Eutectic+Castolin TotalARC 2 3000 Operating Manual

OPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST
MODE D’EMPLOI / LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE
ISTRUZIONI PER L‘USO / LISTA DEI PEZZI DI RICAMBIO
MANUAL DE INSTRUCCIONES / LISTA DE REPUESTOS TTTTTotalArc otalArc otalArc otalArc otalArc22222 3000 / 4000 / 5000 3000 / 4000 / 5000 3000 / 4000 / 5000 3000 / 4000 / 5000 3000 / 4000 / 5000 © by Eutectic+Castolin - 303668 - 04/2000

Manuel d´emploi .................................................................. 53 Istruzioni per l‘uso ............................................................... 79 Manual de instrucciones ...................................................105

anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Den- noch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für - Leib und Leben des Bedieners oder Dritten, - das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers, - die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät. Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, War- tung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen - entsprechend qualifiziert sein, - Kenntnisse vom Schweißen haben und - diese Bedienungsanleitung genau beachten. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen. Es geht um Ihre Sicherheit! Bestimmungsgemäße Verwendung Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch - das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanlei- tung - die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten Verpflichtungen des Betreibers Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißge- rät arbeiten zu lassen, die - mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes eingewiesen sind - das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regel- mäßigen Abständen zu überprüften. Verpflichtungen des Personals Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn - die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten - das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben Persönliche Schutzausrüstung Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkeh- rungen: - Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen - Hände durch isolierende Handschuhe schützen - Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filter- einsatz vor UV-Strahlen schützen - Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden - Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden Befinden sich Personen in der Nähe so müssen - diese über die Gefahren unterrichtet, - Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw. - Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden. Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe - Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeig- nete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen. - Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen. - Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Licht- bogens fernhalten. Gefahr durch Funkenflug - Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfer- nen. - An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr. - In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten beson- dere Vorschriften - entsprechende nationale und interna- tionale Bestimmungen beachten. Gefahren durch Netz- und Schweißstrom - Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich lebensgefährlich. - Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Gerä- te (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes aufhalten. - Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern. - Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro- Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters über- prüfen lassen. - Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen. - Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet. Besondere Gefahrenstellen - Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen. - In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be- sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter- nationale Bestimmungen beachten. - Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elek- trischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zei- chen S (Safety) gekennzeichnet sein. - Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanfor- derungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.

einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen - Gasflasche und Drahtvorschubge- rät entfernen. - Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolie- rende Drahtvorschubaufhängung verwenden. Informelle Sicherheitsmaßnahmen - Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes aufzubewahren. - Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten. - Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in lesbarem Zustand zu halten. Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort - Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Unter- grund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten! - In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten be- sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter- nationale Bestimmungen beachten. - Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen si- cherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist. Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb - Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtun- gen voll funktionstüchtig sind. - Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand gefährdet werden kann. - Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äu- ßerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen. Sicherheitstechnische Inspektion Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Verän- derung, Ein- oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle sechs Monate durch eine Elektro- Fachkraft auf korrekte Funktionsfähigkeit überprüfen zu las- sen. Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten: - VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel - VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren - VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elek- trischer Geräte Veränderungen am Schweißgerät - Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderun- gen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen. - Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austau- schen. Ersatz- und Verschleissteile - Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. - Bei Bestellung genaue Benennung und Artikel-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Serien-Nummer Ihres Gerätes angeben. Kalibrieren von Schweißgeräten Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kali- brierung von Schweißgeräten empfohlen. Castolin empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem Castolin-Partner in Verbin- dung! Die CE-Kennzeichnung Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträg- lichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet. Gewährleistung Die Gewährleistung beträgt 12 Monate und bezieht sich auf den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung eines sach- gemäßen Einsatzes des Gerätes. Die Gewährleistung umfaßt die Kosten für den Ersatz defekter Teile und Bauteilgruppen einschließlich der erforderlichen Montagezeit. Ausgeschlossen von jeglicher Gewährleistung sind betriebs- bedingte Verschleißteile. Ein unsachgemäßer Einsatz des Gerätes sowie eine Beschädigung durch Gewaltanwendung schließt eine Gewährleistung aus. Bei Garantieansprüchen bitten wir, uns die Serien-Nummer des Gerätes mitzuteilen. Geräterücksendungen benötigen unser vorhergehendes Ein- verständnis. Transport- und alle anfallenden Nebenkosten gehen zu Lasten des Absenders (Bitte beachten Sie unsere allgemeinen Geschäftsbedingungen). Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma Castolin. Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Die neuen Schweißanlagen sind mikroprozessorgesteuerte Inverterstromquellen. Laufend werden die Ist-Daten gemes- sen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Die entwickelten Regel-Algorithmen sorgen dafür, daß der jeweils gewünschte Soll-Zustand erhalten bleibt. Dadurch ergeben sich eine bisher unvergleichliche Präzision im Schweißprozeß, exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Er- gebnisse und hervorragende Schweißeigenschaften. Gerätekonzept Typisch sind besondere Flexibilität sowie äußerst einfache Anpassung an unterschiedliche Aufgabenstellungen. Gründe für diese erfreulichen Eigenschaften sind zum einen das modu- lare Produktdesign, zum anderen die vorhandenen Möglich- keiten der problemlosen Systemerweiterung. Abb.1 Schweißanlage TotalArc² 3000, TotalArc² 4000, TotalArc² 5000 Einsatzgebiete In Gewerbe und Industrie gibt es zahlreiche Anwendungsbe- reiche für die TotalArc2 3000 / 4000 / 5000. Für manuelles Schweißen, aber auch für Automationsaufgaben sind sie die idealen Stromquellen. Bezüglich der Materialien eignen sie sich selbstverständlich für den klassischen Stahl, für verzinkte Bleche, für Chrom/Nickel und sehr gut für Aluminium. Durch die speziellen Programme für E+C EnDOtec-Fülldrähte sind die TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 besonders für den Einsatz in der vorbeugenden Instandhaltung geeignet. Die TotalArc2 3000 ist eine MIG/MAG-Schweißanlage mit inte- griertem 4-Rollenantrieb und Kühlkreis. 270 Ampere bei 71 kg - das macht sie wie geschaffen für den mobilen Einsatz, etwa auf Baustellen oder in der Reparaturwerkstätte. Die TotalArc2 4000 / 5000 mit 400 A bzw. 500 A erfüllen höchste Ansprüche der Industrie. Für den Einsatz im Apparate- und Chemieanlagenbau sind sie ebenso geeignet wie für die Auto- mobil- und Zulieferindustrie, für den Schienenfahrzeug- und Schiffbau sowie für den allgemeinen Maschinenbau. Alle Geräte sind multiprozeßfähig (konstante / fallende Kenn- linie), weshalb sie beim WIG-Berührungszünden und beim E- Handschweißen ebenso ausgezeichnete Dienste leisten, wie in der MIG/MAG-Anwendung.

Abb.2 Bedienpanel Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufge- baut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parame- ter lassen sich einfach anwählen. Aufgrund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteinge- stellt. Einstellrad ... zum Ändern folgender Parameter - Schweißleistung (im Programm-Betrieb) - Stromstärke (im Manuell-Betrieb) - Drahtgeschwindigkeit - Blechdicke leuchtet die Anzeige am Einstellrad, kann der angewählte Parameter abgeändert werden. Einstellrad ... zum Ändern folgender Parameter - Lichtbogenlängenkorrektur - Dynamikkorrektur - Pulskorrektur - Schweißspannung (im Manuell-Betrieb) leuchtet die Anzeige am Einstellrad, kann der angewählte Parameter abgeändert werden. Taster Parameterwahl ... zur Anwahl der Parameter - Schweißspannung - Lichtbogenlängenkorrektur - Dynamikkorrektur - Pulskorrektur Leuchtet die Anzeige am Einstellrad , kann der Wert des ausgewählten Parameters verändert werden. Taster Parameterwahl ... zur Anwahl der Parameter - Schweißstrom - Drahtgeschwindigkeit - Blechdicke Leuchtet die Anzeige am Einstellrad , kann der Wert des ausgewählten Parameters verändert werden. Taster Verfahren ... zur Anwahl des Schweißverfahrens - MIG/MAG Schweißen - E-Handschweißen - WIG-Schweißen mit Berührungszünden Taster MIG/MAG-Betriebsart ... zur Anwahl der MIG/MAG- Betriebsart - MIG/MAG Standard Programm-Betrieb - MIG/MAG Impulslichtbogen Programm-Betrieb - MIG/MAG Manuell-Betrieb - MIG/MAG Job-Betrieb (MEM)

Steuerfunktion des Schweißbrenners beim Verfahren MIG/ MAG - 2-Takt Betrieb - 4-Takt Betrieb - 4-Takt Betrieb Aluminium - Punktieren Taster Programm ... zur Anwahl des gewünschten MIG/ MAG-Schweißprogrammes in Abhängigkeit von Zusatz- werkstoff und Schutzgas Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark erwärmt (z.B. durch überschrittene Einschaltdauer) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom und -spannung ge- speichert - die Hold-Anzeige leuchtet. Parameter Schweißspannung ... zur Anwahl und Anzeige der Schweißspannung. Vor Schweißbeginn wird automa- tisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorgan- ges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt. Parameter Lichtbogenlängenkorrektur ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge - kürzere Lichtbogenlänge 0 neutrale Lichtbogenlänge + längere Lichtbogenlänge Parameter Dynamikkorrektur bzw. Dynamik ... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt MIG/MAG Standard-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges - härterer und stabilerer Lichtbogen 0 neutraler Lichtbogen + weicher und spritzerarmer Lichtbogen MIG/MAG Manuell-Betrieb ... zur Beeinflussung der Kurz- schlußstromstärke im Moment des Tropfenüberganges 0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen 10härterer und stabilerer Lichtbogen E-Handschweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluß- stromstärke im Moment des Tropfenüberganges 0...... weicher und spritzerarmer Lichtbogen 100 . härterer und stabilerer Lichtbogen Parameter Tropfenablösekorrektur ... zur stufenlosen Kor- rekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie beim MIG/MAG Impulslichtbogen-Schweißen - geringere Tropfenablösekraft 0 neutrale Tropfenablösekraft + erhöhte Tropfenablösekraft Parameter Schweißstrom ... zur Anwahl und Anzeige des Schweißstromes. Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Pa- rametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt. Parameter Drahtgeschwindigkeit ... zur Anwahl der Draht- geschwindigkeit in m/min. Davon abhängige Parameter verändern sich entsprechend mit. Parameter Blechdicke ... zur Anwahl der Blechdicke in mm. Automatisch sind damit auch alle anderen Parameter miteingestellt. Taster MEM ... zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im Job-Betrieb zum Speichern bzw. Löschen von Parameter- einstellungen. Hinweis! Durch gleichzeitiges Drücken des Tasters MEM sowie des Tasters Programm wird an den Anzeigen die Soft- wareversion angezeigt. Der Ausstieg erfolgt duch Drücken des Tasters MEM. Anzeige CLEAR ... leuchtet, wenn ein bereits gespeicherter Job angewählt ist. Taster MEM nach oben drücken, um den Job zu löschen. Anzeige für Übergangslichtbogenbereich - Übergangslichtbogen = Bereich zwischen Kurzlichtbo- gen und Sprühlichtbogen - Anzeige funktioniert nur im MIG/MAG-Standard-Pro- grammbetrieb - Anzeige leuchtet, wenn sich der eingestellte Arbeits- punkt im Kennlinienbereich des Übergangslichtbogens befindet. Da der Übergangslichtbogen während des Schweißpro- zesses relativ unstabil erscheint und der Werkstoffüber- gang bedingt durch gelegentliche Kurzschlüsse spritzerbehaftet ist, wird ein Schweißen in diesem Be- reich meist gemieden. Das Wechseln auf andere Drahtdurchmesser oder Schutz- gasgemische bzw. das Schweißen im fast spritzerfreien Impulslichtbogen sind einige, in der Praxis bewährte Möglichkeiten, den Übergangsbereich zu umgehen und optimale Schweißeigenschaften zu erzielen.

Abb.3 Vorderseite Stromquelle TotalArc2 3000 Abb.4 Seitenansicht der Stromquelle TotalArc2 3000 Stromquelle TotalArc² 3000 Bedienelemente und Anschlüsse Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des MIG/MAG- Schweißbrenners - Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum - Anschluß für das Massekabel beim MIG/MAG-Schwei- ßen - Stromanschluß des WIG-Schweißbrenners - Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype) - Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum - Anschluß für das Massekabel beim WIG-Schweißen - Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype) Anschlußbuchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuersteckers des Schweißbrenners Anschlußbuchse Fernbedienung ... standardisierte An- schlußbuchse Blindabdeckung Netzschalter ... zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Anschlußbuchse Schutzgas Netzkabel mit Zugentlastung Taster Gasprüfen / Drahteinfädeln - Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Taster nach oben drücken und halten - Gas strömt aus. - Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket Drahtspulenaufnahme mit Bremsvorrichtung ... zur Auf- nahme genormter Schweißdrahtspulen bis max. 16 kg 4-Rollenantrieb Schraubkappe / Einfüllstutzen für Kühlwasser Sichtfenster Kühlflüssigkeit Sicherung Kühlmittelpumpe Durchführung Motorwelle der Wasserpumpe Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz) Steckanschluß Wasserrücklauf (rot) Tankabflußschlauch (im Gehäuseinneren) ... zum Entlee- ren des Kühlflüssigkeitsbehälters

- Anschluß für das Massekabel beim MIG/MAG-Schwei- ßen - Stromanschluß des WIG-Schweißbrenners - Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype) - Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum - Anschluß für das Massekabel beim WIG-Schweißen - Anschluß für Handelektroden- bzw. Massekabel bei der Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype) - Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum - Anschluß des Verbindungsschlauchpaketes beim MIG/ MAG Schweißen Anschlußbuchse Fernbedienung ... standardisierte An- schlußbuchse für Verbindungsschlauchpaket Blindabdeckung Netzschalter ... zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle Abb.5a Vorderseite Stromquelle TotalArc2 4000 / 5000 Abb.5b Rückansicht der Stromquelle TotalArc2 4000 / 5000 Stromquelle TotalArc² 4000 / 5000 Netzkabel mit Zugentlastung Schraubkappe / Einfüllstutzen für Kühlflüssigkeit Sichtfenster Kühlflüssigkeit Sicherung Kühlmittelpumpe Durchführung Motorwelle der Wasserpumpe Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz) Steckanschluß Wasserrücklauf (rot) Tankabflußschlauch (im Gehäuseinneren)... zum Entlee- ren des Kühlflüssigkeitsbehälters

Steckanschluß Wasservorlauf (schwarz) Anschluß Wasserrücklauf (rot) ... für Verbindungsschlauch- paket Anschluß Wasservorlauf (blau) ... für Verbindungs- schlauchpaket Stecker Datenübertragung Fernbedienung ... standardi- sierter Stecker für Verbindungsschlauchpaket - Stecker mit Bajonettverschluß ... für Verbindungs- schlauchpaket Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweiß- brenners Anschlußbuchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuersteckers des Schweißbrenners Anschlußbuchse Fernbedienung ... standardisierte An- schlußbuchse Anschlußbuchse Schutzgas Taster Gasprüfen / Drahteinfädeln - Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Taster nach oben drücken und halten - Gas strömt aus. - Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket Drahtspulenaufnahme mit Drahtspulenabdeckung und Bremsvorrichtung ... zur Aufnahme genormter Schweiß- drahtspulen bis max. 16 kg Drahtvorschub DS III Abb.5c Vorderseite Drahtvorschub DS III Abb.5d Seitenansicht Drahtvorschub DS III Abb.5e Rückseite Drahtvorschub DS III

Fernbedienung RC 4 Taster Parameterumschaltung ... zur Anwahl und Anzeige der Parameter Schweißspannung, Schweißstrom, Drahtge- schwindigkeit und Blechdicke an der Digitalanzeige Hinweis! Beim Ändern eines Parameters wird der Parameter- wert zur Kontrolle kurz an der Digitalanzeige der Fernbedie- nung angezeigt. Abb.6 Fernbedienung RC 2 Einstellregler Schweißleistung ... zur Anwahl der Schweiß- leistung Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur- bzw. Dyna- mik ... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt MIG/MAG Schweißen ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge - ... kürzere Lichtbogenlänge 0... neutrale Lichtbogenlänge + .. längere Lichtbogenlänge E-Handschweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluß- stromstärke im Moment des Tropfenüberganges 0...... weicher und spritzerarmer Lichtbogen 10 ... härterer und stabilerer Lichtbogen Hinweis! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Para- meteränderungen können nur an der Fernbedienung erfolgen. Fernbedienung RC 2 Einstellregler Schweißleistung bzw. Schweißstrom ... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt MIG/MAG Schweißen ... Schweißleistung E-Handschweißen ... Schweißstrom WIG Schweißen ... Schweißstrom Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur bzw. Hotstart ... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt MIG/MAG Schweißen ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge - kürzere Lichtbogenlänge 0 neutrale Lichtbogenlänge + längere Lichtbogenlänge E-Handschweißen ... beeinflußt den Schweißstrom wäh- rend der Zündphase 0 keine Beeinflußung 10100%ige Erhöhung des Schweißstromes während der Zündphase Einstellregler Tropfenablöse-, Dynamikkorrektur bzw. Dynamik ... je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funk- tion belegt MIG/MAG Standard-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges - ... härterer und stabilerer Lichtbogen 0... neutraler Lichtbogen + .. weicher und spritzerarmer Lichtbogen MIG/MAG Impulslichtbogen-Schweißen ... stufenlose Kor- rekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie - ... geringere Tropfenablösekraft 0... neutrale Tropfenablösekraft + .. erhöhte Tropfenablösekraft E-Handschweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluß- stromstärke im Moment des Tropfenüberganges 0..... weicher und spritzerarmer Lichtbogen 10 .. härterer und stabilerer Lichtbogen Hinweis! Parameter, die an der Fernbedienung einstellbar sind, können nicht an der Stromquelle geändert werden. Para- meteränderungen können nur an der Fernbedienung erfolgen.

Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Das Setup-Menü“ entnehmen. 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für - Heftarbeiten - Kurze Schweißnähte - Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweiß- nähte. 4-Takt Betrieb Aluminium Die Betriebsart „4-Takt Betrieb Aluminium“ eignet sich beson- ders für das Schweißen von Aluminiumwerkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt: - Startstrom (I-S): Für rasche Erwärmung des Grundmateri- als trotz hoher Wärmeableitung zu Schweißbeginn - Slope (SL): Kontinuierliches Absenken des Startstromes auf den Schweißstrom - Schweißstrom: Für gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial - Slope (SL): Kontinuierliches Absenken des Schweißstro- mes auf den Endstrom - Endstrom (I-E): Zur Vermeidung einer örtlichen Überhit- zung des Grundmaterials durch Wärmestau am Schwei- ßende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert. Abb.7c 4-Takt Betrieb Aluminium Drücken und Halten der Brennertaste Loslassen der Brennertaste Abb.7a 2-Takt Betrieb Drücken und Halten der Brennertaste Loslassen der Brennertaste I t Drücken der Brennertaste Loslassen der Brennertaste Schweißstrom Gasvorströmzeit (GPr) Gasnachströmzeit (GPo) Abb.7b 4-Takt Betrieb I t Schweißstrom Gasvorströmzeit (GPr) Gasnachströmzeit (GPo) I t Schweißstrom Gasvorströmzeit (GPr) Gasnachströmzeit (GPo) Startstrom (I-S) Slope (SL) Endstrom (I-E) Slope (SL)

che Schweißverbindungen an überlappten Blechen. Drücken der Brennertaste Loslassen der Brennertaste Abb.7d Punktieren I t Punktierzeit (SPt) Gasvorströmzeit (GPr) Gasnachströmzeit (GPo)

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher- heitsvorschriften“ lesen. Bestimmungsgemäße Verwendung Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG- , Elektro- den- und WIG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch - das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung - die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von Rohren verwenden. Aufstellbestimmungen Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeu- tet: - Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm - Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektri- schen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen. Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festem Un- tergrund standsicher aufstellen. Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten. Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrich- tung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden. Netzanschluß Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Netzkabel und Netzstecker (bei Ausführung 400 V) sind bereits montiert. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen. Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung aus- gelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungs- schild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absi- cherung sind entsprechend auszulegen. Option Drahtvorschubaufnahme montieren Hinweis! Die Drahtvorschubaufnahme ist - Nicht für die Stromquelle TotalArc² 3000 vorgesehen - Für den Betrieb des Drahtvorschubs DS III mit den Strom- quellen TotalArc² 4000 / 5000 nicht zwingend erforderlich Abb.7e Drahtvorschubaufnahme montieren - Vier Stück Kranösen abschrauben - Drahtvorschubaufnahme auf Stromquelle auflegen - Drahtvorschubaufnahme mit vier Stück Kranösen festschrau- ben Verbindungsschlauchpaket an Stromquelle anschliessen Bei den Stromquellen TotalArc² 4000 / 5000 ist die Stromquelle mittels Verbindungsschlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu verbinden. Benutzer einer TotalArc² 3000 können dieses, sowie das folgende Kapitel überspringen und im Kapitel „Gas- flasche montieren / anschließen“ weiterlesen. - Netzschalter in Stellung „O“ - Zugentlastung in vorgesehene Öffnung am Geräteboden stecken und fixieren Hinweis! Für Verbindungsschlauchpakete mit einer Länge von 1,5 m ist keine Zugentlastung vorgesehen. - Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungs- schlauchpakets farbrichtig an den Steckanschlüssen und anstecken - Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungsschlauch- pakets an - Buchse anstecken und durch Drehen verriegeln - Stecker Fernbedienung des Verbindungsschauchpakets an Anschlußbuchse Fernbedienung anstecken und mit Über- wurfmutter festziehen Abb.7f Verbindungsschlauchpaket an der Stromquelle

sche (nicht am Flaschenhals) - Schutzkappe der Gasflasche entfernen Achtung! Vor Öffnen des Gasflaschenventils darauf achten, daß die Austrittsöffnung nicht auf Personen zielt. - Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz zu entfernen - Dichtung am Druckminderer überprüfen - Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festzie- hen - Anschluß Schutzgas des Verbindungsschlauchpaketes (To- talArc² 4000 / 5000), bzw. Anschluß Schutzgas an der Stromquelle TotalArc² 3000, mittels Gasschlauch mit dem Druckminderer verbinden Schweißbrenner montieren Hinweis! Es können nur wassergekühlte Schweißbrenner mit externem Wasseranschluß verwendet werden. - Netzschalter in Stellung „O“ - Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr voran in den Brenner-Zentralanschluß einschieben - Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen - Steuerstecker des Schweißbrenners an der Anschlußbuch- se Brennersteuerung einstecken und verriegeln - Wasserschläuche für Wasservor- und rücklauf des Schweiß- brenners farbrichtig an den Steckanschlüssen , des Drahtvorschubes (TotalArc² 4000 / 5000), bzw. an den Steckanschlüssen , (TotalArc² 3000), anschliessen Kühlgerät in Betrieb nehmen Hinweis! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes Kühlflüs- sigkeitsstand sowie Reinheit der Kühlflüssigkeit kontrollieren. Werkseitig ist das Kühlgerät mit ca. 2l Kühlflüssigkeit (Misch- verhältnis von Wasser:Spiritus = 1:1) gefüllt. - Netzschalter in Stellung „O“ - Schraubkappe entfernen - Kühlflüssigkeit einfüllen (Mischverhältnis lt. nachfolgender Tabelle) - Schraubkappe wieder anbringen Hinweis! Nur sauberes Leitungswasser und Spiritus verwen- den. Andere Frostschutzmittel sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit nicht zu empfehlen. Achtung! Da Castolin auf Faktoren wie Qualität, Rein- heit und Füllstand der Kühlflüssigkeit keinen Einfluß hat, wird für die Kühlmittelpumpe keine Garantie übernom- men. Außentemperatur Mischverhältnis Wasser : Spiritus + °C bis -5°C 4,00 l : 1,00 l -5°C bis -10°C 3,75 l : 1,25 l -10°C bis -15°C 3,50 l : 1,50 l -15°C bis -20°C 3,25 l : 1,75 l Verbindungsschlauchpaket an Drahtvorschub anschliessen Bei den Stromquellen TotalArc² 4000 / 5000 ist die Stromquelle mittels Verbindungsschlauchpaket mit dem Drahtvorschub zu verbinden. Benutzer einer TotalArc² 3000 können dieses Kapi- tel überspringen und im Kapitel „Gasflasche montieren / an- schließen“ weiterlesen. - Netzschalter in Stellung „O“ - Option Drahtvorschubaufnahme ist montiert: Drahtvorschub auf dem Zapfen der Drahtvorschubaufnahme einrasten lassen Achtung! Wird die Option Drahtvorschubaufnahme nicht verwendet: Beim Aufstellen des Drahtvorschubs darauf achten, daß der Drahtvorschub nicht umstürzen kann. - Option Drahtvorschubaufnahme ist nicht montiert: Draht- vorschub auf die Stromquelle stellen - Zugentlastung in vorgesehene Öffnung am Drahtvorschub stecken und fixieren Hinweis! Bei hoher Belastung der Zugentlastung, diese mittels Schrauben am Drahtvorschub festschrauben. Für Verbindungs- schlauchpakete mit einer Länge von 1,5 m ist keine Zugentla- stung vorgesehen. - Gasschlauch des Verbindungsschlauchpaketes an An- schlußbuchse Schutzgas anstecken und mit Überwurf- mutter festziehen - Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungs- schlauchpakets farbrichtig an den Anschlüssen und anstecken und mit Überwurfmutter festziehen - Anschlußbuchse Fernbedienung des Verbindungsschauch- pakets an Stecker Datenübertragung Fernbedienung anstecken und mit Überwurfmutter festziehen - Buchse Schweißpotential des Verbindungsschlauchpakets an Stecker anstecken und durch Drehen verriegeln Hinweis! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen soll bei Montage der Kabel / Schläuche des Verbindungsschlauchpa- kets eine „Schlaufenbildung nach innen“ erfolgen. Abb.7g Verbindungsschlauchpaket am Drahtvorschub Gasflasche montieren / anschliessen - Gasflasche auf Geräteboden aufsetzen - Gasflasche mit Kette fixieren

sten müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepaßt sein. - Netzschalter in Stellung „O“ - Drahtspulenabdeckung (DS III) bzw. linkes Seitenteil der Stromquelle TotalArc² 3000 öffnen - Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken - Druckhebel und nach oben klappen - Steckachsen - herausziehen - Vorschubrollen - entfernen - Neue Vorschubrollen einlegen Hinweis! Vorschubrollen so einlegen, daß die Bezeichnung für den Drahtdurchmesser lesbar ist. - Steckachsen - wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckachse muß einrasten - Druckhebel und nach unten klappen - Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwen- ken - Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen - Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil schließen Abb.8 4-Rollenantrieb Achtung! Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regel- mäßigen Abständen kontrolliert werden - ein einwand- freier Rückfluß muß ersichtlich sein. Schutzgasmenge einstellen - Netzstecker einstecken - Netzschalter in Stellung "I" schalten - Taster Gasprüfen drücken - Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers dre- hen, bis das Manometer die gewünschte Menge anzeigt Drahtspule einsetzen - Netzschalter in Stellung „O“ - Drahtspulenabdeckung (DS III) bzw. linkes Seitenteil der Stromquelle TotalArc² 3000 öffnen - Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme seitenrichtig auf- setzen - Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper einrasten - Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen - Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil schließen Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach Schweißende nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen möglicher Überlastung des Motors nicht übermäßig festzie- hen. Achtung! Fester Sitz der Drahtspule auf der Drahtspu- lenaufnahme ist sicherzustellen. Drahtelektrode einlaufen lassen - Netzschalter in Stellung „O“ - Drahtspulenabdeckung (DS III) bzw. linkes Seitenteil der Stromquelle TotalArc² 3000 öffnen - Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken - Druckhebel und nach oben klappen - Drahtelektrode über das Einlaufrohr des 4-Rollenantrie- bes etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners schieben - Druckhebel und nach unten klappen - Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwen- ken - Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. - Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen - Gasdüse am Schweißbrenner abziehen - Kontaktrohr abschrauben - Netzstecker einstecken - Netzschalter in Stellung "I" schalten Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbren- ner vom Körper weg halten. - Taster Drahteinfädeln drücken bis die Drahtelektrode aus dem Brenner herausragt - Einfädel-Vorgang durch Loslassen des Tasters Drahteinfä- deln beenden Hinweis! Nach Loslassen des Brennertasters soll die Drahts- pule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren. - Kontaktrohr einschrauben - Gasdüse aufsetzen - Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil schließen - Netzschalter in Stellung „O“ schalten

heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh- men“ lesen. - Massekabel in Strombuchse einstecken und verriegeln - Mit anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werk- stück herstellen - Schweißbrenner in Brenner-Zentralanschluß einstecken - Wasserschläuche des Schweißbrenners an den Steckan- schlüssen und anstecken - Netzstecker einstecken - Netzschalter in Stellung "I" schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf) Achtung! Bei wassergekühlte Anlagen muß der Was- serdurchfluß im Betrieb in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß ersichtlich sein. - Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen anwählen - Mit Taster MIG/MAG Betriebsart gewünschte Betriebsart auswählen - Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart gewünschte Be- triebsart auswählen Hinweis! Die Einstellung der Parameter für die Schweißbren- ner-Betriebsarten Schweißstart Aluminium und Punktieren, ist im Kapitel „Das Setup-Menü“ beschrieben. - Mit Taster Programm Schweißprogramm („Kennlinie“) lt. Programmtabelle auswählen - Wahlweise über Parameter Blechdicke , Schweißstrom oder Drahtgeschwindigkeit die gewünschte Schweiß- leistung angeben Hinweis! Die Parameter Blechdicke , Schweißstrom und Drahtgeschwindigkeit sind unmittelbar verknüpft. Es ge- nügt, einen der vier Parameter zu ändern, da die restlichen drei Parameter sofort darauf abgestimmt werden. - Gasflaschenventil öffnen - Gasmenge einstellen - Brennertaster drücken und Schweißvorgang einleiten Hinweis! Gilt bei der Schweißbrenner-Betriebsart Punktieren: Kommt innerhalb von 2 s kein Stromfluß zustande, schaltet die Anlage selbsttätig ab. Für einen erneuten Versuch ist daher ein wiederholtes Drücken der Brennertaste erforderlich. Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in man- chen Fällen die Parameter Lichtbogenlängen-, Tropfenablöse- bzw. Dynamikkorrektur sowie die Hintergrundparameter Gas- vor- bzw. Gasnachströmung und / oder Anschleichen zu korri- gieren. Manuell Die Betriebsart Manuell ist eine MIG/MAG Standard-Betriebs- art ohne Synergic-Funktion. Wie bei aktiver Synergic-Funkti- on, werden das MIG/MAG-Schweißprogramm und die Be- triebsarten ausgewählt sowie anschließend die Parameter eingestellt. Die Änderung eines Parameters hat jedoch keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen daher den Erfor- dernissen des Schweißprozesses entsprechend einzeln ein- gestellt werden. Bei dem Verfahren Manuell stehen folgende Parameter zur Verfügung: - Drahtgeschwindigkeit ... 0,5 m/min - maximale Drahtge- schwindigkeit (z.B. 22,0 m/min) - Schweißspannung ... 10,0 - 40,0 V - Dynamikkorrektur ... zur Beeinflussung der Kurzschluß- dynamik im Moment des Tropfenüberganges 0,0 härterer und stabiler Lichtbogen 10,0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen - Schweißstrom (nur als Istwert-Anzeige) - Netzschalter in Stellung “I” schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf) - Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen auswählen - Mit Taster MIG/MAG Betriebsart die Betriebsart „Manuel“ auswählen - Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart gewünschte Be- triebsart auswählen Hinweis! Die Schweißbrenner-Betriebsart 4-Takt Betrieb Alu- minium entspricht bei der Betriebsart Manuell nur dem her- kömmliche 4-Takt Betrieb. - Mit Taster Programm Schweißprogramm („Kennlinie“) lt. Programmtabelle auswählen Hinweis! Wird die eingestellte Schweißspannung nicht er- reicht, liefert die Stromquelle die momentan höchstmögliche Spannung. - Parameter Drahtgeschwindigkeit , Schweißspannung und Dynamikkorrektur einzeln einstellen - Gasflaschenventil öffnen - Gasmenge einstellen - Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh- men“ lesen. - Netzstecker ausstecken - Netzschalter in Stellung "O" schalten - MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren - Massekabel in Strombuchse einstecken und verriegeln - Mit anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werk- stück herstellen - Schweißkabel des WIG-Gasschiebeschweißbrenners in Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln - Druckminderer an der Argon-Schutzgasflasche aufschrau- ben und festziehen - Gasschlauch mit Druckminderer verbinden - Netzstecker einstecken - Netzschalter in Stellung "I" schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf) Achtung! Sobald das Verfahren WIG-Schweißen ange- wählt ist, ist die Wolframelektrode des WIG-Schweiß- brenners spannungsführend. Beachten Sie, daß die Wolframelektrode zu diesem Zeitpunkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück, Gehäuse, etc. berührt. - Mit Taster Verfahren das Verfahren WIG-Schweißen anwählen - Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 sec. auf die Schweißbuchse geschaltet. - Mit Einstellrad gewünschte Stromstärke einstellen - Gassperrventil am WIG-Gasschiebebrenner öffnen und am Druckminderer gewünschte Schutzgasmenge einstellen - Schweißvorgang einleiten Hinweis! Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Werk- stückberührung der Wolframelektrode. Zum Beenden des Schweißvorganges WIG-Gasschiebeschweißbrenner vom Werkstück abheben, bis Lichtbogen erlischt. E-Handschweißen Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicher- heitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb neh- men“ lesen. - Netzstecker ausstecken - Netzschalter in Stellung "O" schalten - MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren - Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse ein- stecken und durch Drehen nach rechts verriegeln - Netzstecker einstecken Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I" geschaltet ist, ist die Stabelektrode spannungsführend. Beachten Sie, daß die Stabelektrode zu diesem Zeit- punkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück, Gehäuse, etc. berührt. - Netzschalter in Stellung "I" schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpanel leuchten kurz auf) - Mit Taster Verfahren das Verfahren E-Handschweißen anwählen - Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 sec. auf die Schweißbuchse geschaltet. - Mit Einstellrad gewünschte Stromstärke einstellen - Taster Parameterwahl drücken bis Anzeige leuchtet - Mit Einstellrad gewünschte Dynamik einstellen - Schweißvorgang einleiten Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in man- chen Fällen die Hintergrundparameter Hotstromzeit und / oder Hotstartstrom zu korrigieren.

Menü zu wechseln erster freier Programmplatz für den zu kopierenden Job wird angezeigt - Mittels Taster Programm gewünschten Programmplatz anwählen, bzw. vorgeschlagen Programmplatz belassen - Mittels Taster Programm den zum Kopieren gewünsch- ten Job anwählen - Taster MEM nach unten drücken und halten. Der Job wird auf den zuvor eingestellten Programmplatz kopiert. Hinweis! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit ei- nem Job belegt, so wird der bisher vorhandene Job mit dem neuen Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht rückgängig gemacht werden. Erscheint am linken Display „PrG“ ist der Kopiervorgang beendet. Taster MEM loslassen. - Taster MEM kurz nach unten drücken um das Job-Menü zu verlassen Job-Betrieb Der Job-Betrieb erhöht die Qualität in der schweißtechnischen Fertigung sowohl im Handschweiß- als auch im teil- und vollautomatisierten Betrieb erheblich. Um bewährte Jobs (Arbeitspunkte) zu reproduzieren wurden die dazu nötigen Parameter bisher von Hand dokumentiert. Im Job-Betrieb können nun bis zu 50 beliebige Jobs (nur Verfah- ren MIG/MAG-Schweißen) erstellt, kopiert, gelöscht und abge- rufen werden. Folgende Syntax wird im Job-Betrieb an der linken Anzeige verwendet: - - - ... Programmplatz mit keinem Job belegt (nur bei Job- Abruf, ansonsten nPG) nPG .. Programmplatz mit keinem Job belegt PrG ... Programmplatz mit Job belegt dEL... Job wird vom Programmplatz gelöscht Pro ... Anzeige des Schweißprogrammes („Kennlinie“) mit welchem der Job erstellt wurde Job erstellen Werkseitig sind keine Jobs programmiert. Damit Sie einen Job abrufen können muß daher zuvor ein Job erstellt werden. Um einen Job zu erstellen gehen Sie wie beschrieben vor: - Gewünschte Schweißparameter einstellen die als Job ge- speichert werden sollen

      - Taster MEM kurz nach unten drücken um in das Job- Menü zu wechseln Erster freier Programmplatz für den Job wird angezeigt - Mittels Taster Programm gewünschten Programmplatz anwählen, bzw. vorgeschlagen Programmplatz belassen - Taster MEM nach unten drücken und halten. Hinweis! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit ei- nem Job belegt, so wird der bisher vorhandene Job mit dem neuen Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht rückgängig gemacht werden. Erscheint am linken Display „PrG“ ist der Speichervorgang beendet. Taster MEM loslassen.       Hinweis! Zu jedem Job werden auch automatisch alle Para- meter des Setup-Menüs mitgespeichert; ausgenommen die Funktionen „PushPull-Unit“ und „Abschaltung Kühlgerät“. Job kopieren / überschreiben Sie können einen bereits auf einem Programmplatz gespei- cherten Job auf einen beliebigen anderen Programmplatz kopieren. Um einen Job zu kopieren gehen Sie wie beschrie- ben vor: - Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen anwählen - Mit Taster MIG/MAG-Betriebsart MIG/MAG Job-Betrieb (MEM) anwählen   

     

               

auch wieder gelöscht werden. Um einen Job zu löschen gehen Sie wie beschrieben vor: - Taster MEM kurz nach unten drücken um in das Job- Menü zu wechseln erster freier Programmplatz wird angezeigt - Mittels Taster Programm den zu löschenden Job anwäh- len (Anzeige CLEAR leuchtet) - Taster MEM nach oben drücken und halten. Am linken Display wird „dEL“ angezeigt - der Job wird gelöscht. - Taster MEM kurz nach unten drücken um das Job-Menü zu verlassen Erscheint am linken Display „nPG“ ist der Löschvorgang beendet. Taster MEM loslassen. Job abrufen Sämtliche zuvor programmierte Jobs können im Job-Betrieb abgerufen werden. Um einen Job abzurufen gehen Sie wie beschrieben vor: - Mit Taster Verfahren MIG/MAG-Schweißen anwählen - Mit Taster MIG/MAG-Betriebsart MIG/MAG Job-Betrieb (MEM) anwählen - der zuletzt verwendete Job wird ange- zeigt - Mittels Taster Programm gewünschten Job anwählen Hinweis! Bei Abruf eines Jobs an der Stromquelle können auch nicht belegte Programmplätze (symbolisiert durch „- - -“) angewählt werden. - Schweißvorgang einleiten - während des Schweißvorgan- ges kann ohne Unterbrechung auf einen anderen Job ge- wechselt werden. - Durch Wechsel auf ein anderes Verfahren wird der Job- Betrieb beendet - Taster MEM kurz nach unten drücken um das Job-Menü zu verlassen   

                 

           

   

         Mit den Tastern Parameteranwahl , können die im Job programmierten Einstellungen betrachtet werden. Weiters werden MIG/MAG-Betriebsart und Schweißbrenner-Be- triebsart des gespeicherten Jobs angezeigt. Durch gleichzeitigs Drücken der Taster MEM und MIG/ MAG-Betriebsart wird das Programm („Kennlinie“) ange- zeigt, von welchem der Job erstmalig erstellt wurde. Der Ausstieg erfolgt durch Drücken des Taster MEM .

Verfahren „MIG/MAG Standard- / Impulslichtbogenschwei- ßen“, „E-Handschweißen“ und „2nd“ Hinweis! Die Funktionsweise wird anhand des Verfahrens „MIG/MAG-Standardschweißen“ erklärt. Die Vorgangsweise beim Ändern anderer Parameter ist ident. - Netzstecker einstecken - Netzschalter in Stellung "I" schalten - Mit Taster Verfahren das Verfahren „MIG/MAG-Schwei- ßen“ anwählen - Mit Taster MIG/MAG-Betriebsart MIG/MAG Standard Programm-Betrieb anwählen - Taster MEM drücken und halten - Taster Verfahren drücken - Taster MEM loslassen Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü des Verfah- rens „MIG/MAG-Standardschweißen“ - der erste Parameter GPr (Gasvorströmzeit) wird angezeigt Betriebsart „Punktieren“ und „Sonder-4-Takt“ Hinweis! Die Funktionsweise wird anhand des Verfahrens „Sonder 4-Takt“ erklärt. Die Vorgangsweise beim Ändern an- derer Parameter ist ident. - Netzstecker einstecken - Netzschalter in Stellung "I" schalten - Mit Taster Verfahren das Verfahren „MIG/MAG-Schwei- ßen“ anwählen - Mit Taster Schweißbrenner-Betriebsart Sonder-4-Takt anwählen - Taster MEM drücken und halten - Taster Schweißbrenner-Betriebsart drücken - Taster MEM loslassen Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü desSchweiß- brenner-Betriebsart „Sonder-4-Takt“ - der erste Parameter I- S(Startstrom) wird angezeigt. Parameter ändern - Mit Taster Verfahren den gewünschten Parameter an- wählen - Mit dem Einstellrad den Wert des Parameters ändern Das Setup-Menü verlassen - Taster MEM drücken Hinweis! Änderungen werden durch Parameterwechsel bzw. Verlassen des Setup-Menüs aktiv. Parameter Verfahren „MIG/MAG Standard- / Impulslichtbogen Schweißen“ GPr ... Gasvorströmzeit ... 0 - 9,9 s, Werkseinstellung: 0,1 s GPo ... Gasnachströmzeit ... 0 - 9,9 s, Werkseinstellung: 0,5 s Fdc ... Anschleichen ... AUT / OFF / 0,5 - x m/min, Werkseinstellung: AUT Hinweis! Ist Fdc auf AUT (automatisch) eingestellt wird der Wert aus der Schweißprogrammdatenbank übernommen. Wird der Wert manuell eingestellt ist der maximal einstellbare Wert abhängig von der eingestellten Drahtgeschwindigkeit. Fdi ... Einfädelgeschwindigkeit ... 0 - 22 m/min Werkseinstellung: 10 m/min bbc ... Rückbrand ... +/- 0,20 Werkseinstellung: 0 FAC... Factory ... Schweißanlage zurücksetzen Taster MEM 2 s gedrückt halten um Auslieferungszu- stand wiederherzustellen - wird am Display „PrG“ ange- zeigt ist die Schweißanlage zurückgesetzt Hinweis! Jobs werden beim Zurücksetzen der Schweißanlage nicht gelöscht - sie bleiben gespeichert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) sind davon nicht betroffen. 2nd ... zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „2nd - Zweite Ebene des Setup-Menüs) Parameter Verfahren „E-Handschweißen“ Hti ... Hotstromzeit ... 0 - 2,0 s, Werkseinstellung: 0,5 s HCU...Hotstartstrom ... 0 - 100 %, Werkseinstellung: 50 % Parameter Betriebsart „Punktieren“ SPt ... Spottime (Punktierzeit) ... 0,1 - 5,0 s Werkseinstellung: 1,0 s Parameter Betriebsart „4-Takt Betrieb Aluminium“ I-S ... Startstrom ... 0 - 200 % vom Schweißstrom Werkseinstellung: 135 % SL ... Slope ... 0,1 - 9,9 s, Werkseinstellung: 1 s I-E ... Endstrom ... 0 - 200 % vom Schweißstrom Werkseinstellung: 50 %

entsprechende PushPull-Unit aus nachfolgender Liste anwählen 5....... Hand PushPull mit Leistungspotentiometer 6....... Hand PushPull ohne Leistungspotentiometer 7....... Binzel Hand PushPull 42V mit Leistungspotentio- meter 8....... Binzel Hand PushPull 42V ohne Leistungspotentio- meter 9....... Binzel Roboter PushPull 42V (Getriebe: 17,1:1) 1) 10 .... Binzel Roboter PushPull 24V (Getriebe: 17,1:1) 1) 11 .... Dinse Roboter PushPull 42V 12 .... Hulftegger Hand PushPull 1) Funktionsabweichungen durch Motor- und Getriebetole- ranzen möglich - eventuell Werksabgleich notwendig - Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren (z.B. Schweißbrenner und Drahtvorschub) entkoppeln - Draht- vorschub-Motoren müssen unbelastet sein - Brennertaster drücken Drahtvorschub-Motoren werden in unbelastetem Zustand abgeglichen; während des Abgleichs wird am rechten Dis- play „run“ angezeigt PushPull-Unit Der Abgleich der PushPull-Unit muß vor jeder erstmaligen Inbetriebnahme erfolgen. Wird dieser nicht durchgeführt wer- den Standardparameter verwendet - das Schweißergebnis kann unter Umständen nicht zufriedenstellend sein. - Funktion „PPU“ in der zweiten Menüebene (2nd) anwählen - Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren wieder einkoppeln - Schweißdraht in Antriebseinheiten beider Drahtvorschub- motoren (z.B. Schweißbrenner und Drahtvorschub) ein- spannen Achtung! Schweißbrenner vom Körper weghalten - Gefahr durch austretenden Schweißdraht. - Brennertaster drücken Drahtvorschub-Motoren werden im belasteten Zustand ab- geglichen; während des Abgleichs wird am rechten Display „run“ angezeigt - Der PushPull-Unit Abgleich ist erfolgreich abgeschlossen, wenn am Display die zuvor eingestellten Werte„PPU“ und z.B. „5“ erscheinen. - Ist der Abgleich im unbelasten Zustand abgeschlossen wird am Display „St2“ angezeigt - Taster MEM zweimal drücken um das Setup-Menu zu verlassen 2nd - Zweite Ebene des Setup-Menüs Die Funktionen PPU (PushPull-Unit) und C-C (Abschaltung Kühlgerät) wurden in einer zweite Menüebene untergebracht. In zweite Menüebene (2nd) wechseln - Wie unter „In das Setup-Menü einsteigen“ beschrieben, den Parameter „2nd“ anwählen - Taster MEM drücken und halten - Taster Verfahren drücken - Taster MEM loslassen Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene (2nd) des Setup-Menüs. Die Funktion „PPU“ (PushPull-Unit) wird angezeigt. Funktion anwählen - Mit Taster Verfahren die gewünschte Funktion anwählen - Funktion wie in nachfolgenden Kapiteln beschrieben ein- stellen Zweite Menüebene (2nd) verlassen - Taster MEM drücken Hinweis! Änderungen werden durch Funktionswechsel bzw. Verlassen der zweiten Menüebene (2nd) aktiv. PPU...PushPull-Unit (siehe Kapitel „PushPull-Unit“) C-C... Abschaltung Kühlgerät ... ON / OFF / Aut Werkseinstellung: Aut (Automatisch)
                      

