versiyonuna�göre�aşağı- daki�gibi�teslim�ediliyor: • Bireysel�kutuda,�karton�aralayıcılar�veya� polietilenli�kıskı�ile�korunmuş, • Ağaç�palet�üzerinde,�karton�kapak�ile�ko- runmuş. Paket�dolgu�yağını,�takılmış�verici�için�tapa- ları�ve�bu�kullanım�kılavuzunu�içerecektir. 2.1 Depolama Eğer�sayaç�hemen�kullanılmayacak�ise,�ya- tay�pozisyonda,�temiz�ve�kuru�çevrede�ko- runmuş�şekilde�depolanması�gerekiyor. Kuruluma�kadar�giriş�ve�çıkış�borudaki�sıkış- tırılmış�kapaklar�yerinde�durması�gerekiyor. 2.2 Malın tertip ve tanzimi Sayaç�tapaları�yağsız�olarak�teslim�ediliyor.� Malın�her�gönderi�ve�tertip�ve�tanzimi�önce- sinde,� ölçüm� grubunun� içine� yağın� kazara� dökülmesini�önlemek�için�ön�ve�arka�tapala- rından�yağın�tamamen�boşaltılması�gereki- yor.�Sayaçlar,�yalnızca�ana�gövde�etrafında� olan�bir�kuşak�veya�delik�halkaları�ile�kaldı- rılmalıdır. 3 Tesisata Döşeme 3.1 Genellikler Delta� sayacın� hacim� ölçümü� prensibinden� dolayı,�metrolojisi�montaj�şartlarından�etki- lenmiyor.�Yinede�aşağıdaki�kuralların�uyumu� Delta�sayacınızın�en�uygun�kullanımını�sağ- layacaktır: Tavsiye�edilen�montaj:�Ek�2’e�bakınız • Taşıma�esnasında�sayacın�zarar�görme- diğine�dair�görsel�olarak�kontrol�ediniz. • Sayaç�monte�edildiğinde�kaynak�müsaa- de�edilmiyor. • Sayaç� pistonları� yatay� şeklinde� monte� edilecektir.�İzin�verilen�sapma�+/-5°. • Sayaçları�partikül�veya�su�birikimine�konu� olacak� boru� sisteminin� alçak� noktasına� hiçbir�zaman�monte�etmeyiniz. • Dişli�bağlantının�sızdırmazlığını�sağlamak� için�teflon�bant�kullanılırsa,�o�zaman�öl- çüm�odacığına�bantın�girmesini�engelle- mek�için�çok�dikkat�edilmesi�gerekmek- tedir . • Sayaç�boru�sistemine�zorlama�olmadan� monte�edilmesi�gerekiyor.�Flanşlar�doğru� olarak�sıralanması�gerekiyor.� • Ansı� flanşlarda� dişler� metrik� DEĞİLDİR� ama�inch�ile�tanımlanır,�takip�eden�ANSI/ ASME�B1.1-1989.� Metrik dişler ve inch ile tanımlanan dişler uyumlu değildir! • Lütfen�cıvataları�karşıt�çift�olarak�sıkınız. • Baskısız�montaj�sağlamak�için�esnek�bir� bağlama�kullanılabilir. • Yüksek� partikül� içerikli� gaz� durumunda� sayacın�girişine�yerleştirilmiş�filtre�kulla- nımı�tavsiye�ediliyor.�§3.2’e�bakınız. Montajdan�önce: • Sayacın� girişinde� bulunan� boru� tozdan� arındırılmış�olması�gerekiyor. • Koruyucu�sıkıştırılmış�kapakları�çıkartınız. • Gaz�akış�yönünün�sayaç�gövdesinde�bu- lunan�ok�ile�uyumlu�olmasını�sağlayınız. • Pistonlar�serbestçe�döndüğüne�dair�kont- rol�ediniz. 3.2 Filtreleme Eğer�gaz�partikül�içermezse�Rotary�sayaçlar� daha�iyi�çalışıyorlar.�O�yüzden�sayacın�giriş� kısmında�gazın�filtrelenmesi�öneriliyor.�Öne-

fazla�dır.� Sayaç�devredeyken,�belirli�zamanlarda�filtre- lerin�temizliğini�kontrol�ediniz,�özellikle�yeni� bir�montaj�veya�boru�sisteminin�çıkışında�ça- lışma�yapımı�durumundan�sonra. Baştan�aşağıya�akış�yönü�ile�kurulum�için,� sayacın�aşağı�yönde�toz�akışının�birikip�sa- yaca�geri�dönmesini�engellemek�için�filtrele- me�koşulları�için�özellikle�dikkat�edilmelidir.� Örneğin,�sayacın�girişine�ikinci�bir�filtre�ta- kılabilir. 3.3 Yağlama 3.3.1 Genellikler Yağı�çalışma�şartlarına�göre�seçiniz.�Yağ�nötr� ve�arıtıcı�özelliği�olmaması�gerekiyor.�Önem- li: • Yağ� eksikliği� sayacın� erken� aşınmasına� sebep�olabilir. • Yağ�fazlalığı�da�problemlere�neden�ola- bilir.�Gaz’ın�içerdiği�küçük�kirliliklerin�ve� yağın�karışımından�dolayı�yağ�fazlalılığı� ölçüm� grubunu� kirletebilir,� mil� yatakla- rına�ve�pistonlara�zarara�neden�olabilir.�� • Arka�tapaları�her�zaman�sayacın�değişi- minden�önce�boşaltınız. 3.3.2 Yağ seçimi Viskozite:� Viskozite� sayacın� mekanik� ve� metrolojik� performanslarını� sağlamak� için� hesaplanmıştır. Ticari�referanslar:�Ek�3�halojenler�ve�oksijen� gibi�gazlar�hariç�endüstriyel�gaz�için�kulla- nılabilecek� ticari� yağ� listesi� içeriyor.� Diğer� gazlar�için,�lütfen�bize�başvurunuz. 3.3.3 Arka tapaların hacimi: Ek 4’e bakınız 3.3.4 Doldurma ve drenaj yöntemleri Yağ�seviye�göstergesi,�drenaj�ve�tapa�yerleri� için�Ek�5’ya�bakınız. Doldurma� ve� drenaj� işlemleri� sayaç� boru� sistemine� yerleştirildiğinde� yapılması� gere- kiyor,�fakat�basınç�altında�değil,�sayaç�ba- sınç� altındayken� Pete’s� Plug� kullanımı� yağ� seviyesini�doldurmaya�izin�veriyor�(20�bara� kadar).�Ek�9’e�bakınız. Yalnızca�ön�tapa�doldurulması�gereken�Alü- minyum� Kompakt� Delta� ve� S1-Flow� Delta� hariç,�ön�ve�arka�tapalar�yağ�ile�doldurulması� gerekir . Yağ�seviyesinin�ayarlanması: Genel� durum:� Seviye� en� düşük� görünüşte� olduğunda�doğrudur Çelik�gövdeli�sayaçlar:�Yağ�“L”�seviye�nok- tasının�dışına�çıkana�kadar�doldurulmalıdır: • DN50�S1-Flow:�Yalnızca�ön�tapa�yağ�ile� doldurulmalıdır.�4�adet�“F”�veya�“D”�ta- palar� doldurulmaya� veya� boşaltılmaya� müsaittir;�en�düşük�olanı�boşaltma�için� kullanılmalıdır.�Sayacın�yönüne�bağlı�ola- rak,�1�seviye�noktası�“L1”�veya�“L2”�yağ� seviyesini� ayarlamak� için� kullanılmalıdır� yani�doldurmadan�önce�gevşetilmiş.�Yağ� “L”�seviye�noktasını�geçene�kadar�“F”�de� doldurulmalıdır,� yağ� seviyesini� ayarla- mak�için�yalnızca�en�düşük�seviye�noktası� kullanılmalıdır.� • DN80:�Yağ�“L”�seviye�noktasını�geçene� kadar�“F”�de�doldurulmalıdır. Bazı�tesisat�döşemelerde,�özellikle�istasyon� veya�kabinlerde,�arka�yağ�göstergesi�her�za- man�kolayca�okunmamaktadır.�Bu�durumda,� aşağıdaki�gibi�işleyin: • Sayacı�basınçtan�alınız, • Arka�tapanın�yağını�boşaltınız, • Seviyeli�kap�kullanarak,�Ek�4’te�belirtilen� hacim�ile�arka�tapayı�doldurunuz.� 4 Aksesuarlar 4.1 Elektrikli aksesuarlar Potansiyel�tehlikeli�bölgelerde�olan�sayaçla- rın�kullanımı�hakkında�talimatlar�(ATEX): • EN�60079-11’e�göre,�pulse�vericileri�özel� güvenli�devrelere�bağlanılmalıdır. • Sayacı�sadece�nemli�bir�bez�ile�temizle- yin. • Eğer�ince�bir�pas�tabakası�oluşursa�saya- cın�çevresinde�görünen�tüm�alüminyum� parçalar�uygun�bir�şekilde�korunması�ge- rekir�(boya,�vernik,�vs.�kullanılarak). • Sayaç�tüm�sistemin�yıldırım�riskini�değer- lendirmede�dikkate�alınmalıdır. • Sahada�sayacı�kurmak,�kaldırmak�veya� tamir�etmek�için�kullanılan�aletler,�teh- likeli� bölgede� kullanabilmek� için� uygun� olmalıdır�unutmayın�ki�sayacın�değiştiril- mesi�sırasındaki�tehlikeli�bölge�sınıflandı-