Fehlermeldung Ursache Behebung kein vorprogrammiertes Programm an- gewählt programmiertes Programm anwählen no | PrG Das Schweißgeräte ist mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen (ausgenommen Sicherung Kühlmittelpumpe) konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann das Schweißgerät - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß betrieben werden. Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiederein- schalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen. Fehlermeldungen an den Anzeigen Übertemperatur im Sekundärkreis der Schweißanlage Schweißanlage abkühlen lassen tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx (xxx steht für eine Temperaturanzeige) tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx (xxx steht für eine Temperaturanzeige) Übertemperatur im Primärkreis der Schweißanlage Schweißanlage abkühlen lassen Hinweis! Erscheint eine hier nicht angeführter Fehlermeldung an den Anzeigen ist der Fehler nur durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermeldung sowie Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen Sie den Servicedienst. Fehler im Drahtfördersystem Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Seele auf Knick oder Ver- schmutzung überprüfen; Anpreßdruck am 2- bzw. 4-Rollen-Antrieb kontrollie- ren EFd | 8.1 Übertemperatur im Steuerkreis Schweißanlage abkühlen lassen tSt | xxx (xxx steht für eine Temperaturanzeige) Phasenausfall Netzabsicherung, Netzzuleitung und Netzstecker kontrollieren Err | 049 Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15%) unter- schritten Netzspannung kontrollieren Err | 051 Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15%) über- schritten Netzspannung kontrollieren Err | 052 externe Versorgungsspannung: Versor- gungsspannung hat den Toleranzbereich unterschritten externe Versorgungsspannung kontrol- lieren EFd | 9.1 externe Versorgungsspannung: Versor- gungsspannung hat den Toleranzbereich überschritten externe Versorgungsspannung kontrol- lieren EFd | 9.2 Drahtvorschubmotor steckt / defekt Drahtvorschubmotor kontrollieren / aus- tauschen PPU-Abgleich: Step 2 (St2) wurde in entkoppeltem Zustand gestartet Drahtrollen einkoppeln und Vorgang durch Drücken des Brennertasters er- neut starten Err | E11 PPU-Abgleich: Schnellstop wurde durch Drücken des Brennertasters aktiviert Vorgang durch Drücken des Brenner- tasters erneut starten Err | E16 PPU-Abgleich: Fehlerhafte Messung Vorgang durch Drücken des Brenner- tasters erneut starten Err | Eto

len kein bzw. zuwenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gasma- gnetventil, Brennergasanschluß, etc. überprüfen Schweißbrenner undicht Schweißbrenner wechseln falsches oder ausgeschliffenes Kontakt- rohr Kontaktrohr wechseln falsche Drahtlegierung bzw. falscher Drahtdurchmesser eingelegte Drahtrolle kontrollieren Verschweißbarkeit des Grundwerkstof- fes prüfen Schutzgas für Drahtlegierung nicht ge- eignet korrektes Schutzgas verwenden unregelmäßige Drahtgeschwindig- keit Schweißdraht bildet zwischen Vor- schubrollen und Drahteinlaufdüse des Schweißbrenners eine Schlaufe Bremse zu stark eingestellt Bremse lockern Bohrung des Kontaktrohes zu eng passendes Kontaktrohr verwenden Steuerstecker nicht eingesteckt Steuerstecker einstecken keine Funktion nach Drücken des Brennertasters Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten Masseanschluß falsch Masseanschluß und Klemme auf Pola- rität überprüfen kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten Brenner tauschen Stromkabel im Schweißbrenner unter- brochen Schweißbrenner bzw. Brennersteuerlei- tung defekt Schweißbrenner tauschen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Gasmagnetventil defekt Gasmagnetventil tauschen Gasflasche leer Gasdruckminderer defekt Gasschlauch nicht montiert od. schad- haft Schweißbrenner defekt Gasflasche wechseln Gasdruckminderer tauschen Gasschlauch montieren od. tauschen Schweißbrenner wechseln Stromquelle TotalArc2 3000 / 4000 / 5000 Fehler Ursache Behebung Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstek- ker einstecken Gerät hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Einschaltdauer berücksichtigen kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet Netzsteckdose oder -stecker defekt Netzzuleitung unterbrochen, Netzstek- ker nicht eingesteckt Netzabsicherung defekt defekte Teile austauschen Netzabsicherung wechseln Lüfter in der Stromquelle defekt Gerät überlastet, Einschaltdauer über- schritten Thermo-Sicherheitsautomatik hat abge- schaltet Lüfter wechseln Abkühlphase abwarten; Gerät schaltet nach kurzer Zeit selbsttändig wieder ein Drahtförderseele im Schweißbrenner defekt Drahtförderseele auf Knicke, Ver- schmutzung, etc. prüfen Verbindungsschlauchpaket überprüfen Verbindungsschlauchpaket defekt od. nicht korrekt angeschlossen (nicht bei TotalArc² 3000)

Engstelle bzw. Fremdkörper im Kühl- kreislauf Kühlflüssigkeit nachfüllen Engstelle bzw. Fremdkörper beseitigen Zu wenig bzw. kein Wasserdurchfluß Sicherung Kühlmittelpumpe defekt Kühlmittelpumpe defekt Kühlmittelpumpe steckt fest Sicherung Kühlmittelpumpe erneuern Kühlmittelpumpe erneuern Sicherung Kühlmittelpumpe entfernen und mittels geeignetem Schlitzschrau- bendreher durch die Durchführung Motorwelle die Motorwelle andrehen; danach Sicherung Kühlmittelpumpe erneuern Ventilator defekt Kühlmittelpumpe defekt Kühler verschmutzt Ventilator erneuern Kühlmittelpumpe erneuern Kühler mit trockener Druckluft ausbla- sen Zu geringe Kühlleistung Akustisch hohes Laufgeräusch Kühlflüssigkeitsstand zu niedrig Kühlmittelpumpe defekt Kühlflüssigkeit nachfüllen Kühlmittelpumpe erneuern Pflege und Wartung Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät ab- schalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen. Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten sind folgende Punkte zu beachten: - Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Inter- vallen durchführen (siehe Kapitel „Sicherheitsvorschriften“) - Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Ge- räteseitenteile entfernen und das Schweißgerät mit trocke- ner, reduzierter Druckluft sauberblasen. Elektronische Bau- teile nicht aus kurzer Entfernung anblasen. - Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen. Schweißbrenner wird sehr heiß Schweißbrenner zu schwach dimensio- niert Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten nur bei wassergekühlten Anlagen: Was- serdurchfluß zu gering Wasserstand, Wasserdurchflußmenge, Wasserverschmutzung, etc. kontrollie- ren Drahtvorschubrollen für verwendeten Schweißdraht nicht geeignet passende Drahtvorschubrollen verwen- den falscher Anpreßdruck der Drahtvorschub- rollen Anpreßdruck optimieren Fehler Ursache Behebung unregelmäßige Drahtgeschwindig- keit (Fortsetzung) Kühlflüssigkeit verschmutzt Kühlflüssigkeitsbehälter mittels Tank- abflußschlauch entleeren und mit neu- er Kühlflüssigkeit befüllen Bei wassergekühlten Schweißbrennern - Brenneranschlüsse auf Dichtheit prüfen - Wasserstand und Wasserqualität kontrollieren (stets nur saubere Kühlflüssigkeit einfüllen) - Wasserrückflußmenge im Kühlmittelbehälter überwachen

Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Technische Daten Stromquelle TOTAL ARC² 3000 / 4000 / 5000 TOTAL ARC2 3000 TOTAL ARC2 4000 TOTAL ARC2 5000 Netzspannung 3x400 V 3x400 V 3x400 V Netzabsicherung träge 16 A 35 A 35 A Primärdauerleistung (100% ED) 4,5 kVA 12,7 kVA 15,1 kVA Cos phi 0,99 0,99 0,99 Wirkungsgrad 87 % 88 % 89 % Schweißstrombereich MIG/MAG 3 - 270 A 3 - 400 A 3 - 500 A Elektrode 10 - 270 A 10 - 400 A 10 - 500 A WIG 3 - 270 A 3 - 400 A 3 - 500 A Schweißstrom bei 10 min/25°C 60% ED 270 A 400 A - 10 min/25°C 75% ED - - 500 A 10 min/25°C 100% ED 210 A 365 A 450 A 10 min/40°C 40% ED 270 A - 500 A 10 min/40°C 50% ED - 400 A - 10 min/40°C 60% ED 210 A 365 A 450 A 10 min/40°C 100% ED 170 A 320 A 360 A Leerlaufspannung 50 V 70 V 70 V Arbeitsspannung MIG/MAG 14,2 - 27,5 V 14,2 - 34,0 V 14,2 - 39,0 V Elektrode 20,4 - 30,8 V 20,4 - 36,0 V 20,4 - 40,0 V WIG 10,1 - 20,8 V 10,1 - 26 V 10,1 - 30 V Schutzart IP 23 IP 23 IP 23 Kühlart AF AF AF Isolationsklasse B F F Maße l/b/h mm 940/580/900 910/580/900 910/580/900 Gewicht 71 kg 75 kg 75 kg S, CE S, CE S, CE Drahtvorschub DS III Versorgungsspannung 55 V DC Nennstrom 4 A Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm Drahtgeschwindigkeit 0,5 - 22 m/min Schutzart IP 23 Maße l/b/h mm 660/270/420 Gewicht 17,3 kg Kühlgerät (eingebaut in Stromquelle) Netzspannung 400 V, 50 Hz Stromaufnahme 0,5 A / 0,6 A Kühlleistung bei Q=1l/min, +20°C 1600 W Kühlleistung bei Q=max, +20°C 1800 W Max. Fördermenge 3,5 l/min. Max. Pumpendruck 4,2 bar Pumpe Kreiselpumpe Kühlmittelinhalt 5,5 l Schutzart IP 23

state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may still lead to danger for - the life and well-being of the welder or of third parties, - the welding machine and other tangible assets belonging to the owner/operator, - efficient working with the welding machine. All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and maintaining the welding machine must - be suitably qualified - know about welding and - follow exactly the instructions given in this manual. Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated immediately. It’s your safety that’s at stake! Utilisation for intended purpose only The welding machine may only be used for jobs as defined by the “Intended purpose” (see the section headed "Starting to use the welding machine"). Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also comprises - following all the instructions given in this manual - performing all stipulated inspection and servicing work Obligations of owner/operator The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to work with the welding machine are persons who - are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident prevention and who have been instructed in how to operate the welding machine - have read and understood the sections on safety and the warnings contained in this manual, and have confirmed as much with their signatures Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working in a safety-conscious manner. Obligations of personnel Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the welding machine shall undertake - to observe the basic regulations on workplace safety and accident prevention - to read the sections on safety and the warnings contained in this manual, and to sign to confirm that they have understood these Personal protective equipment For your personal safety, take the following precautions: - Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions - Protect your hands by wearing insulating gloves - Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing regulation filter glass - Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing - Where high noise levels are encountered, use ear-protectors Where other persons are nearby during welding, you must - instruct them regarding the dangers, - provide them with protective equipment and/or - erect protective partitions or curtains. Hazards from noxious gases and vapours - Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable means. - Ensure a sufficient supply of fresh air. - Keep all solvent vapours well away from the arc radiation. Hazards from flying sparks - Move all combustible objects well away from the welding location. - Welding must NEVER be performed on containers that have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these substances left in the containers are a major explosion hazard. - Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations. Hazards from mains and welding current - An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life. - Magnetic fields generated by high amperages may impair the functioning of vital electronic devices (e.g. heart pacemakers). Users of such devices should consult their doctors before going anywhere near the welding workplace. - All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly insulated. Replace any loose connections and scorched cables immediately. - Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by a qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly. - Before opening up the welding machine, make absolutely sure that this is "dead". Discharge any components that may store an electrical charge. - If work needs to be performed on any live parts, there must be a second person on hand to switch of the machine at the main switch in an emergency. Particular danger spots - Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the wirefeed drive. - Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations. - Welding machines for use in spaces with increased electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the “S” (for safety) mark. - Welding-joins to which special safety requirements apply must only be carried out by specially trained welders. - When hoisting the power source by crane, always attach the chains or ropes to the hoisting lugs at as close an angle to the vertical as possible. Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed unit.

insulating suspension arrangement. Informal safety precautions - The instruction manual must be kept at the welding-machine location at all times. - In addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable and the local accident prevention and environmental protection rules must be kept on hand, and of course observed in practice. - All the safety instructions and danger warnings on the welding machine itself must be kept in a legible condition. Safety precautions at the installation location - The welding machine must be placed on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. A welding machine that topples over can easily kill someone! - Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations. - By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace and the area around it are always kept clean and tidy. Safety precautions in normal operation - Only operate the welding machine if all its protective features are fully functional. - Before switching on the welding machine, ensures that nobody can be endangered by your turning on the machine. - At least once a week, check the machine for any damage that may be visible from the outside, and check that the safety features all function correctly. Safety inspection The owner/operator is obliged to have the machine checked for correct functioning by a trained electrician after any alterations, installations of additional components, modifications, repairs, care and maintenance, and in any case at least every six months. In the course of such inspection, the following regulations must be observed (as a minimum): - VBG 4, §5 - Electrical plant and apparatus - VBG 15, §33 / §49 - Welding, cutting and allied processes - VDE 0701-1 - Corrective maintenance, modification and testing of electrical equipment Alterations to the welding machine - Do not make any alterations, installations or modifications to the welding machine without getting permission from the manufacturer first. - Replace immediately any components that are not in perfect condition. Spares and wearing parts - Use only original spares and wearing parts. With parts sourced from other suppliers, there is no certainty that these parts will have been designed and manufactured to cope with the stressing and safety requirements that will be made of them. - When ordering spare parts, please state the exact designation and the relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the serial number of your machine. Calibration of welding machines In view of international standards, regular calibration of welding machinery is advisable. Castolin recommends a 12-month calibration interval. For more information, please contact your Castolin partner! CE-marking The welding machine fulfils the fundamental requirements of the Low-Voltage and Electromagnetic Compatibility Directive and is thus CE-marked. Guarantee The guarantee period is 12 months and applies to single-shift operation, provided that the equipment is used properly. The guarantee covers the costs for replacement parts and component groups including assembly time. The guarantee does not cover wear and tear of com-ponents due to operation. Improper use of the equip-ment including damage caused by force invalidates the guarantee. Please forward the serial number of the equipment in the event of any guarantee claim. Return of the equipment requires our prior consent. Transpor- tation and related costs will be at the expense of the purchaser (please refer to the General Sales Conditions). Copyright Copyright to this instruction manual remains the property of Castolin. Text and illustrations are all technically correct at the time of going to print. Right to effect modifications is reserved. The contents of the instruction manual shall not provide the basis for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can point out to us any mistakes which you may have found in the manual, we should be most grateful.