olarak sağlanmaktadır) Sayaç�genellikle�çift�LF�pulse�çıkış�vericisi�ile� teslim�edilmektedir.�LF�kuru�bir�reed�switch� tir�ve�genellikle�açıktır.�Bağlantı�bilgileri�için� sayacın�etiketine�ve�Ek�6’e�bakınız. 4.1.2 Müdahaleye karşı Sayaç� standart� olarak� müdahaleye� karşı� switch�ile�teslim�edilmektedir.�Kuru�bir�reed� switch�tir�ve�genellikle�kapalıdır.�Bağlantı�de- tayları�için�sayacın�etiketine�bakınız. 4.1.3 Cyble sensörü Herhangi�bir�zamanda�bir�Cyble�sensörü�nu- maratörün�üst�kısmına�yerleştirilebilir,�Ek�6’e� bakınız.��Cyble�sensörü�sıçrayışsız�bir�verici- dir.�Olası�geri�akışların�sayılmasını�da�sağla- yabiliyor.� 4.1.4 Orta & yüksek frekanslı vericiler (opsiyon olarak sağlanmaktadır) Sayaç� orta� veya� yüksek� frekanslı� vericiler� ile�teslim�edilebilir.�İletici�sensörler�var,�ve� bağlantı�NAMUR�tipli�bir�giriş�devresine�ya- pılmaktadır�(EN�60947-5-6). 4.1.5 LF, Cyble sensörü, MF ve HF vericilerin pulse değerleri: Ek 1’e bakınız 4.2 Sızdırmazlık Contası - Filtre Flanşlı�sayaçlar�için,�bir�“Filtre-contası”�stan- dart�contanın�yerine�doğrudan�sayacın�çıkı- şına�koyulabilir:�çıkış�borusunda�kalan�parti- küllere�karşı�bir�korumadır.�Yaklaşık�4’ten�8� haftalık�bir�çalışma�süresinden�sonra�filtreyi� çıkartmak�önerilmektedir. 4.3 Dış kurutucu kartuş Sayaç� zorlu� çevre� şartlarında� montajı� için� harici�bir�silicagel�kartuşu�ile�ekipmanlı�ola- bilir.�Kartuşu�değiştirmek�için,�eski�kartuşun� vidalarını�çıkartınız,�yeni�kartuşun�koruyucu� tapasını�çıkartınız�ve�numaratörün�içine�vi- dalayınız.� 5 Devreye alma 5.1 Genellikler Devreye�alma�prosedürü�her�zaman�kurulum� konfigürasyonuna�bağlıdır.�Sayacı�basınçta� tutmadan�önce,�yağlama�prosedürü�yerine� getirilmelidir.�Basınçta�tutmak�veya�basınç- tan�almak�çok�düşük�basınç�değişiklikleri�ile� yerine�getirilmelidir.�Basınç�değişikliği�sani- yede�0.3�bar/5�P.S.I.�geçmemelidir. Devreye�aldıktan�sonra,�tesisat�döşemesinin� sıkılığını�kontrol�ediniz. Uygun�tesisat�döşeme�ve�sayacın�işlerliği�nu- maratörün� görsel� kontrolü� (sayacın� doğru� bir�şekilde�saydığını�kontrol�etmek�için)�ve� sayaç�basınçta�iken�(20�bar’a�kadar)�basınç� kaybını� ölçmeyi� izin� verebilen� Pete’s� Plugs� kullanımına�rağmen�sayaç�çalışırken�bu�ba- sınç�kaybını�ölçerek�kontrol�edilebilir.� 5.2 Baypas ile tesisat döşeme: Ek 7’e bakınız DEVREYE�ALMA:� Tüm�vanalar�kapalı�iken�başlayınız. • Giriş�borularını�basınçta�tutmak�için�bay- pas�vanasını�yavaşça�açınız. • Basınç� girişte� dengelendiğinde,� V1� kü- çük�çıkış�vanasını�yavaşça�açınız.�Basınç� değişikliği�saniyede�0.3�bar’ı�geçmemesi� gerekir . • Basınç� sayaçta� dengelendiğinde,� � önce� ana�çıkış�vanasını�yavaşça�açınız�sonra� V1’i�kapatınız. • Giriş�vanasını�yavaşça�açınız�ve�sayacın� akışı�kaydetmeye�başladığını�kontrol�edi- niz. • Baypas� vanasını� aşamalı� olarak� kapatı- nız.� Akış� oranının� sayacın� kapasitesini� geçmediğini�kontrol�ediniz. KAPATMA: • Baypas�vanasını�yavaşça�açınız�ve�sayaç� hattındaki�giriş�ve�çıkış�vanalarını�kapa- tınız. • V2�vanasının�küçük�çeşmesini�dikkatlice� açınız�ve�sayacı�basınçtan�alınız.�Basınç� değişikliği�saniyede�0.3�bar’ı�geçememe- lidir .

5.3 Baypas’sız kurulum: Ek 8’e bakınız DEVREYE�ALMA: Tüm�vanalar�kapalı�iken�başlayınız. • Sayaç�hattını�basınçta�tutmak�için�çıkış� vanasını�az�açınız.�Basınç�değişikliği�sani- yede�0.3�bar’ı�geçmemelidir.�Basınç�den- gelendiğinde,� çıkış� vanasını� tamamen� açınız. • Giriş�vanasını�az�açınız.�Vana�aşağıdaki� konuları�korumak�için�az�açılmalıdır: • Çıkış�basıncını�sayaç�hattında�tutmak�için. • Girişte�basınçta�tutarken�düşük�bir�akış� oranı�için�(yaklaşık�Qmax’ın�%5’i).�� Giriş� basıncı� dengelendiğinde,� giriş� vanası� tamamen�açılabilir. KAPATMA: • Giriş�vanasını�çok�yavaşça�kapatınız�ve� sayacın�daha�fazla�kaydetmediği�kontrol� ediniz. • Çıkış�vanasını�kapatınız. • V2� vanasının� küçük� çeşmesini� yavaşça� açınız.� Basınç� değişikliği� saniyede� 0.3� bar’ı�geçmemelidir. • Bazı�gazlar�sayacın�ve�borunun�içerisinde� kalabiliyor,�o�nedenle�yeterli�havalandır- ma gerekmektedir . 5.4 Regülatörden sonra yerleştirilen sayaçlar Tesisat�döşeme�belirli�regülatörün�teknik�kı- lavuzuna�uygun�olarak�yapılmalıdır.�Basınçta� tutma�veya�basınçtan�alma�esnasında,�ba- sınç�değişikliğinin�saniyede�0.3�bar’ı�geçme- diğinden�emin�olunuz. 6 Bakım 6.1 Sayacın bakımı Kurulduğunda,�periyodik�kontrol�veya�tapa- lardaki�yağın�değişimi�haricinde�sayaç�her- hangi�özel�bir�bakım�gerektirmiyor. Çalıştırmadan�sonra: Doğal�gaz:�Ön�hizmet�süresinden�sonra,�yağ� seviyesi�kontrol�edilmelidir. Diğer�gazlar:�Devreye�alındığında�100�saatlik� bir�çalışma�süresinden�sonra,�yağ�seviyesi� kontrol�edilmelidir. Yağ�seviyesi�oldukça�düşük�ise,�yağ�özelli- ğini�kaybettiyse�veya�gaz�ile�yağın�arasında� kimyasal� bir� reaksiyon� var� ise,� yağ� tekrar� değerlendirilmeli�ve�en�geçerli�şartlara�göre� değiştirilmelidir. Yağın�periyodik�değişimi: Yağın�kontrolleri�veya�değişimleri�arasındaki� süre�çalışma�şartlarına�bağlıdır�(basınç�deği- şikliği,�akış�oranı...). Doğal�gaz:�Normal�şartlarda,�yağ�her�5�ile� 8� yıl� arasında� değişmelidir.� Sayaç� oldukça� temiz�bir�gaz�ile�kullanıldığında�bu�süre�uza- tılabilir. Diğer�gazlar:�Lütfen�bize�danışınız. Sayacı�temizlemek�için�solvent�ve�alkol�içer- meyen�ürünler�kullanınız.� Tamir�yalnızca� kalifiye�personel� tarafından� yapılmalıdır.�Sonra�1.1�x�PS�(Pmax)�ile�bir� sıkılık�testi�gerçekleştirilmelidir Eğer�ıslak�gaz�ile�kullanılıyorsa,�korozyonun� iç�ve�dış�etkisi�düzenli�olarak�kontrol�edilme- lidir�ve�ciddi�bir�korozyon�durumunda,�sayaç� değiştirilmelidir. Yedek�parçalar: Basınç�içeren�parçalar�değiştirildiğinde,�PED� ile� uyumlu� yedek� parçaların� kullanılmasını� sağlayın. Doğru� yedek� parçalar� Itron’a� sayacın� seri� numarası�verilerek�ve/veya�Itron’un�“Spare� parts�catalogue”�adlı�CD’si�kullanılarak�sap- tanır. 6.2 Opsiyonel ekipmanların bakımı 6.2.1 LF ve HF vericiler Bu�vericiler�herhangi�bir�özel�bakım�gerek- tirmiyor.� Vericilerin� fonksiyonu� elektronik� endeksi� sayacın� endeksiyle� karşılaştırarak� kontrol�edilebilir. 6.2.2 Filtre Basınç�kaybı�artışı�fark�edilirse,�sayaçta�her- hangi�bir�bakımdan�önce�filtre�kontrol�edil- meli�ve�temizlenmeli/değiştirilmelidir.

Itron GmbH Hardeckstrasse 2 D-76185 Karlsruhe Declara que os produtos Medidores Rotativos DELTA e DELTA S-Flow são projetados e produzidos em conformidade com as seguintes diretivas: 1. 97/23/EC Módulos B+D Categoria IV – PED Com certificado de aprovação tipo EC n°: DVGW CE-0085BM 0420 O módulo D é supervisionado por: TÜV SÜD Industrie Service GmbH (CE:0036); Westendstr. 199, D-80686 München Certificado EC N°: DGR-0036-QS-955-14 2. 2004/108/EC – Diretiva EMC O produto atende aos requisitos da 2004/108/EC pelo fato que cumpre com os seguintes padrões: EN 61000-6-2 (2006); EN 61000-6-3 (2007); EN 60947-5-6 (2000). 3. 94/9/EC – Diretiva ATEX Com certificado de aprovação tipo EC n°: LCIE 06 ATEX 6031 X #0081 LCIE 33 avenue General Leclerc, F-92266 Fontenay-aux-Roses II 1 G ou II 1/2 G Ex ia IIC T5 c T6 O produto atende aos seguintes padrões: EN 60079-0:2012 + A11:2013, EN 60079-11:2012, EN 13463-1:2009, EN 13463-5:2011. O módulo D (Anexo IV) é supervisionado por: TÜV SÜD Product Service GmbH (CE:0123) Ridlerstraße 65, D-80339 München Certificado EC N°: EX2 14 05 70229 003 4. 2004/22/EC – Diretiva para Instrumentos de Medição Anexo B com certificado de verificação tipo EC: N°: DE-07-MI002-PTB016 & DE-07-MI002-PTB018 Anexo D é supervisionado por: Physikalisch-Technische Bundesanstalt (CE:0102) Bundesallee 100, D-38116 Braunschweig Certificado EC N°: DE-13-AQ-PTB009MID Karlsruhe, 02.09.2015 __________________ P. Garcia Chefe de Produção