The new welding machines are completely microprocessor controlled inverter power sources. The actual data are measu- red continuously, and the machine responds immediately to any changes. The control algorithms ensure that the specified target status that is desired is maintained. This leads to a hitherto unique and incomparable precision in the weld process, exact replicability of all results, and superla- tive welding properties. Machine concept Typical features are their tremendous flexibility and extremely easy adaptability to many varied tasks. The reasons for these welcome characteristics may be found not only in the modular product design, but also in the scope that the system gives for troublefree system extensions. Areas of use In the workshop and industrial fields there are innumerable areas of application for the TotalArc² 3000 / 4000 / 5000. For manual welding, but also for automated tasks, they are the ideal power sources. As far as materials are concerned, they are of course superbly suitable for the classic steel field, for galvanised sheets, for chrome/nickel, and have very good suitability for aluminium. Due to the special programs of E+C EnDOtec welding filler wires the TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 are especially suitable for use in preventive maintenance. The TotalArc2 3000 is a MIG/MAG welding machine with an integrated 4-roller drive and a cooling circuit. 270 amps of power from only 71 kg of weight - this makes it simply ideal for on-site / maintenance use, e.g. out in the field or in repair workshops. The TotalArc2 4000 / 5000 machines, with 400 A and 500 A respectively, are designed to meet the toughest industrial requirements. They are just as well suited for use in the fields of apparatus construction and chemical plant engineering as in the automobile and component vendor industries, rolling-stock construction and shipbuilding, and general engineering. All the machine are multiprocess-capable (constant / drooping output characteristic), which is why they perform just as brilli- antly at TIG touchdown ignition and manual electrode welding as they do when used for the MIG/MAG process. Fig.1 Welding machine TotalArc² 3000, TotalArc² 4000, TotalArc² 5000

Fig.2 Control panel The functions on the control panel are all arranged in a very logical way. The various parameters needed for welding are easy to select. Thanks to the “Synergic” function, whenever you alter any one parameter, suitable adjustments will automatically be made to all the other parameters. Adjusting dial ... for altering following parameters - welding power (at programm-mode) - welding amperage (at manual-mode) - wire feed speed - sheet thickness If the indicator is lit up on the adjusting dial, then the selected parameters can be altered. Adjusting dial ... for altering following parameters - arc-length correction - arc-force correction - pulse correction - welding voltage (at manual-mode) If the indicator is lit up on the adjusting dial, then the selected parameters can be altered. Parameter selection button ... for selecting the following parameters: - welding voltage - arc-length correction - arc-force correction - pulse correction If the indicator is lit up on the adjusting dial , then the value of the selected parameters can be altered. Parameter selection button ... for selecting the following parameters: - welding current - wire feed speed - sheet thickness If the indicator is lit up on adjusting dial , then the selected parameters can be altered. Process button ... for selecting the welding process - MIG/MAG welding - Manual electrode welding - TIG-welding with touch-down ignition MIG/MAG mode button ... for selecting the MIG/MAG operating mode - MIG/MAG standard program-mode - MIG/MAG pulsed-arc program-mode - MIG/MAG manual-mode - MIG/MAG job-mode (MEM)

the welding torch at the MIG/MAG process - 2-step mode - 4-step mode - Special 4-step mode - Aluminium 4-step mode - Spot welding Program button ... for selecting the desired MIG/MAG welding program depending on filler metal and shielding gas. Overtemperature indicator ... lights up when the power source heats up too much (e.g. because the duty cycle has been exceeded). HOLD indicator ... every time you finish a welding operati- on, the actual values for welding current and voltage are stored, and the “Hold” indicator lights up. “Welding voltage” parameter ... for selecting and display- ing the welding voltage. Before the start of welding, the machine automatically displays a guideline value based on the programmed parameters. During welding, the actual value is displayed. Arc length correction parameter ... for correcting the arc length -.. shorter arc length 0..neutral arc length +. longer arc length Arc-force correction and arc-force parameter... has a different function assigned to it, depending on the process being used MIG/MAG standard welding ... for influencing the short- circuiting dynamics at the instant of droplet transfer - . harder and more stable arc 0. neutral arc + soft and low-spatter arc MIG/MAG manual mode ... continuous correction facility for the droplet-detachment force 0...... soft, low-spatter arc 10 ... harder, more stable arc Manual electrode welding ... for influencing the short-cir- cuiting amperage at the instant of droplet transfer 0...... soft, low-spatter arc 100 . harder, more stable arc Droplet detachment parameter... for influencing the short- circuiting dynamics at the instant of droplet transfer at MIG/ MAG pulsed-arc welding - . lower droplet-detachment force 0. neutral droplet-detachment force + increased droplet-detachment force “Welding current” parameter ... for selecting and display- ing the welding amperage. Before the start of welding, the machine automatically displays a guideline value based on the programmed parameters. During welding, the actual value is displayed. Wirespeed parameter ... for selecting the wirespeed in m/ min. Other parameters that are dependent on this are also automatically adjusted accordingly. Sheet thickness parameter ... for selecting the sheet thickness in mm. This automatically sets all the other para- meters as well. MEM button ... for accessing the Setup Menu or (in Job Mode) for storing or clearing parameter settings. N.B.! If you press the MEM button and the program button at the same time, the display gives you a read-out of the software version. To exit, press the MEM button. CLEAR indicator ... lights up when a stored job is selected. Press upwards the MEM button to clear the job. Indicator for transition-arc range - Transition arc = range between dip-transfer arc and spray arc. - Indicator only functions in MIG/MAG Standard Program- operation. - The indicator lights up when the operating point that has been set is within the characteristic range of the transition arc. As transitional arcs are relatively instable during welding, with deposition accompanied by spattering due to the occasional short-circuiting that occurs, the welder will generally try to avoid welding in this range. Changing to another diameter of wire or a different shielding- gas mixture, and/or welding with a (virtually spatter-free) pulsed arc, are just some of the proven methods of avoiding this problematical transitional range and getting improved welding characteristics.

Fig.3 Front view of power source TotalArc² 3000 Fig.4 Side view of power source TotalArc² 3000 Power source TotalArc² 3000 Controls and connections Central torch connector ... for connecting up the welding torch - Current socket with bayonet latch ... for - connecting the earth cable in MIG/MAG welding - current connection for TIG welding torch - connecting hand-held electrodes or the earth cable in manual electrode welding (depending on the type of electrode being used) - Current socket with bayonet latch ... for - connecting the earth cable in TIG welding - connecting hand-held electrodes or the earth cable in manual electrode welding (depending on the type of electrode being used) Torch control connection socket ... for connecting the torch control plug Remote control connection socket ... standardised con- nection socket Blanking cover Mains switch ... for switching the power source on and off Shielding gas connection socket Mains cable with strain-relief device Gas-test button / wire-inching button - gas-test ...for setting the required gas-flow rate on the pressure regulator. After you press up and hold this button, gas will flow out. - wire-inching ... for feeding the wire electrode into the torch hosepack with no flow of gas or current. Wire-spool holder with braking device ... for holding standardised welding-wire spools weighing up to 16 kg 4-roller drive Screw cap / filler neck for coolant Coolant inspection window Fuse for coolant pump Motor-shaft lead-through of the coolant pump Plug-type connection for water forward flow (black) Plug-type connection for water return flow (red) Tank draining hose (inside housing)... for emptying the coolant reservoir

- connecting the earth cable in MIG/MAG welding - current connection for TIG welding torch - connecting hand-held electrodes or the earth cable in manual electrode welding (depending on the type of electrode being used) - Current socket with bayonet latch ... for - connecting the earth cable in TIG welding - connecting hand-held electrodes or the earth cable in manual electrode welding (depending on the type of electrode being used) - Current socket with bayonet latch ... for - connecting the interconnecting cable in MIG/MAG wel- ding Torch control connection socket ... for connecting the torch control plug of the interconnecting cable Blanking cover Mains switch ... for switching the power source on and off Fig.5a Front view of power source TotalArc² 4000 / 5000 Fig.5 Rear view of power source TotalArc² 4000 / 5000 Power source TotalArc² 4000 / 5000 Mains cable with strain-relief device Screw cap / filler neck for coolant Coolant inspection window Fuse for coolant pump Motor-shaft lead-through of the coolant pump Plug-type connection for water forward flow (black) Plug-type connection for water return flow (red) Tank draining hose (inside housing)... for emptying the coolant reservoir

Plug-type connection for water forward flow (black) Plug-type connection for water return flow (red) ... for interconnecting cable Plug-type connection for water forward flow (blue) ... for interconnecting cable Remote-control data transmission plug ... standardised plug for interconnecting cable - Socket with bayonet latch ... for interconnecting cable Central torch connector ... for connecting up the welding torch Torch control connection socket ... for connecting the torch control plug Remote-control connection socket ... standardised con- nection socket Shielding gas connection socket Gas-test button / wire-inching button - gas-test ...for setting the required gas-flow rate on the pressure regulator. After you press up and hold this button, gas will flow out. - wire-inching ... for feeding the wire electrode into the torch hosepack with no flow of gas or current. Wire-spool holder with wire-spool cover and braking device ... for holding standardised welding-wire spools weighing up to 16 kg DS III wire feeder Fig.5c Front view of DS III wire feeder Fig.5d Side view of DS III wire feeder Fig.5e Rear view of DS III wire feeder

RC 4 remote-control unit Parameter switchover button ... for selecting and display- ing the parameters: welding voltage, welding current, wire- feed speed and sheet thickness on the digital display N.B.! When you change a parameter, the value for this parame- ter is briefly indicated - for control purposes - on the digital display of the r.c. unit. Fig.6 RC 2 remote-control unit Welding-power setting dial ... for selecting the welding power Arc-length correction and arc-force setting dial ... has a different function assigned to it, depending on what process is being used MIG/MAG welding ... for correcting the arc length - shorter arc-length 0 neutral arc-length + longer arc-length Manual electrode welding ... for influencing the short-cir- cuiting amperage at the instant of droplet transfer 0...... soft, low-spatter arc 10 ... harder, more stable arc N.B.! Parameters that can be set on the wirefeeder cannot be changed on the power source. Parameter changes can only be made on the wirefeeder. RC 2 remote-control unit Welding power / welding current setting dial ... has a different function assigned to it, depending on what process is being used MIG/MAG welding ... Welding power Manual el. welding ... Welding current TIG welding ... Welding power Arc-length correction / Hotstart setting dial ... has a different function assigned to it, depending on what process is being used MIG/MAG welding ... for correcting the arc length - shorter arc-length 0 neutral arc-length + longer arc-length Manual electrode welding ... influences the welding current during the ignition phase 0 no influence 10100% increase in welding current during the ignition phase Droplet detachment, arc-force correction and arc-force setting dial ... has a different function assigned to it, depending on the process being used MIG/MAG standard welding ... for influencing the short- circuit force at the instant of droplet transfer - harder and more stable arc 0 neutral arc + soft, low-spatter arc MIG/MAG pulsed-arc welding arc ... stepless correction facility for droplet-detachment energy - decreased droplet-detachment force 0 neutral droplet-detachment force + increased droplet-detachment force Manual-electrode welding ... for influencing the short-cir- cuiting amperage at the instant of droplet transfer 0 soft, low-spatter arc 10harder, more stable arc N.B.! Parameters that can be set on the wirefeeder cannot be changed on the power source. Parameter changes can only be made on the wirefeeder.

N.B.! For information on how to set the available parameters, and on the setting range and units of these parameters, please see the section headed "The set-up menu". 2-step mode 2-step operation is suitable for - tacking-jobs - short weld-seams - Automatic and robot welding 4-step mode 4-step mode is suitable for longer weld seams. 4-step mode (aluminium) The "4-step mode (aluminium)" is particularly suitable for welding aluminium materials. The special pattern of the current curve takes account of the high thermal conductivity of alumi- nium: - Starting current (I-S): For rapid heating-up of the base metal, despite the high thermal dissipation at the start of welding - Slope (SL): The starting current is continuously lowered down as far as the welding current - Welding current: For an even, uniform thermal input into the base metal, which is heated up by advancing heat - Slope (SL): The welding current is continuously lowered down as far as the final current - Final current (I-E): By preventing local overheating of the base metal by heat build-ups towards the end of welding, this eliminates any risk of weld drop-through. Fig.7c 4-step mode (aluminium) Press and hold the torch trigger Release the torch trigger Fig.7a 2-step mode Press and hold the torch trigger Release the torch trigger I t Press the torch trigger Release the torch trigger Welding current Gas pre-flow time (GPr) Gas post-flow time (GPo) Fig.7b 4-step mode I t Welding current Gasv pre-flow time (GPr) Gas post-flow time (GPo) I t Welding current Gas pre-flow time (GPr) Gas post-flow time (GPo) Starting current (I-S) Slope (SL) End current (I-E) Slope (SL)

that are only accessible from one side. Press the torch trigger Release the torch trigger Fig.7d Spot welding I t Spottime (SPt) Gas pre-flow time (GPr) Gas post-flow time (GPo)

Warning! Before starting to use for the first time, read the section headed “Safety rules”. Utilisation for intended purpose only The welding machine is intended to be used SOLELY for MIG/ MAG, rod electrode and TIG welding. Any other use, or any use going beyond the above, is deemed to be “not for the intended purpose” and the manufacturer shall not be liable for any damage resulting therefrom. “Utilisation for the intended purpose” shall also be deemed to encompass: - the observance of all instructions in the operating manual - the carrying out of all prescribed inspection and mainten- ance work Warning! Never use the welding machine for thawing frozen pipes! Machine set-up regulations The welding machine is tested to “Degree of protection IP23”, meaning: - Protection against penetration by solid foreign bodies with diameters larger than 12 mm - Protection against spraywater up to an angle of 60° to the upright The welding machine can be set up and operated outdoors in accordance with IP23. However, the built-in electrical compo- nents must be protected against direct wetting. Warning! Place the welding machine on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. A welding machine that topples over can easily kill someone! The venting duct is a very important safety feature. When choosing the machine location, make sure that it is possible for the cooling air to enter and exit unhindered through the louvers on the front and back of the machine. Any electroconductive metallic dust from e.g. grinding-work must not be allowed to get sucked into the machine. Mains connection The welding machine is designed to run on the mains voltage given on the rating plate. The mains cable and plug (at 400 V type) are ready-mounted. For details of fuse protection of the mains supply lead, please see the Technical Data. Warning! If the machine is designed to run on a special voltage, the Technical Data shown on the rating plate apply. The mains plug and mains supply lead, and their fuse protection, must be dimensioned accordingly. Mounting the optional wirefeeder fixture N.B.! The wirefeeder fixture is - not suitable for use with the TotalArc² 3000 power source - not strictly necessary for operating the DS III wirefeeder with the TotalArc² 4000 / 5000 power sources Fig.7e Mounting the wirefeeder fixture - Unscrew the four hoisting lugs - Place the wirefeeder fixture on the power source - Screw the wirefeeder fixture down tightly with the four hoisting lugs Fixing the interconnecting cable to the power source On the TotalArc² 4000 / 5000 power sources, the power source must be linked to the wirefeeder by means of the interconnec- ting cable. TotalArc² 3000 users can skip both this section and the next section, and carry on reading in the section headed "Mounting / connecting the gas cylinder". - Shift the mains switch into the "O" position - Insert the strain-relief device into the opening provided in the base of the unit, and fix it in place N.B.! For 1.5 m long interconnecting cables, no strain-relief device is provided. - Connect the water forward-flow and return-flow hoses of the interconnecting cable to the plug connectors and , red- to-red and black-to-black - Plug the "Welding potential" bayonet plug of the intercon- necting cable to the socket and turn it to latch it - Plug the remote-control plug of the interconnecting cable to the remote-control socket and fasten it tightly with the swivel nut Fig.7f Interconnecting cable on the power source

- place the gas cylinder onto the floor of the trolley - fix the gas cylinder in place with safety tape N.B.! The cylinder will only be optimally fixed in the upper part of the cylinder (not at the neck) - Remove the protective cap from the gas cylinder Warning! Before opening the gas-cylinder valve, make sure that the outlet opening is not pointing at anybody. - Give the gas-cylinder valve a brief turn to the left (anti- clockwise) to blow off any dirt from around the valve - Check the seal on the pressure regulator - Screw the pressure regulator onto the gas cylinder and tighten it - Attach the "Shielding gas" connection of the interconnecting cable (on the TotalArc² 4000 / 5000) to the pressure regula- tor, or (on the TotalArc² 3000 power source) attach shielding gas connection to the pressure regulator by means of the gas hose Installing the welding torch N.B.! It is only possible to use water-cooled welding torches with an external water connection. - Shift the mains switch into the “O” position - Check that the torch is correctly tooled up. Insert it - infeed tube first - into the central torch connector - Tighten the swivel nut by hand to fix the torch in place - Plug the control plug of the welding torch onto the torch control connection and latch it - Connect up the welding torch hoses for water forward and return flow, as per the colour markings, to plug-type connec- tors and on the wirefeeder (TotalArc² 4000 / 5000) or - in the case of the TotalArc² 3000 - to plug-type connectors and Starting up the cooling unit N.B.! Check the volume and quality of coolant water before starting to use the unit. The cooling unit is factory-filled with approx. 2l of coolant (mixing ratio 1:1) before dispatch. - Shift the mains switch into the “O” position - Remove the screw cap - Top up with coolant (mixing ratio as per following table) - Screw the cap back on again N.B.! Only use clean tap water. The electrical conductivity of all other antifreeze agents makes them unsuitable for use here. Warning! As Castolin has no influence on factors such as the quality, purity and filling-level of the coolant, no warranty is given for the coolant pump. Outside temperature Water : Spirit mixing ratio + °C to -5°C 4.00 l : 1.00 l -5°C to -10°C 3.75 l : 1.25 l -10°C to -15°C 3.50 l : 1.50 l -15°C to -20°C 3.25 l : 1.75 l Connecting the interconnecting cable to the wirefeeder On the TotalArc² 4000 / 5000 power sources, the wirefeeder must be linked to the power source by means of the intercon- necting cable. TotalArc² 3000 users can skip both this section and the next section, and carry on reading in the section headed "Mounting / connecting the gas cylinder". - Shift the mains switch into the "O" position - If the optional wirefeeder fixture has been mounted: Slot the wirefeeder into place on the pin of the wirefeeder fixture Warning! If the optional wirefeeder fixture is not being used, position the wirefeeder in such a way that it cannot topple over! - If the optional wirefeeder fixture has not been mounted: Place the wirefeeder on top of the power source - Insert the strain-relief device into the opening provided on the wirefeeder, and fix it in place N.B.! Where the strain-relief device is subjected to heavy loads, it must be screwed to the wirefeeder. For 1.5 m long interconnecting cables, no strain-relief device is provided. - Plug the gas hose of the interconnecting cable to the "Shielding-gas" socket and tighten with the swivel nut. - Plug the water forward-flow and return-flow hoses of the interconnecting cable to the connectors and , red-to-red and black-to-black, and tighten with the swivel nut - Plug the remote-control socket of the interconnecting cable to the remote-control data-transmission plug and fasten it tightly with the swivel nut - Plug the "Welding potential" socket of the interconnecting cable to plug and turn it to latch it N.B.! When mounting the cables and hoses of the intercon- necting cable, these should be carefully coiled up out of the way in order to prevent accidents and wear-and-tear. Fig.7g Interconnecting cable on the wirefeeder

In order to achieve satisfactory wire travel, the feed rollers must be suitable for the diameter and alloy of the wire to be welded. - Shift the mains switch into the “O” position - Open the wire-spool cover (DS III) or the left side panel of the TotalArc² 3000 power source - Remove the left side panel of the power source - Pivot the clamping devices and forwards - Pull the pressure levers and upwards - Pull out axles - - Remove feed rollers - - Insert new feed rollers N.B.! Insert the feed rollers in such a way that you can still see and read the designation for the wire diameter. - Push axles - back in again - the anti-twist lock of each axle must latch into place - Push the pressure levers and downwards - Pivot the clamping devices and into the vertical position - Set the contact pressure by means of the clamping nuts and - Close the wire-spool cover or side panel Fig.8 4-roller drive Warning! The coolant circulation must be checked at regular intervals while the machine is in operation - it must be possible to see that the return-flow to the reservoir is working correctly. Setting the shielding-gas rate - Plug in the mains plug - Shift the mains switch into the "I" position - Press the “Gas test” button - Turn the adjusting-screw on the underside of the pressure regulator until the manometer indicates the desired flow- rate Mounting the wire spool - Shift the mains switch into the “O” position - Open the wire-spool cover (DS III) or the left side panel of the TotalArc² 3000 power source - Take off the side panel from the power source - Mount the wire spool onto the spool holder - the right way round - Latch the locking bolt into the opening provided on the body of the spool - Adjust the braking force with the clamping screw - Replace the wire-spool cover or side panel N.B.! The brake should always be adjusted so that the wire does not continue unreeling after the end of welding - but without overtightening the clamping screw, as this would cause motor overload. Warning! Make sure that the wire-spool is sitting firmly on the spool holder. Feeding in the wire electrode - Shift the mains switch into the “O” position - Open the wire-spool cover (DS III) or the left side panel of the TotalArc² 3000 power source - Remove the left side panel of the power source - Pivot the clamping devices and forwards - Pull the pressure levers and upwards - Insert the wire electrode though the infeed tube of the 4- roller drive and around 5 cm into the infeed tube of the welding torch - Push the pressure levers and downwards - Pivot the clamping devices and into the vertical position - Set the contact pressure by means of the clamping nuts and N.B.! Set a contact pressure that is high enough to ensure smooth wire feed, but not so high that the wire electrode is deformed. - Arrange the hosepack in as straight a line as possible - Detach the gas nozzle from the torch - Unscrew the contact tube - Plug in the mains plug - Shift the mains switch into the "I" position Warning! During the wire-infeed operation, hold the welding torch facing away from your body. - Press the wire-inching button until the wire electrode protrudes out of the end of the torch - To end the wire-infeed operation, release the wire-inching button N.B.! The wire spool must not continue to unreel after you release the torch trigger. Re-adjust the brake if necessary. - Screw in the contact tube - Fit the gas nozzle - Close the wire-spool cover or side panel - Shift the mains switch into the “O" position

sections headed “Safety rules” and “Starting to use the power source”. - Plug the earth cable into the current socket and latch it in firmly. - Connect the other end of the earth cable to the workpiece - Plug the torch into the central torch connector - Attach the water hoses of the welding torch to the plug-type connections and - Plug the machine into the mains - Shift the mains switch into the "I" position (all the indic- ators on the control panel briefly light up) Caution! On water-cooled machines, the water-flow must be checked at regular intervals while the machine is in operation - you must be able to see that the coolant is flowing back properly. - Use the Process button to select the "MIG/MAG welding" process - Use the MIG/MAG mode button to select the desired operating mode - Use the torch mode button to select the desired operating mode N.B.! For details of how to set the parameters for the "Alumini- um welding start-up" and "Spot welding" torch operating mo- des, please see the section headed "The set-up menu". - Use the Program button to select the desired welding program ("characteristic") according to the table of the programs - Specify the required welding power, via either the sheet thickness , welding current or wirefeed speed parameter N.B.! The parameters sheet thickness , welding current or wirefeed speed are directly interlinked. It is sufficient to change just one of the four parameters, as the other three parameters are always automatically adjusted to match. N.B.! (Applies to the "Spot welding" torch operating mode: If no current-flow starts up within 2 seconds, the machine switches itself off. This means that when you try again, you must press the torch trigger again. - Open the gas-cylinder valve - Set the gas-flow rate - Press the torch trigger and start welding In order to achieve an optimum welding result, it is necessary in some cases to make corrections to the arc-length correction and droplet-detachment / arc-force correction parameters as well as to the background parameters gas pre and post-flow and / or soft-start. Manual The Manual mode is a MIG/MAG standard operating mode without a synergic function. In the same way as where a synergic function is active, the user selects the MIG/MAG welding program and the operating modes, and then sets the parameters. However, changing one parameter does not cause the other parameters to be automatically adjusted to match. Each of the adjustable parameters must thus be set individually, as required by the welding process. In the Manual process, the following parameters are available: - Wirefeed speed ... 0.5 m/min - maximum wirefeed speed (e.g. 22.0 m/min) - Welding voltage ... 10.0 - 40.0 V - Arc-force correction ... for influencing the short-circuiting dynamics at the instant of droplet transfer 0.0 ..... harder, more stable arc 10.0 ... soft, low-spatter arc - Welding current (only displayed as actual value) - Shift the mains switch to the “I” position (all indicators on the control panel briefly light up) - Use the Process button to select MIG/MAG welding - Use the MIG/MAG mode button to select the "Manual" operating mode - Use the torch mode button to select the desired operating mode N.B.! In the Manual mode, the torch "Aluminium 4-step mode" only corresponds to conventional 4-step operation. - Use the Program button to select the desired welding program ("characteristic") as per table of programs N.B.! If the machine does not reach the pre-set welding voltage, the power source delivers the highest voltage that is possible at that time. - Set the wirefeed speed , welding voltage and arc-force correction parameters separately - Open the gas-cylinder valve - Set the gas-flow rate - Press the torch trigger and start welding

headed “Safety rules” and “Starting to use the power source”. - Unplug the machine from the mains - Shift the mains switch into the "O" position - Dismount the MIG/MAG welding torch - Plug the earth cable into the current socket and latch it in firmly. - Connect the other end of the earth cable to the workpiece - Plug the welding cable of the TIG gas-valve welding torch into the current socket and latch it by turning it clockwise - Screw the pressure regulator onto the argon shielding-gas cylinder and tighten it - Attach the gas hose to the pressure regulator - Plug the machine back into the mains - Shift the mains switch into the "I" position (all the indica- tors on the control panel briefly light up) Caution! As soon as the process “TIG welding” is selected, the tungsten electrode of the TIG welding torch is live. Make sure that the tungsten electrode is not touching any electrically conductive or earthed parts such as e.g. the workpiece or housing. - Use the Process button to select the process “TIG welding” - the welding voltage to the welding socket is switched on after a 3 sec. time-lag. - Set the desired amperage, using the adjusting dial - Open the gas cut-off valve on the TIG gas-valve torch and set the desired shielding-gas flow rate on the pressure regulator - Start welding N.B! Ignition of the welding arc is effected by touching down the tungsten electrode onto the workpiece. To finish the welding operation, simply lift the TIG gas-valve torch away from the workpiece until the arc goes out. Manual electrode welding Caution! Before starting up for the first time, read the sections headed “Safety rules” and “Starting to use the power source”. - Unplug the machine from the mains - Shift the mains switch into the "O" position - Dismount the MIG/MAG welding torch - Depending on the type of electrode, plug the welding cable into the current socket and turn it clockwise to latch it - Plug the machine back into the mains Caution! As soon as the mains switch is switched to the "I" position, the rod electrode is live. Make sure that the rod electrode is not touching any electrically conduc- tive or earthed parts such as e.g. the workpiece or housing. - Shift the mains switch into the"I" position (all the indicators on the control panel briefly light up) - Using the Process button , select the manual-electrode process - the welding voltage to the welding socket is switched on after a 3 sec. time-lag. - Press the adjusting dial , set the desired arc-force - Press the Parameter Selection button until indicator light up - Press the adjusting dial , set the desired amperage In order to achieve an optimum welding result, it is necessary in some cases to make corrections to the background parame- ters Hot-Current time and / or Hot-Start current.

to change to the job menu. The first vacant program location for the Job is indicated. - Select the desired program location with the Program but- ton , or else leave the suggested program location unchan- ged - Use Program button to select which job you want to copy - Press down and hold the MEM button . The job is copied to the program location you have just selected. N.B.! If the selected program location already has a job stored in it, then this existing job will be overwritten with the new job. This action cannot be undone. “PrG” appears on the left-hand display to indicate that the job is now stored. Release the MEM button . - Briefly press down the MEM button to exit from the job menu Job mode The “Job Mode” enhances the quality of welding-engineering fabrication, both in manual welding and also in semi-automatic and fully automated operation. The traditional way of reproducing often-needed jobs (opera- ting points) has been to document the required parameters by hand. In Job Mode, it is now possible to create, copy, delete and retrieve up to 50 different jobs (only MIG/MAG welding pro- cess). The following syntax is used in Job Mode on the left-hand indicator: - - - ... No job in this program location (only when you try to retrieve a job from this location, otherwise nPG) nPG .. No job in this program location PrG ... There is a job in this program location dEL... Job is being deleted from this program location Pro ... Display of the welding program ("characteristic") in which the job is created Creating a Job The machine comes with no jobs pre-programmed. Before you can retrieve a job, then, this job has to be created first. To create a job, proceed as follows: - Set the desired welding parameters that you want to store as a “Job”

      - Briefly press down the MEM button to change to the job menu. The first vacant program location for the Job is indicated. - Select the desired program location with the program but- ton , or else leave the suggested program location unchan- ged - Press down and hold MEM button N.B.! If the selected program location already has a job stored in it, then this existing job will be overwritten with the new job. This action cannot be undone. “PrG” appears on the left-hand display to indicate that the job is now stored. Release the MEM button .       N.B! All the parameters of the set-up menu are also automa- tically stored along with every job - except for the functions “PushPull Unit”, “Cooling-unit cut-out”. Copy / overwrite Job You can copy a job that has already been stored in one program location to any other program location. To copy a job, proceed as described below: - With the Process button , select MIG/MAG welding - With the MIG/MAG mode button , select MIG/MAG job mode (MEM)   

     

               

A job that has been stored to a program location can also be deleted again. To delete a job, proceed as described below: - Briefly press down MEM button to change to the job menu. The first vacant program location for the Job is indicated. - With the Program button , select the job to be deleted (Indicator CLEAR lights up) - Press up and hold the MEM button . The left-hand display reads “dEL” - the job is deleted. - Briefly press down the MEM button to exit from the job menu “nPG" appears on the left-hand display to indicate that the job is now deleted. Release the MEM button . Retrieving a Job Once programmed, all jobs can be retrieved in Job Mode. To retrieve a job, proceed as follows: - With the Process button , select MIG/MAG welding - With the MIG/MAG mode button , select the MIG/MAG job mode (MEM) - the last job will be displayed - Using the Program button to select the desired job N.B.! When you retrieve a job directly from the power source, you can also select vacant program locations (symbolised by “- - -”) - Start welding - during welding you can always change to another job without interruption. - When you change to another program, this finishes Job Mode. - Briefly press down the MEM button to exit from the job menu   

                 

           

   

         To view the settings programmed in this job, use the Parameter Selection buttons and . The MIG/MAG operating mode and the welding torch operating mode of the stored job are displayed. By pressing the MEM button and the MIG/MAG mode button at the same time the corresponding program ("characteristic") will be displayed from which the job was created at first. Press the MEM button to exit.