2 Embalagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49 2 .1 Armazenamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49 2 .2 Manuseio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49 3 Instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49 3 .1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49 3 .2 Filtragem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49 3 .3 Lubrificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 3 .3 .1 Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 3 .3 .2 Escolha do lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 3 .3 .3 Capacidade das tampas : Ver anexo 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 3 .3 .4 Procedimento para enchimento e drenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 4 Acessórios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 4 .1 Acessórios Elétricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 4 .1 .1 Transmissor de baixa freqüência ( fornecido como padrão ) . . . . . . . . . . . . .51 4 .1 .2 Anti-fraude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51 4 .1 .3 Sensor Cyble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51 4 .1 .4 Transmissores de alta e média freqüência ( fornecidos como opção ) . . . . . . .51 4 .1 .5 Valores de pulso dos transmissores LF, MF e HF: ver anexo 1 . . . . . . . . . . .51 4 .2 Filtro tipo junta ( Gasket ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51 4 .3 Cartucho externo de silicagel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51 5 Partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51 5 .1 Geral 5 .2 Instalação com by-pass: Ver anexo 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51 5 .3 Instalação sem by-pass: Ver anexo 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52 5 .4 Medidores instalados após regulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52 6 Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52 6 .1 Manutenção do medidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52 6 .2 Manutenção de equipamento opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53 6 .2 .1 Transmissores LF e HF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53 6 .2 .2 Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53 7 . Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

dos os usuários . Solicite a aprovação escrita do fabricante para todos casos não planejados neste manual de instruções . Por favor, respeite todas as regras nacionais para instalação, operação e serviços com medidores de gás . 1 Características Medidores DELTA são projetados para medir ga- ses da primeira, segunda e terceira famílias como especificado na EN437, assim como vários gases filtrados e não corrosivos . Características gerais: Ver Anexo 1 . 2 Embalagem O medidor, dependendo do tamanho ou versão é fornecido: • Em uma caixa de papelão, protegido por divisó- rias internas ou proteções em polietileno . • Sobre um pallet de madeira, protegido por uma tampa de papelão . A embalagem deve conter o óleo lubrificante, plugs para instalação dos transmissores e este manual de instruções . 2.1 Estocagem Se o medidor não for utilizado imediatamente, deverá ser estocado em um ambiente limpo, seco e na posição horizontal . Os tampões fixados na entrada e na saída do medidor devem permanecer no local até a ins- talação . 2.2 Manuseio O medidor é entregue sem lubrificação . Antes de transportar ou manusear, assegure-se que o lubrificante das tampas dianteira e traseira foram totalmente drenados para prevenir que derra- mem dentro da câmara de medição . Os medi- dores devem ser içados com talha e/ou cintas adequadas e que devem ser passadas ao redor do corpo ou através dos olhais . 3 Instalação 3.1 Geral Devido ao princípio volumétrico do medidor DELTA, sua metrologia não é influenciada pelas condições de instalação . Além disso, o respeito às seguintes regras assegurarão o melhor uso do seu medidor DELTA . Instalação Recomendada: Ver anexo 2 . • Cheque visualmente se o medidor não foi dani- ficado durante o transporte . • Nenhuma solda é permitida com o medidor instalado . • O medidor deverá ser instalado com os êmbo- los na horizontal . Desvio permitido: +/- 5° . • Nunca instale o medidor em um ponto baixo da tubulação onde este possa estar sujeito ao acúmulo de água ou partículas . • Se for utilizada fita teflon para vedação da ros- ca, redobre a atenção para evitar que a fita en- tre na câmara de medição . • O medidor deve ser instalado à tubulação livre de tensões . Os flanges devem estar correta- mente alinhados . • Em flanges padrão ANSI, as roscas não são mé- tricas, mas, definidas em Polegadas, conforme ANSI/ASME b1 .1 -1989 . Roscas métricas e roscas definidas em pole- gadas não são compatíveis! • Por favor, o aperto dos parafusos deve ser feito em pares opostos ( em cruz ) . • Um acoplamento flexível pode ser usado para assegurar uma instalação livre de tensões . • O uso de um filtro localizado à montante do medidor é aconselhável para gases que con- tenham altas concentrações de partículas . Ver § 3 .2 . Antes da instalação: • A tubulação à montante do medidor deve estar livre de poeira/ impurezas . • Remova os tampões protetores da entrada e saída . • Assegure-se que a direção do fluxo de gás cor- responde com o sentido da seta situada no cor- po do medidor . • Certifique-se que os êmbolos giram livremente . 3.2 Filtragem Medidores Rotativos trabalham melhor se o gás não possuir partículas sólidas . Sendo assim, reco- menda-se filtrar o gás na entrada do medidor . O

ou melhor . Enquanto o medidor estiver em serviço, verifique periodicamente a limpeza do filtro, especialmen- te nos casos de uma nova instalação ou após a realização de trabalhos na tubulação antes do medidor . Para a instalação com a direção do fluxo de baixo para cima, uma atenção especial deve ser toma- da com as condições de filtragem para evitar que o acúmulo de sujeira a jusante do medidor possa voltar para dentro do mesmo . Por exemplo, um segundo filtro pode ser instalado a jusante do me- didor . 3.3 Lubrificação 3.3.1 Geral Escolha o lubrificante de acordo com as condi- ções de operação . Este lubrificante deverá ser neutro e não detergente . Importante: A falta de lubrificante pode causar um desgaste prematuro do medidor . O excesso de lubrificante também pode pro- vocar problemas . Um excedente de lubrificante pode contaminar a câmara de medição, degradar a metrologia e causar danos aos rolamentos e êmbolos, devido à mistura do lubrificante com pequenas impurezas contidas no gás . Sempre drenar os cárteres dos extremos antes de mover o medidor . 3.3.2 Escolha do lubrificante Viscosidade: A viscosidade foi calculada para as- segurar a performance mecânica e metrológica do medidor . Referências Comerciais: O anexo 3 contém uma lista de lubrificantes comerciais utilizados com gás industrial, exceto gases como oxigênio e halogê- nios . Para outros gases, por favor consulte-nos . 3.3.3 Capacidade dos cárteres extremos: Ver anexo 4 3.3.4 Procedimento para enchimento e drenagem Veja Anexo 5 para localização dos plugs de en- chimento, drenagem e indicadores de nível . As operações de enchimento e drenagem devem ser realizadas com o medidor instalado à tubu- lação, mas sem pressurizar . Porém, através do uso de Pete´s Plug, pode-se completar o nível do lubrificante mesmo quando o medidor estiver pressurizado ( até 20 bar ) . Ver Anexo 9 . As tampas dianteira e traseira devem ser pre- enchidas com lubrificante, exceto para o Delta Compacto em alumínio e Delta S1-Flow em aço onde somente a tampa frontal deve ser preen- chida . Ajustando o nível de óleo: Caso geral: O nível está correto quando passa o centro do visor mais baixo localizado . Medidores corpo de aço: O lubrificante deve ser preenchido até fluir fora do ponto de nível “ L ” • DN50 S1-Flow: Somente o reservatório frontal deve ser preenchido com óleo . 4 plugs “ F ” ou “ D ” são fornecidos para encher ou drenar o reservatório; o mais baixo deve ser usado para drenar . Dependendo da orientação do medi- dor, um ponto de nível “ L1 ” ou “ L2 ” deve ser usado para ajustar o nível do óleo, no exemplo, retirado antes do enchimento . O lubrificante tem que ser preenchido em “ F ” até fluir fora do ponto de nível “ L ” e somente o ponto de nível mais baixo deve ser usado para ajustar o nível do óleo . • DN80: O lubrificante deve ser preenchido em “ F ” até fluir fora do ponto de nível “ L ” . Em algumas instalações, especialmente em es- tações ou cabines, o indicador de nível traseiro nem sempre pode ser lido facilmente . Neste caso, proceda como segue: • Despressurize o medidor . • Drene a tampa traseira . • Utilizando um recipiente graduado, encha a tampa traseira com o volume definido no anexo . 4 Acessórios 4.1 Acessórios elétricos Comentários sobre o uso do medidor em áreas potencialmente explosivas ( ATEX ): • Transmissores de pulso devem ser conectados a circuitos intrinsicamente seguros, conforme EN60079-11 . • Limpar o totalizador apenas com pano úmido com água • Todas as partes expostas de alumínio devem ser devidamente protegidas ( usando tinta, verniz, etc ), se uma camada de ferrugem se formar devido poeira do ambiente .

na avaliação de risco de descarga elétrica na instalação completa . • Ferramentas usadas para instalação, remoção ou reparos do medidor no local devem ser apropriadas para uso em áreas de risco, tendo em mente que a classificação de área de risco durante a troca do medidor pode ser diferen- te de quando o medidor estiver em condições normais de operação . • O medidor não deve ser exposto ao fogo, radia- ção ionizante, ultra-som ou forte campo eletro- magnético . 4.1.1 Transmissores de baixa freqüência ( fornecidos como padrão ) O medidor é normalmente fornecido com duplo transmissor de pulso de baixa freqüência ( LF ) . O LF é um contato seco e normalmente aberto . Veja no mostrador do medidor e o Anexo 06 para informações das conexões . 4.1.2 Anti-Fraude O medidor é fornecido como padrão com um transmissor anti-fraude . Trata-se de um contato seco normalmente fechado . Veja no mostrador do medidor para detalhes de conexão . 4.1.3 Sensor Cyble Um sensor Cyble pode ser instalado no totalizador a qualquer momento, veja anexo 6 . O sensor Cy- ble é livre de efeito bounce ( repique ) . Também permite a contagem de eventuais fluxos reversos . 4.1.4 Transmissores de Média e Alta Frequência ( fornecidos como opção ) O medidor pode ser fornecido com transmissores de média ou alta freqüência . Existem sensores indutivos e sua conexão é para um circuito de entrada tipo NAMUR ( EN 60947-5-6 ) . 4.1.5 Valores de pulso do LF, Sensor Cyble e transmissores MF e HF: ver anexo 1. 4.2 Filtro tipo junta Um “ Filtro tipo junta ” pode ser inserido dire- tamente à montante dos medidores flangeados no lugar da junta padrão: isto é uma proteção contra partículas remanescentes na tubulação à montante . É recomendável removê-lo após 4 a 8 semanas de operação . 4.3 Cartucho externo de silicagel O medidor pode ser equipado com cartucho ex- terno de silicagel para condições ambientais ex- tremas . Para substituir, desparafuse o cartucho antigo, remova o plug de proteção do novo car- tucho e parafuseo ao totalizador . 5 Partida 5.1 Geral O procedimento de partida depende sempre da configuração da instalação . Antes de pressurizar o medidor, deve-se seguir o procedimento de lubrificação . Pressurização ou despressurização devem ser realizadas com baixa variação de pressão . A variação de pressão não deve exceder 0,3 bar/ 5 psi por segundo . Após a partida, favor checar a estanqueidade da instalação . A instalação adequada e o funcionamento do medidor podem ser verificados por um controle visual do totalizador ( para checar que o medidor está funcionando corretamente ) e por medição da perda de carga, que através do uso de Pete´s Plug, a perda de carga pode ser medida mesmo com o medidor pressurizado ( até 20 bar ) . 5.2 Instalação com by-pass - Ver anexo 7 PARTIDA: Comece com todas as válvulas fechadas . • Abra suavemente a válvula by-pass para pres- surizar a tubulação à jusante do medidor . • Quando a pressão à jusante estiver equilibrada, abra suavemente a válvula V1 à montante do medidor . A variação de pressão não deve supe- rar 0,3 bar por segundo . • Quando a pressão estiver balanceada no me- didor, abra lentamente a válvula principal da entrada do medidor e então feche V1 . • Abra lentamente a válvula de saída e comprove que o medidor começa a registrar o fluxo . • Gradualmente, feche a válvula do by-pass . Comprove que a vazão não excede a capaci- dade do medidor . PARADA: Abra lentamente a válvula do by-pass e então feche as válvulas à montante e à jusante na linha do medidor .

despressurize o medidor . A variação de pressão não deve exceder 0,3 bar por segundo . Alguns gases ainda ficam dentro do medidor e da tubulação, por isso é necessária ventilação su- ficiente . 5.3 Instalação sem by-pass - Ver anexo 8 PARTIDA: Comece com todas as válvulas fechadas . • Abra lentamente a válvula à montante para pressurizar a linha do medidor . A variação de pressão não deve exceder 0,3 bar por segun- do . Quando a pressão estiver estabelecida, abra totalmente a válvula à montante . • Abra lentamente a válvula à jusante . Deverá ser aberta uma pequena quantidade para manter: • A pressão à montante na linha do medidor . • Uma baixa vazão no medidor durante a pres- surização à jusante ( aproximadamente 5% Qmax ) . • Quando a pressão à jusante estiver equilibra- da, a válvula da saída pode ser completamente aberta . PARADA: • Feche lentamente a válvula à jusante e cheque que o medidor não está mais registrando . • Feche a válvula à montante . • Abra lentamente a válvula de purga V2 . A va- riação de pressão não deverá exceder 0,3 bar por segundo . • Alguns gases ainda ficam dentro do medidor e da tubulação, por isso é necessária ventilação suficiente . 5.4 Medidores instalados após um regulador A instalação deverá ser feita de acordo com o manual técnico do regulador específico . Durante a pressurização e despressurização, assegure-se que a variação de pressão não exceda 0,3 bar por segundo . 6 Manutenção 6.1 Manutenção do medidor Uma vez instalado, o medidor não requer ne- nhuma atenção específica, exceto uma checa- gem periódica ou troca do lubrificante contido nos reservatórios . Após a partida: Gás Natural: Após a fase preliminar de serviço, o nível de lubrificante deverá ser checado . Outros Gases: Após um período de trabalho de 100 horas desde o comissionamento, o nível de lubrificante deverá ser checado . Se o nível de lubrificante estiver consideravel- mente baixo, se o lubrificante estiver emulsificado ( gorduroso ou com aparência estranha ) ou se houver uma reação química entre o lubrifican- te e o gás, o lubrificante deverá ser reavaliado e substituído para se adequar às condições predo- minantes . Troca periódica do lubrificante: O período entre a checagem ou troca do lubrifi- cante depende das condições de operação ( va- riação de pressão, vazão . . .) Gás Natural: Sob condições normais, o lubrifican- te tem que ser trocado a cada 5 à 8 anos . Quan- do o medidor é utilizado com gás extremamente limpo, este período pode ser estendido . Outros gases: Por favor, consulte-nos . Use solvente e produtos livre de álcool para lim- par o medidor . Reparos devem ser feitos somente por pessoal qualificado . Depois, um teste de estanqueidade deve ser realizado com 1 .1 x PS ( Pmax ) Se usado com gás úmido, efeitos internos ou ex- ternos de corrosão devem ser checados regular- mente e em casos de corrosão severa, o medidor deve ser substituído . Peças sobressalentes: Quando se troca peças sujeitas à pressão, asse- gure-se que as mesmas estão em conformidade com a tabela PED . As peças sobressalentes corretas são consegui- das através do modelo do medidor e/ou usando o CD ROM “ Catálogo de Peças Sobressalentes ” .

opcional 6.2.1 – Transmissores LF e HF Esses transmissores não requerem nenhuma ma- nutenção específica . A função dos transmissores pode ser checada comparando-se o registrador eletrônico com o registrador do medidor . 6.2.2 – Filtro Se um aumento da perda de pressão for notado, o filtro deverá ser checado e limpado/trocado an- tes de qualquer manutenção no medidor .

Caracteristicas / Technische informatie / Özellikler / Características Aluminium range Compact DN25/DN40/DN50: Threaded version: BSP or NPT Maximum operating pressure: 16 bar G size Qmax (m∑/h) DN Flange to flange distance Dim .: L Rangeability Starting flow (dm∑/h) Flow rate at: Error ≅ –10% Typical value (dm∑/h) Pressure loss pr(1) (mbar) 1 Imp LF (m∑/Imp) 1 Imp HF (dm∑/Imp) (Std . gears 32/40) Freq HF at Qmax (Hz) A B C D Vc (dm∑) V PED (dm∑) Weight (Kg) G10 16 40 121 20 to 50 25 60 0,3 0,01 0,218 20,4 126 46 172 126 0,19 0,46 4 G16 25 40 121 20 to 100 25 60 0,8 0,01 0,218 31,8 126 46 172 126 0,19 0,46 4 G25 40 40 121 20 to 160 25 60 1,8 0,01 0,218 50,9 126 46 172 126 0,19 0,46 4 G40 65 40 121 20 to 200 25 60 4,8 0,01 0,218 82,8 126 46 172 126 0,19 0,46 4 (1) pr: Pressure loss (mbar) with =0 .83Kg/m∑ and at Qmax

Maximum operating pressure: 16bar / 19,3 bar G size Qmax (m∑/h) DN Flange to flange distance Dim .: L Rangeability Starting flow (dm∑/h) Flow rate at: Error ≅ –10% Typical value (dm∑/h) Pressure loss pr (1) (mbar) 1 Imp LF (m∑/Imp) 1 Imp HF (dm∑/ Imp) (Std . gears 32/40) Freq HF at Qmax (Hz) A B C D Vc (dm∑) V PED (dm∑) Weight (Kg) G10 16 25 171 20 to 50 25 60 0,4 0,01 0,218 20,4 126 60 186 126 0,19 0,42 6 G10 16 40 171 20 to 50 25 60 0,3 0,01 0,218 20,4 126 60 186 126 0,19 0,5 6 G10 16 50 171 20 to 50 25 60 0,3 0,01 0,218 20,4 126 60 186 126 0,19 0,58 6 G16 25 25 171 20 to 100 25 60 0,8 0,01 0,218 31,8 126 60 186 126 0,19 0,42 6 G16 25 40 171 20 to 100 25 60 0,7 0,01 0,218 31,8 126 60 186 126 0,19 0,5 6 G16 25 50 171 20 to 100 25 60 0,6 0,01 0,218 31,8 126 60 186 126 0,19 0,58 6 G25 40 40 171 20 to 160 25 60 1,8 0,01 0,218 50,9 126 60 186 126 0,19 0,5 6 G25 40 50 171 20 to 160 25 60 1,6 0,01 0,218 50,9 126 60 186 126 0,19 0,58 6 G40 65 40 171 20 to 200 25 60 4,5 0,01 0,218 82,8 126 60 186 126 0,19 0,5 6 G40 65 50 171 20 to 200 25 60 4,2 0,01 0,218 82,8 126 60 186 126 0,19 0,58 6 (1) pr: Pressure loss (mbar) with =0 .83Kg/m∑ and at Qmax

Maximum operating pressure: 16bar (Option: 19,3 bar) Flanging: ISO PN10/16/20 and ANSI125-ANSI150 G size Qmax (m∑/h) DN Flange to flange distance Dim .: L Rangeability Starting flow (dm∑/h) Flow rate at: Error ≅ -10% Typical value (dm 3/h) Pressure loss pr (1) (mbar) 1 Imp LF & Cyble (m 3/Imp) 1 Imp MF (dm∑/ Imp) Freq MF at Qmax (Hz) 1 Imp HF (dm3/Imp) (Std . Gears 32/40) Freq HF at Qmax (Hz) A B C D Vc (dm∑) V PED (dm∑) Weight (Kg) G16 25 50 171 20 to 50 50 150 0,13 0,1 2,72 2,55 0,0585 119 190 121 311 182 0,59 2,24 11 G25 40 50 171 20 to 100 50 150 0,33 0,1 2,72 4,08 0,0585 190 190 121 311 182 0,59 2,24 11 G40 65 50 171 20 to 160 50 150 0,88 0,1 2,72 6,64 0,0585 309 190 121 311 182 0,59 2,24 11 G65 100 50 171 20 to 200 50 150 2,08 0,1 2,72 10,2 0,0585 475 190 121 311 182 0,59 2,24 11 G65 100 80 171 20 to 200 70 250 0,69 0,1 4,36 6,36 0,0939 296 228 159 387 182 0,94 3,1 15 G100 160 50 171 20 to 200 70 250 3,25 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 159 387 182 0,94 3 15 G100 160 80 171 20 to 200 70 250 1,73 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 159 387 182 0,94 3,1 15 G160 250 80 171 20 to 200 80 250 3,15 0,1 5,28 13,2 0,116 599 252 183 435 182 1,16 3,62 17 G160 250 80 241 20 to 160 150 500 2,73 0,1 8,26 8,41 0,178 390 230 179 409 235 1,78 6,53 29 G160 300 100 241 20 to 160 175 550 2,1 1 21,8 3,82 0,241 346 265 213 478 235 2,41 7,7 34 G250 400 100 241 20 to 160 200 600 2,63 1 32,6 3,40 0,365 304 333 282 615 235 3,65 11 43 (1) pr: Pressure loss (mbar) with =0,83Kg/m∑ and at Qmax D D + 72mm C A L B 30

Maximum operating pressure: 16bar (Option: 19,3 bar) Flanging: ISO PN10/16/20 and ANSI150 G size Qmax (m∑/h) DN Flange to flange distance Dim .: L Rangeability Starting flow (dm∑/h) Flow rate at: Error ≅ -10% Typical value (dm 3/h) Pressure loss pr(1) (mbar) 1 Imp LF & Cyble (m 3/Imp) 1 Imp MF (dm∑/ Imp) Freq MF at Qmax (Hz) 1 Imp HF (dm3/Imp) (Std . Gears 32/40) Freq HF at Qmax (Hz) A B C D Vc (dm∑) V PED (dm∑) Weight (Kg) G16 25 50 150 20 to 50 70 250 0,1 0,1 4,36 1,59 0,0939 74 228 150 378 174 0,94 3 25 G16 25 50 171 20 to 50 50 150 0,13 0,1 2,72 2,55 0,0585 119 190 112 302 174 0,59 2,35 19 G25 40 50 150 20 to 100 70 250 0,21 0,1 4,36 2,55 0,0939 118 228 150 378 174 0,94 3 25 G25 40 50 171 20 to 100 50 150 0,33 0,1 2,72 4,08 0,0585 190 190 112 302 174 0,59 2,35 19 G40 65 50 150 20 to 160 70 250 0,55 0,1 4,36 4,14 0,0939 192 228 150 378 174 0,94 3 25 G40 65 50 171 20 to 160 50 150 0,88 0,1 2,72 6,64 0,0585 309 190 112 302 174 0,59 2,35 19 G65 100 50 150 20 to 200 70 250 1,3 0,1 4,36 6,36 0,0939 296 228 150 378 174 0,94 3 25 G65 100 50 171 20 to 200 50 150 2,08 0,1 2,72 10,2 0,0585 475 190 112 302 174 0,59 2,35 19 G65 100 80 171 20 to 200 70 250 0,69 0,1 4,36 6,36 0,0939 296 228 150 378 194 0,94 3,24 25 G65 100 80 230 20 to 80 80 250 0,52 0,1 5,28 5,26 0,116 239 252 174 426 225 1,16 3,8 30 G65 100 80 240 20 to 200 70 250 0,69 0,1 4,36 6,36 0,0939 296 228 150 378 194 0,94 3,6 27 G100 160 50 150 20 to 200 70 250 3,25 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 150 378 194 0,94 3 25 G100 160 80 171 20 to 200 70 250 1,73 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 150 378 194 0,94 3,24 25 G100 160 80 230 20 to 130 80 250 1,32 0,1 5,28 8,42 0,116 383 252 174 426 225 1,16 3,8 30 G100 160 80 240 20 to 200 70 250 1,73 0,1 4,36 10,2 0,0939 473 228 150 378 194 0,94 3,6 27 G100 160 100 241 20 to 130 80 250 0,9 0,1 5,28 8,42 0,116 383 252 174 426 225 1,16 3,8 30 G160 250 80 230 20 to 200 80 250 3,15 0,1 5,28 13,2 0,116 599 252 174 426 225 1,16 3,8 30 G160 250 80 241 20 to 160 150 500 2,73 0,1 8,26 8,41 0,178 390 230 179 409 235 1,78 6,8 41 G160 250 100 230 20 to 200 80 250 2,2 0,1 5,28 13,2 0,116 599 252 174 426 225 1,16 3,8 30 G160 250 100 241 20 to 200 80 250 2,2 0,1 5,28 13,2 0,116 599 252 174 426 225 1,16 3,8 30 G250 400 100 241 20 to 160 200 600 2,63 1 32,6 3,40 0,365 304 333 282 615 235 3,65 11 56 G250 400 150 (2) 450 20 to 100 400 1000 0,77 1 48,0 2,31 0,595 187 343 267 610 365 5,4 19 120 G400 650 150 (2) 450 20 to 160 400 1000 2,03 1 48,0 3,76 0,595 303 343 267 610 365 5,4 19 120 G650 1000 150 (2) 450 20 to 200 400 1000 4,8 1 48,0 5,79 0,595 467 343 267 610 365 5,4 19 120 (1) pr: Pressure loss (mbar) with =0,83Kg/m∑ and at Qmax (2) S3-Flow meter

Maximum operating pressure: 101,2bar Flanging: ISO PN10/110 and ANSI150-ANSI300-ANSI600 G size Qmax (m∑/h) DN Flange to flange distance Dim .: L Rangeability Starting flow (dm∑/h) Flow rate at: Error ≅ -10% Typical value (dm 3/h) Pressure loss pr (1) (mbar) 1 Imp LF & Cyble (m 3/Imp) 1 Imp MF (dm∑/Imp) Freq MF at Qmax (HZ) 1 Imp HF (dm3/Imp) (Std . Gears 32/40) Freq HF at Qmax (HZ) A B C D Vc (dm∑) V PED (dm∑) Weight (Kg) G16 25 50 (2) 240 20 to 30 50 150 0,09 0,1 2,31 3,01 0,0496 140 190 100 290 150 0,49 2,37 34 G25 40 50 (2) 240 20 to 65 50 150 0,23 0,1 2,31 4,81 0,0496 224 190 100 290 150 0,49 2,37 34 G40 65 50 (2) 240 20 to 100 50 150 0,6 0,1 2,31 7,82 0,0496 364 190 100 290 150 0,49 2,37 34 G65 100 50 (2) 240 20 to 160 50 150 1,42 0,1 2,31 12,0 0,0496 560 190 100 290 150 0,49 2,37 34 G100 160 50 (2) 240 20 to 200 50 150 3,64 0,1 2,31 19,3 0,0496 896 190 100 290 150 0,49 2,37 34 (1) pr: Pressure loss (mbar) with =0,83Kg/m∑ and at Qmax (2) S1-Flow meter

front and rear avant et arrière Alternative Verplombung für Druck-, Temperatur- und Impulserfassung Alternative sealings for pressure, temperatur and pulse measurement Autre solution de plombage pour la prise de pression, de température et les émetteurs d‘impulsions Ausführung mit einem Stecker und mechanischem Abtrieb version avec une prise et une sortie mécanique verson witz one plug and mechanical drive Ausführung mit Cyble Sensor version avec capteur Cyble version with Cyble sensor Ausführung mit zwei Steckern version avec deux prises version with two plugs Plan de plombage S1 Plombage de la prise de pression si PM (Pr) - connect é S2 Plombage du carter S3 Plombage bouchon S4 Plombage doigt du gant (plobage entre eux si capteur temp.-connect é S5 plomb principal S6 connecteur de L‘émetteur (quand la prise est branchée) S7 capteur Cyble S8 Plombage de HF S9 Sortie mécanique Seals S1 Seal of pressure tapping PM (Pr) when connected S2 Seal of cover S3 Seal of closure plug S4 Seal thermo well (sealed with each other when temp. sensor connected) S5 main seal S6 connector (when used) S7 Cyble Sensor S8 Seal of HF S9 Mechanical drive Stempelstellen S1 Sicherungsstempel Pm (Pr) - Anschluss (nur bei angeschlossener Pm (Pr) Leitung) S2 Sicherungsstempel Deckel S3 Sicherungsstempel Verschlussstopfen S4 Sicherungsstempel Tauchhülse (verplombt untereinander nur bei angeschlossenem T-Sensor) S5 Hauptstempel S6 Stecker für Impulsgeber (nur bei ange- schlossener Imp.-Leitung) S7 Cyble Sensor S8 Sicherungsstempel HF S9 mechanischer Abtrieb Sealing plan:

raccomandata / Instalaciones recomendadas / Installatie voorschrift / Tavsiye�edilen�döşeme�/�Instalação Recomendada Visual inspection at reception No welding with installed meter Impellers must be horizontal Tension free installation No installation at a low point in the network NO / NON / NEIN YES / OUI / JA Preferred orientation! D L Flange meters with holes threaded Face of the flange

L (mm) DN ISO PN Nb of holes Thread type Diameter D (mm) Alu EN-GJS-400-18LT Steel Maximum torque value (Nm) 25 10-16 4 M12 85 24 - - 40 40 10-16 4 M16 110 24 24 - 100 50 10-16 4 M16 125 24 24 - 100 50 20 4 M16 120,6 24 24 - 100 50 25 4 M16 125 - - 28 100 50 40 4 M16 125 - - 28 100 50 50 8 M16 127 - - 28 100 50 110 8 M16 127 - - 28 100 80 10-16 8 M16 160 24 24 - 100 80 20 4 M16 152,4 24 24 - 100 100 10-16 8 M16 180 24 24 - 100 ANSI Flanges (ANSI/ASME B1 .1 – 1989) L (mm) DN ANSI Nb of holes Thread type Diameter D (mm) Alu EN-GJS-400-18LT Steel Maximum torque value (Nm) 25 125/150 4 1/2” UNC-2B 79 .4 24 - - 40 40 125/150 4 1/2” UNC-2B 98,6 24 - - 40 50 125 4 5/8” UNC-2B 120,6 24 - - 100 50 150 4 5/8” UNC-2B 120,6 24 24 28 100 50 300 8 5/8” UNC-2B 127 - - 28 100 50 600 8 5/8” UNC-2B 127 - - 28 100 80 125 4 5/8” UNC-2B 152,4 24 - - 100 80 150 4 5/8” UNC-2B 152,4 24 24 34,5 100 Flanged meters with holes NOT threaded Meters DN150 G250 to G650 (S3-Flow) are available with flanged connections . Holes in the flanges are not threaded . ISO PN 10-16-20, ANSI 150 Flanges DN Nb of holes ø f Diameter D (mm) T 150 8 22,4 241 26 Notes • Install all the screws and tight those smoothly before applying the tightening torque . • Tight the screws in opposite pairs according the order of figure 1 . T f Face of the flange 1 6 7 8 2 5 4 3 Figure 1

commerciali / Marcas de Lubrificantes / Toepasbare oliesoorten / Ticari referanslar / Referências Comerciais – Shell Tellus T15 – Shell Morlina 10 – Oest V3136L (lubricant delivered with each meter, commercial name: Maxilub VG10) Annex 4: Capacity of lubricant sumps (cm3) / Contenance des carters (cm3) / Kapazität der Ölkammern (cm3) / Capacità in lubrificante delle camere (cm3) / Capacidad de los Carters (cm3) / Inhoud van de carters (cm3) / Yağ�karterlerinin�kapasitesi (cm3) / Capacidade dos reservatórios de óleo ( cm3 ) Volume of lubricant in ml (cm∑) Cyclic volume Vc (dm∑) Compact DN25/ DN40/DN50 Aluminium 0,19 DN50/DN80/ DN100 Aluminium/ Ductile iron 0,59 / 0,94 / 1,16 DN80/DN100 Aluminium/Ductile iron 1,78 / 2,41 / 3,65 DN150 S3-Flow Ductile iron 5,4 DN50 S1-Flow Steel 0,49 DN80 Steel 1,78 Lubricant sump Horizontal Front Rear 10 - 30 30 25 35 75 75 15 - 35 45 Vertical Front Rear 30 - 100 100 160 240 500 500 45 - 210 310

Llenado del lubrificante / Vulpluggen / Yağın�doldurulması�/�Enchimento com lubrificante Aluminium range Compact DN25/DN40/DN50 Aluminium range DN50/DN80/DN100 Ductile iron range DN50/DN80/DN100/DN150 Steel range DN50 S1-Flow Vertical gas flow Correct oil level Correct oil level Correct oil level Oil level is correct when oil flows out of the level point “L” Vertical gas flow Vertical gas flow Vertical gas flow Horizontal gas flow Horizontal gas flow Horizontal gas flow Horizontal gas flow F: Filling / Remplissage / Füllen / Riempimento / Relleno / Vullen / Doldurumu L: Level / Niveau / Pegel / Livello / Nivel / Niveau plug / Seviye D: Draining / Vidange / Ablassen / Svuotamento / Vaciar / Aftap / Drenaj F F F D L L F F F F F F D L L D D F F F F L D F F F F F L L D D D L F F F

aansluiting / Vericiler / Transmissores Annex 6 Fig 3 Fig 1 1 5 4 3 2 6 1 3 2 Fig 4 Fig 2 Compact DN25/DN40/DN50 DN50/DN80/DN100/DN150 Binder plug 6 pins (LF, MF, HF) Binder plug 3 pins (HF) (Rear view of the plug) (Rear view of the plug) Unless on the nameplate noted the following electrical parameters shall be considered: Low Frequency transmitters (LF): 1) Internal Reed contacts characteristics • Hermetically sealed contacts – Maximum terminal voltage: 30 Volt and maxi- mum current according to EN 60079-11 . • Ambient temperature Ta= -30°C to +60°C • Minimum pulse time: 0,4 s 2) Cyble sensor • It conforms to CENELEC standard EN 60079-11 with: – Ui ≤ 14,3 Volt – Ii ≤ 50 mA Inductive transmitters: High & medium frequency transmitters cha- racteristics • Proximity detectors conform to EN 60947-5-6 (NAMUR) standard . • They conform to CENELEC standards (EN 60079-0 and EN 60079-11) with: – Ui ≤ 16 Volt – Ii ≤ 52 mA – Ci ≤ 50F – Li ≤ 250μH – Pi ≤ 64 mW Ambient temperature Ta= -30°C to +60°C Installation of the Cyble sensor 1) Mounting 2) Screwing (Max torque: 0,25Nm) 3) Sealing Note: For the plugging of the LF, HF and anti-tampering, please report to the name plate of the meter . LF, MF LF, HF HF LF LF

by-pass / Instalación con by-pass / Installatie met by-pass / Baypas ile kurulum / Instalação com by-pass Annex 8: Installation without by pass / Installation sans bipasse / Installation ohne Bypass / Installazione senza by-pass / Instalación sin by- pass / Installatie zonder by-pass / Baypas’sız kurulum / Instalação sem by-pass Annex 9: Pete´s plug option / Option Pete´s plug / Pete´s Steckeroption / Opzione “Pete’s Plug” / Pete’s plug optie / Pete’s plug opsiyonu / Opção do Pete´s Plug

1”1/2 BSP/NPT ISO PN10 ISO PN16 ISO PN20 ANSI150 ISO PN25 ISO PN40 ISO PN50 ANSI300 ISO PN110 ANSI600 PS (bar) Pmax 16 10 16 16 / 19,3* 25 40 50,6 101,2 PT (bar) 24 15 24 24 / 30* 38 60 76 152 TS= -30°C to +60°C / PED Volumes: see Annex 1 / * Option Annex 11: MID information, environnemental conditions – Mechanical factors: Class M1 – Electromagnetic factors: E2 class

Tel . +49 721 5981 0 Fax +49 721 5981 189 ID-Nr BA-224-099-2801-10 .15-e/f/d/i/s/t/pt-Delta-© Copyright 2009 Itron, Änderungen vorbehalten medialogik