Accessing the setup-menu "MIG/MAG standard / pulsed-arc welding", "Manual elec- trode welding" and "2nd" process N.B.! The mode of functioning is explained here with the reference to the "MIG/MAG standard welding" process. The procedure for changing other parameters is identical. - Plug in the mains plug - Shift the mains switch into the "I" position - Use the Process button to select the ”MIG/MAG welding” process. - Use the MIG/MAG mode button to select the "MIG/MAG standard program-mode". - Press down and hold the MEM button - Press the Process button - Release the MEM button The power source is now in the set-up menu for the function ”MIG/MAG standard welding”, and the first parameter GPr (Gas pre-flow time) is displayed. "Spot welding" and "Special 4-step" mode N.B.! The mode of functioning is explained here with the reference to the "Special 4-step" process. The procedure for changing other parameters is identical. - Plug in the mains plug - Shift the mains switch into the "I" position - Use the Process button to select the ”MIG/MAG welding” process. - Use the Torch mode button to select the "Special 4-step" process. - Press and hold the MEM button - Press the Torch mode button - Release the MEM button The power source is now in the set-up menu of the Torch mode ”Special 4-step”, and the first parameter I-S (Starting current) is displayed. Changing the parameter - Use the Process button to select the desired parameter - Use the adjusting dial to alter the value of the parameter Exit the set-up menu - Press the MEM button N.B.! Any alterations you have made will be activated when you change a parameter and/or exit the set-up menu. Parameters for "MIG/MAG standard / pulsed- arc welding" process GPr... Gas pre-flow time ... 0 - 9.9 s, Factory setting: 0,1 s. GPo... Gas post-flow time ... 0 - 9.9 s, Factory setting: 0,5 s. Fdc... Soft-start ... AUT / OFF / 0,5 - x m/min, Factory setting: AUT N.B! If Fdc is set to AUT (automatic), the value from the welding program databank is used. If the value is set manually, the maximum value that can be set will depend on the pre-set wire speed. Fdi ... Inching speed ... 0 - 22 m/min, Factory setting: 10 m/min bbc ... Burn-back ... +/- 0.20, Factory setting: 0,20 FAC... Factory ... Reset the welding machine to factory settings Press and hold the MEM button for 2 seconds to reset the machine to its original (i.e. factory) settings. If the display reads “PrG”, then the welding machine has been reset. N.B! When you reset the welding machine, jobs are not deleted, but continue to be stored in the memory. All functions of the Second level of the set-up menu (2nd) also continue to be stored in the memory 2nd ... Second level of the set-up menu (see the section headed “2nd - Second level of set-up menu”) Parameters for "Manual electrode welding" process Hti ... Hot-current time ... 0 - 2.0 s, Factory setting: 0.5 s HCU...Hot-start current ... 0 - 100 %, Factory setting: 50 % Parameters for "Spot welding" mode SPt ... Spottime ... 0,1 - 5,0s, Factory setting: 1,0s Parameters for "Aluminium 4-step" mode I-S ... Starting current ... 0 - 200 % of welding current Factory setting: 135 % SL ... Slope ... 0.1 - 9.9 s, Factory setting: 1 s. I-E ... End current ... 0 - 200 % of welding current Factory setting: 50 %

- Use the adjusting dial to select the respective PushPull unit from the following list 5....... Hand PushPull with power potentiometer 6....... Hand PushPull without power potentiometer 7....... Binzel Hand PushPull 42V with power potentiometer 8 Binzel Hand PushPull 42V without power potentio- meter 9....... Binzel Robot PushPull 42V (gear ratio: 17,1:1) 1) 10 .... Binzel Robot PushPull 24V (gear ratio: 17,1:1) 1) 11 .... Dinse Robot PushPull 42V 12 .... Hulftegger Hand PushPull 1) Motor and gear tolerance may cause functional variation - possibly adjustment at the factory required. - Uncouple drive units of both wire feed motors (e.g. welding torch and wire feeder) - wire feed motors must be unloaded - Press torch key The wire feed motors are adjusted when in unloaded condition; in the meantime the right-hand display will read „run“. PushPull Unit The PushPull unit must be adjusted prior to each initial start-up. In case no adjustment is made the standard parameters will be used - which may result in that the weld result is not satisfac- tory. - Select the function „PPU“ in the second menu level (2nd). - Uncouple drive units of both wire feed motors - Feed in the welding wire in the drive units of both wire feed (e.g. welding torch and wire feeder) Caution! Hold welding torch such that it is directed away from the body - hazard from welding wire coming out. - Press torch key Wire feed motors are adjusted when in loaded condition; in the meantime the right-hand display reads „run“ - Adjustment of the PushPull unit is successfully completed if the displays read „PPU“ and the value adjusted, e.g. „5“ - As soon as the adjustment in unloaded condition is comple- te, the display will read „St2“ - Press the MEM button twice to exit the Setup menu 2nd - Second level of Set-up Menu The functions PPU (Push-Pull Unit), C-C (Cooling-unit cut-out), are located in a second menu level. Changing to the second menu level (2nd) - Choose the parameter “2nd”, as described in the sections headed "Acessing the setup-menu" - Press and hold the MEM button - Press the Process button - Release the MEM button The power source is now in the second menu level (2nd) of the set-up menu. The function “PPU” (Push-Pull Unit) is now displayed. Select function - Select the required function with the Process button - Set up the function as described in the following sections Exit from the second menu level (2nd) - Press the MEM button N.B! Any changes only become active if you switch to a different function or exit from the second menu level (2nd). PPU... Push-Pull Unit (see the section headed “Push-Pull Unit”) C-C ... Cooling unit cut-out ... ON / OFF / Aut Factory setting: Aut (automatic)
                      

selected Select a pre-programmed program no | PrG The digital welding machines are equipped with an intelligent safety system. This means that apart from the coolant-pump fuse, there was no need for any melting-type fuses at all. After a possible malfunction or error has been remedied, the welding machine can be put back into normal operation again without any fuses having to be changed. Warning! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug it from the mains and put up a warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again. If necessary, discharge the electrolytic capacitors. Error messages on the displays Over-temperature in secondary circuit of welding machine Allow the machine to cool down tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx (xxx stands for a temp. indication) tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx (xxx stands for a temp. indication) Over-temperature in primary circuit of welding machine Allow the machine to cool down N.B.! If any other error message appears on the displays, which is not described here, then the fault is one that can only be put right by a service technician. Make a note of the error message shown in the display, and of the serial number and configuration of the power source, and get in touch with our after-sales service. Cause EFd | 8.1 tSt | xxx (xxx stands for a temp. indication) Err | 049 Err | 051 Err | 052 EFd | 9.1 EFd | 9.2 Fault in the wirefeed system Arrange the hosepack in as straight a line as possible; check that there are no kinks or dirt in the inner liner; check the contact pressure in the 2-roller (or 4- roller) drive Over-temperature in the control circuit Allow the machine to cool down Phase failure Check mains fuse protection, mains supply lead and mains plug Mains undervoltage: Mains voltage has dropped below the tolerance range (+/- 15%) Check mains voltage Mains overvoltage: Mains voltage has risen above the tolerance range (+/- 15%) Check mains voltage External supply voltage: Supply voltage has dropped below the tolerance range Check external supply voltage External supply voltage: Supply voltage has risen above the tolerance range Check external supply voltage Motor of drive unit is stuck or defective Check / change motor of drive unit r-Adjustment: There is no contact with the workpiece Connect up the earth cable; ensure a tight connection between the contact tube and the workpiece r | E30 r-Adjustment: Procedure has been inter- rupted by repeated pressing of the torch trigger Ensure a tight connection between the contact tube and the workpiece - press the torch trigger once only r | E31 r-Adjustment: Poor contact between the contact tube and the workpiece Clean the point of contact, tighten the contact tube, check the earthing con- nection r | E33, r | E34 Couple wire rolls and press torch key to repeat process Press torch key to repeat process Press torch key to repeat process PPU adjustment: step 2 (St2) started in decoupled condition Err | E11 PPU adjustment: quick stop activated by pressing torch key Err | E16 PPU adjustment: wrong measurement Err | Et0

Wrong welding parameters Check settings Poor earth connection Ensure good contact to workpiece Not enough shielding gas, or none at all Check pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve, torch gas connec- tion etc. Welding torch is leaking Change the torch Wrong contact tube, or contact tube is worn out Change the contact tube Wrong wire alloy and/or wrong wire dia- meter Check the wire spool Check the weldability of the base metal Shielding gas is not suitable for this wire alloy Use the correct shielding gas Irregular wirefeed Welding wire forms a loop between the feed rollers and the wire inlet nozzle of the welding torch Braking force is set too high Loosen the brake Contact tube is too narrow Use a suitable contact tube Wirefeed inner liner in the welding torch is defective Check the wire inner liner for kinks, dirt etc. Wirefeed rollers are unsuitable for the wire being used Use suitable wirefeed rollers Wirefeed rollers have wrong contact pres- sure Optimise the contact pressure Control plug is not plugged in Plug in the control plug Machine does not function when the torch trigger is pressed Mains switch is ON and indicators are lit up Earth connection is wrong Check the earth connection and clamp for correct polarity No welding current Mains switch is ON and indicators are lit up Check interconnecting cable Exchange the torch Break in the current cable in the welding torch Interconnecting cable defective or not connected up properly (not on TotalArc² 3000) Welding torch / torch control lead defec- tive Exchange the torch No shielding gas All other functions are OK Gas solenoid valve is defective Change the gas solenoid valve Gas cylinder is empty Gas pressure regulator is faulty Gas hose is not mounted or is damaged Welding torch is defective Change the gas cylinder Change the gas pressure regulator Mount / change the gas hose Change the welding torch TOTAL ARC2 3000 / 4000 / 5000 power source Fault Cause Remedy Check mains supply lead, make sure mains plug is plugged in Machine does not function Mains switch is ON, but indicators are not lit up Do not exceed duty cycle No welding current Mains switch is ON, overtemperature indicator is lit up Mains outlet socket or plug is faulty Break in mains lead, mains plug not plugged in Mains fuse is faulty Change faulty components Change mains fuse Fan in power source is defective Machine is overloaded, duty c. has been exceeded Thermostatic cut-out system has been tripped Change the fan Wait until machine automatically co- mes back on after end of cooling phase

Design dimensions of torch are not suf- ficient for this task Respect the duty cycle and loading limits Only on water-cooled machines: Water through-flow is insufficient Check the coolant level, through-flow rate, cleanliness of coolant etc. Fault Cause Remedy Coolant level is too low Constriction or foreign body in cooling circuit Top up with more coolant Remove the constriction or foreign body Water through-flow is insufficient or non-existent Coolant pump fuse is defective Coolant pump is defective Coolant pump is stuck Replace the coolant pump fuse Replace the coolant pump Remove the coolant pump fuse and - using a suitable slot-screw screwdriver inserted through the motor-shaft lead- in - rotate the motor shaft. After this, replace the coolant-pump fuse. Fan is defective Coolant pump is defective Heat exchanger is dirty Replace the fan Replace the coolant pump Blow the heat exchanger clean with dry compressed air Insufficient cooling power High-pitched running noises Coolant level is too low Coolant pump is defective Top up with more coolant Replace the coolant pump Care and maintenance Warning! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug it from the mains and put up a warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again. If necessary, discharge the electrolytic capacitors. In order to keep your welding machine operational for years to come, you should observe the following points: - Carry out safety inspections at the stipulated intervals (see the section headed “Safety rules”) - Depending on the machine location, but no less often than twice a year, remove the side panels from the machine and blow the inside of the machine clean with dry, reduced-blow compressed air. Do not aim air-jets at electronic compo- nents from too close a range. - If a lot of dust has accumulated, clean the cooling-air ducts. On water-cooled welding torches: - Check that the torch connections are watertight - Check the volume and quality of the coolant water (only top up with clean coolant water) - Keep an eye on the volume of coolant returning to the coolant reservoir Coolant is dirty Empty the coolant reservoir using the draining hose, and fill it up again with new, clean coolant

voltage, the Technical Data shown on the rating plate apply. The mains plug and mains supply lead, and their fuse protection, must be dimensioned accordingly. Technical Data TOTAL ARC² 3000 / 4000 / 5000 power source TOTAL ARC2 3000 TOTAL ARC2 4000 TOTAL ARC2 5000 Mains voltage 3x400 V 3x400 V 3x400 V Mains fuse protection (slow-blow) 16 A 35 A 35 A Primary continuous power (100% duty cycle) 4,5 kVA 12,7 kVA 15,1 kVA Cos phi 0,99 0,99 0,99 Efficiency 87 % 88 % 89 % Welding current range MIG/MAG 3 - 270 A 3 - 400 A 3 - 500 A Electrode 10 - 270 A 10 - 400 A 10 - 500 A TIG 3 - 270 A 3 - 400 A 3 - 500 A Welding current at 10 min/25°C 60% d.c. 270 A 400 A - 10 min/25°C 75% d.c. - - 500 A 10 min/25°C 100% d.c. 210 A 365 A 450 A 10 min/40°C 40% d.c. 270 A - 500 A 10 min/40°C 50% d.c. - 400 A - 10 min/40°C 60% d.c. 210 A 365 A 450 A 10 min/40°C 100% d.c. 170 A 320 A 360 A Open-circuit voltage 50 V 70 V 70 V Working voltage MIG/MAG 14,2 - 27,5 V 14,2 - 34,0 V 14,2 - 39,0 V Electrode 20,4 - 30,8 V 20,4 - 36,0 V 20,4 - 40,0 V TIG 10,1 - 20,8 V 10,1 - 26 V 10,1 - 30 V Degree of protection IP 23 IP 23 IP 23 Type of cooling AF AF AF Insulation class B F F Dimensions L x W x H mm 940/580/900 910/580/900 910/580/900 Weight 71 kg 75 kg 75 kg S, CE S, CE S, CE DS III wire feeder Supply voltage 55 V DC Rated current 4 A Wire diameter 0,8 - 1,6 mm Wire speed 0,5 - 22 m/min Degree of protection IP 23 Dimensions L x W x H mm 660/270/420 Weight 17,3 kg Cooling unit (built in power source) Mains voltage 400 V, 50 Hz Power consumption 0,5 A / 0,6 A Colling capacity at Q=1l/min, +20°C 1600 W Cooling capacity at Q=max, +20°C 1800 W Max. delivery capacity 3,5 l/min. Max. pump pressure 4,2 bar Pump Centrifugal pump Coolant volume 5,5 l Degree of protection IP 23

Généralités La soudeuse répond aux derniers développements tech- niques et satisfait à la réglementation généralement recon- nue en matière de sécurité. En cas de fausse manoeuvre ou de mauvaise utilisation, elle présente toutefois certains ris- ques - pour la santé et la vie de l‘utilisateur ou d‘un tiers, - pour l‘appareil et pour d‘autres biens matériels de l‘exploitant, - liés à la qualité du travail effectué avec la soudeuse. Toutes les personnes intervenant dans la mise en service, la manipulation et l‘entretien de la soudeuse doivent - avoir la qualification requise, - avoir des connaissances suffisantes en soudure et - observer scrupuleusement les instructions de service. Tout dérangement susceptible d‘affecter la sécurité doit être réparé sans délai. Votre sécurité est en jeu ! Uilisation conforme La soudeuse a été conçue exclusivement pour une utilisation de le cadre des travaux prévus (voir chapitre „Mise en service de l’appareil de soudage“). L‘utilisation conforme implique également l‘observation - de toutes les consignes figurant dans les instructions de service - des travaux d‘inspection et d‘entretien prescrits. Obligations de l‘exploitant L‘exploitant s‘engage à n‘autoriser l‘utilisation de la soudeu- se qu‘à des personnes - connaissant les prescriptions fondamentales concernant la sécurité du travail et la prévention d‘accidents et familia- risées avec la manipulation de la soudeuse - ayant lu et compris les avertissements figurant dans ces instructions de service, et l‘ayant confirmé en apposant leur signature. L‘exploitant est tenu de contrôler régulièrement si le person- nel travaille en respectant les prescriptions en matière de sécurité. Obligations du personnel Toutes les personnes chargées de travailler avec l’appareil s‘engagent à - respecter les prescriptions fondamentales en matière de sécurité du travail et de prévention des accidents, - à lire le chapitre concernant la sécurité ainsi que les avertissements figurant dans les présentes instructions de service et à attester par leur signature qu‘elles les ont compris, ceci avant d‘entamer le travail. Equipement de protection individuel Prenez les dispositions suivantes pour préserver votre sécu- rité : - portez des chaussures solides, isolantes. Ces chaussu- res doivent rester isolantes même dans un environnement humide - protégez les mains par des gants isolants - protégez les yeux des rayons ultraviolets en utilisant un écran de soudeur doté de verres filtrants réglementaires - portez uniquement des vêtements appropriés (difficile- ment inflammables) - en cas d’emmission importante de bruit, portez un casque antibruit Toutes les personnes se trouvant dans le voisinage de l‘arc électrique doivent - être informées des dangers - équipées des moyens de protection adéquats; - si nécessaire, prévoir des cloisons ou tentures de protec- tion. Risque provenant du dégagement de vapeurs et gaz de nocifs - Prévoir un système d‘aspiration adéquat pour évacuer les fumées et gaz nocifs de la zone de travail. - Veiller à une ventilation suffisante. - Eviter que les vapeurs dégagées par des solvants péné- trent dans la zone de rayonnement de l‘arc électrique. Risques provenant de la projection d‘étincelles - Eloigner tout objet inflammable de la zone de travail. - Il est interdit de souder sur des réservoirs contenant ou ayant contenu des gaz, des carburants, des huiles minéra- les et substances analogues. Même des résidus de ces substances présentent un risque d‘explosion. - Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applica- ble. Respecter la réglementation nationale et internationa- le qui s‘y rapporte. Risques provenant du courant secteur et du courant de soudage - Une décharge électrique peut avoir des conséquences graves. En principe, toute décharge peut être mortelle. - Les champs magnétiques générés par de fortes intensités de courant peuvent affecter le fonctionnement d‘appareils électroniques vitaux (par exemple, stimulateurs cardia- ques). Les personnes porteuses d‘appareils de ce genre devraient consulter leur médecin avant de se tenir à proxi- mité immédiate d‘une zone de soudage. - Tous les câbles de soudage doivent être bien fixés, intacts et isolés. Remplacer immédiatement tout raccord lâche ou câble brûlé. - Faire vérifier régulièrement par un électricien professi- onnel le conducteur de terre de la ligne d‘alimentation secteur et la ligne d‘alimentation de l‘appareil. - Avant d‘ouvrir l‘appareil à souder, s‘assurer qu‘il ne puisse pas être accidentellement rebranché. Décharger les com- posants susceptibles d‘être électriquement chargés. - Au cas où des interventions sur des éléments sous tension seraient nécessaires, il est indispensable de faire appel à une seconde personne qui puisse, le cas échéant, couper l‘alimentation électrique. Zones particulièrement dangereuses - Ne jamais approcher les doigts des roues dentées du système d‘entraînement du fil lorsqu‘il est en fonctionne- ment. - Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou

ble. Respecter la réglementation nationale et internationa- le qui s‘y rapporte. - Les soudeuses destinées aux travaux dans des locaux à risques électriques accrus (p. ex. chaudières) doivent être pourvus du label S (Safety). - Les soudures exigeant des mesures de sécurité particu- lières doivent obligatoirement être réalisées par des sou- deurs ayant reçu la formation adéquate. - Lors du transport par grue de la source de courant, toujours accrocher les chaînes ou les câbles dans les anneaux de levage en gardant un angle le plus perpendiculaire possi- ble. Retirer la bouteille de gaz et l‘unité d‘entraînement du fil. - Lors du transport par grue de l‘unité d‘entraînement du fil, toujours utiliser une suspension isolante. Mesures de sécurité relatives à l‘information - Les instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d‘utilisation de la soudeuse. - En complément aux instructions de service, la réglemen- tation généralement valable et la réglementation locale concernant la prévention d‘accidents et la protection de l‘environnement doivent à tout moment être disponibles et respectés. - Toutes les consignes de sécurité et les avertissements de danger apposés sur la soudeuse doivent rester lisibles. Mesures de sécurité sur le lieu d‘installation de la soudeuse - Le poste à souder doit être installé sur un sol ferme et plat offrant suffisamment de stabilité. Le renversement de la soudeuse présente un grave danger ! - Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applica- ble. Respecter la réglementation nationale et internationa- le qui s‘y rapporte. - Assurer par des directives et des contrôles internes que l‘environnement du lieu de travail soit toujours propre et ordonné. Mesures de sécurité en fonctionnement normal - N‘utiliser la soudeuse que si tous les dispositifs de sécu- rité fonctionnent. - Avant la mise en circuit de l‘appareil, s‘assurer que person- ne ne peut être mis en danger. - Au moins une fois par semaine, vérifier si la soudeuse ne présente aucune détérioration détectable de l‘extérieur et contrôler le fonctionnement des dispositifs de sécurité. Contrôle de sécurité Après toute modification, réparation, ou entretien de la soude- use et au moins une fois tous les six mois, l‘exploitant est tenu de faire effectuer un contrôle de fonctionnement par un élec- tricien professionnel. Pour la vérification, tenir compte des prescriptions suivantes: - VBG 4, §5 - Installations électriques et matériel électrique - VBG 15, §33 / §49 - Soudure, découpage et opérations analogues - VDE 0701-1 - Réparation, modification et vérification d‘appareils électriques Modifications apportées à la soudeuse - Aucune modification, transformation ou montage ne peu- vent être effectués sur la soudeuse sans l‘autorisation du constructeur. - Remplacer immédiatement tout composant présentant un défaut quelconque. Pièces de rechange et pièces d‘usure - N‘utiliser que des pièces de rechange ou des pièces d‘usure d‘origine. Les pièces d‘autres fabricants n‘offrent pas les garanties de sécurité et de fonctionnement suffi- santes. - Pour toute commande, prière d‘indiquer la dénomination et le numéro de référence exacts, comme indiqués sur la liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de l‘appareil. Etalonnage de postes à souder Les normes internationales préconisent l‘étalonnage à inter- valle régulier des postes à souder. Castolin recommande d‘effectuer cet étalonnage tous les 12 mois. Si vous désirez de plus amples informations à ce sujet, n‘hésitez pas à contacter votre concessionnaire Castolin! Label CE La soudeuse satisfait aux exigences fondamentales de la directive en matière de basse tension et de compatibilité électromagnétique et a obtenu le label CE. Garantie La garantie une durée de 12 mois. Elle n'est valable que lors d'un usage approprié de l'appareil utilisé par une seule équipe journalière. Elle recouvre les coûts des pièces ou sous-ensembles défec- teux à remplacer, ainsi que le temps de montage nécessaire. Toute prétention de garantie est exclue en cas d'usage mani- festement abusif ou de non-conformité d'utilisation de l'équipement. Tout recours à la garantie doit être accompagné du numéro de série de l'appareil. Tout retour nécessite notre accord préalable; les frais de transport et annexes sont à la charge de l'acheteur. (Se référer aux conditions générales de vente.) Droits d‘auteur La société Castolin est propriétaire des droits d‘auteurs sur ces instructions de service. Le texte et les figures correspondent à l‘état de la technique au moment de la mise sous presse. Sous réserve de modi- fication. Le contenu des présentes instructions de service ne fondent aucun recours de la part de l‘acheteur. Nous sommes reconnaissants pour toute proposition d‘amélioration ou in- dication d‘erreurs figurant dans les instructions de service.

ARC2 3000 / 4000 / 5000 Les nouvelles installations de soudage sont des sources de courant à inverseur, entièrement commandées par micropro- cesseur. Les valeurs sont mesurées en permanence et tout écart est immédiatement corrigé. Les algorithmes de réglage mis au point assurent le maintien de l‘état théorique souhaité. Cette technique donne des soudures d‘une incomparable précision, une excellente reproductibilité et de remarquables caractéristiques de soudage. Conception des appareils Les deux grands atouts des appareils sont leur flexibilité et leur adaptation aux différents problèmes et situations de soudure qu‘ils doivent d‘une part à la conception modulaire, d‘autre part aux possibilités d‘extension du système. Champs d‘utilisation La TotalArc2 3000 / 4000 / 5000 connaît de nombreux champs d‘application dans le domaine de l‘industrie et de l‘artisanat. Ce sont des sources de courant optimales pour les soudures manuelles, soudures automatiques. Pour ce qui est des ma- tériaux, ils conviennent tout autant pour l‘acier classique que pour les tôles zinguées, le chrome-nickel ou l‘aluminium. En raison de programmes spéciaux pour les fils fourres E + C EnDOtec, la TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 est particulièrement appropiée pour être utilisé pour la maintenance préventive. La TotalArc2 3000 est une installation de soudage MIG/MAG avec entraînement à 4 galets et refroidisseur intégré. Avec 270 ampères pour seulement 71 kg, c‘est l‘appareil idéal pour les déplacements sur le chantier ou en atelier. Les TotalArc2 4000 / 5000 de 400 A, à savoir 500 A répondent aux plus grandes exigences de l’industrie. Elles sont idéales aussi bien pour les utilisations dans la construction d’appareils et d’installations chimiques, que pour l’industrie automobile et la sous-traitance, pour la construction de véhicules ferroviaires et la construction navale et pour la construction mécanique en générale. Tous les appareils permettent plusieurs processus (courbe caractéristique constante / descendante) et c‘est pourquoi ils rendent de tout aussi bons services dans l‘amorçage TIG par contact ou le soudage manuel à l‘électrode enrobée que dans l‘application MIG/MAG. Fig.1 Installation de soudage TotalArc² 3000, TotalArc² 4000, TotalArc² 5000

Fig.2 Panneau de commande Les commandes de fonction sont disposées de façon logique sur le panneau de commande. Les différents paramètres nécessaires pour le soudage peuvent facilement être sélec- tionnés. La fonction Synergic permet l‘ajustement de tous les pa- ramètres, lorsqu‘un des paramètres est modifié. Bouton de réglage ... sert à modifier les paramètres : - puissance de soudage (au mode de programme) - intensité du courant (au mode manuel) - vitesse de soudage - épaisseur de tôle Lorsque le témoin du bouton de réglage est allumé, le paramètre sélectionné peut être modifié. Bouton de réglage ... sert à modifier les paramètres : - correction de la longueur de l‘arc - correction de la dynamique - correction de la pulse - tension de soudage (au mode manuel) Lorsque le témoin du bouton de réglage est allumé, le paramètre sélectionné peut être modifié. Touche de sélection des paramètres ... sert à la sélection des paramètres : - tension de soudage - correction de la longueur de l‘arc - correction de la dynamique - correction de la pulse Lorsque le témoin du bouton de réglage est allumé, la valeur de paramètre sélectionnée peut être modifiée. Touche de sélection des paramètres ... sert à la sélection des paramètres : - courant de soudage - vitesse de soudage - épaisseur de tôle Lorsque le témoin du bouton de réglage est allumé, la valeur de paramètre sélectionnée peut être modifiée. Touche(s) procédé ... sert à la sélection du procédé de soudage - soudage MIG/MAG - soudage manuel à l‘électrode enrobée - soudage TIG avec amorçage par contact Touche(s) mode de fonctionnement MIG/MAG ... sert à la sélection du mode de fonctionnement MIG/MAG - mode de programme MIG/MAG standard - mode de programme MIG/MAG à arc pulsé - MIG/MAG mode manuel - MIG/MAG mode travail (MEM)

sélection de la commande de torche au procédé de soudage MIG/MAG - mode 2 temps - mode 4 temps - mode 4 temps aluminium - pointage Touche Programme ... sert à la sélection du programme MIG/MAG desiré en fonction du métal d’apport et du gaz protecteur Témoin de surchauffe ... s‘allume lorsque la source de courant est trop chaude (p. ex. dépassement de la durée de mise en circuit recommandée). Affichage HOLD ... à la fin de chaque opération de souda- ge, les valeurs réelles actuelles du courant et de la tension de soudage sont mises en mémoire - l‘affichage Hold est allumé. Paramètre tension de soudage ... sert à sélectionner et l’affichage de la tension de soudage. Avant le début du soudage, une valeur indicative, obtenue à partir des pa- ramètres programmés, est automatiquement affichée. Du- rant le soudage, c‘est la valeur réelle momentanée qui est affichée. Paramètre correction de la longueur de l‘arc électrique ... sert à corriger la longueur de l‘arc électrique - arc électrique plus court 0 longueur neutre + arc électrique plus long Paramètre correction dynamique ou dynamique ... sé- lection de l‘une ou l‘autre fonction selon le procédé de soudage utilisé Soudage MIG/MAG standard ... sert à influencer la dyna- mique de court-circuit au moment du transfert de goutte - . arc électrique plus dur et plus stable 0. arc électrique neutre + arc électrique plus souple avec peu de projections Soudage MIG/MAG mode manuel ... sert à influencer l’intensité du courant de court-circuit au moment du transfert de goutte 0...... arc électrique souple avec peu de projections 10 ... arc électrique plus dur et plus stable Soudage manuel à l’électrode enrobée ... sert à influencer l’intensité du courant de court-circuit au moment du transfert de goutte 0...... arc électrique souple avec peu de projections 100 . arc électrique plus dur et plus stable Paramètre correction de l‘égouttement ... possibilité de correction progressive de l‘énergie d‘égouttement au sou- dage MIG/MAG à arc pulsé - . faible force d‘égouttement 0. force d‘égouttement neutre + force d‘égouttement accrue Paramètre courant de soudage ... sert à sélectionner et l’affichage du courant de soudage. Avant le début du souda- ge, une valeur indicative, obtenue à partir des paramètres programmés, est automatiquement affichée. Durant le sou- dage, c‘est la valeur réelle momentanée qui est affichée. Paramètre vitesse d‘avancement du fil ... sert à sélec- tionner la vitesse d‘avancement du fil en mm/min. Les paramètres dépendant de cette valeur sont automatique- ment modifiés en conséquence. Paramètre épaisseur de tôle ... sert à sélectionner l‘épaisseur de tôle en mm. Tous les autres paramètres s‘ajustent automatiquement sur cette valeur. Touche MEM ... pour accéder au menu Setup ou au mode de travail et enregistrer ou effacer les paramètres définis. Remarque ! Lorsqu’on appuie simultanément sur les touches MEM et Programme, la version de logiciel apparaît à l’affichage. Pour sortir de cette fonction, appuyer sur la touche MEM. Affichage CLEAR ... s‘allume lorsqu‘un travail memorisé est sélectionné. Appuyer la touche MEM vers le haut pour effacer le travail. Affichage pour la zone d’arc électrique de transition - Arc électrique de transition = zone entre arc court et arc avec fusion en pluie - Affichage fonctionne seulement en service MIG/MAG standard-programme - Affichage allumé quand le point de travail réglé se trouve dans la zone de la ligne caractéristique de l’arc électrique de transition. Etant donné que l’arc électrique de transi- tion semble relativement instable pendant le procédé de soudage et le transfert de matière dans cette zone est pleine de projetions dues aux court-circuits occasionnels, on évite le plus souvent de souder dans cette zone. Le changement à d’autres diamètres de fil ou mélanges de gaz protecteur ou le soudage dans l’arc pulsé presque libre de projections sont quelques unes des possibilités prouvées dans la pratique afin d’éviter la zone de trans- fert et de réaliser des caractéristiques de soudage opti- males.

Fig.3 Vue de face de la source de courant TotalArc² 3000 Fig.4 Vue de côté de la source de courant TotalArc² 3000 Source de courant TotalArc² 3000 Éléments de commande et raccords Raccord central de la torche ... sert au raccordement de la torche sur l‘appareil - Prise de courant à joint à baïonnette ... sert au - branchement du câble de masse pour le soudage MIG/ MAG - raccordement électrique de la torche TIG - branchement du câble porte-électrode ou du câble de masse pour le soudage manuel à l‘électrode enrobée (suivant le type d‘électrode utilisé) - Prise de courant à joint à baïonnette ... sert au - branchement du câble de masse pour le soudage TIG - branchement du câble porte-électrode ou du câble de masse pour le soudage manuel à l‘électrode enrobée (suivant le type d‘électrode utilisé) Prise de connexion de la commande de la torche ... pour le branchement de la fiche de la commande de la torche Connecteur commande à distance ... connecteur stan- dard pour extensions du système Fausse prise Interrupteur principal ... pour la mise sous tension/hors tension de la source de courant Raccord pour gaz de protection Câble de réseau avec système anti-traction Touche de réglage du débit de gaz / d‘introduction du fil - Réglage du débit de gaz ... sert à régler sur le détendeur le débit de gaz voulu. Lorsqu’on appuie sur la gâchette de débit de gaz vers le haut et maintient la pression, le gaz s’échappe. - Introduction du fil ... sert à faire pénétrer le fil de soudage sans gaz ni courant dans le faisceau de la torche Moyeu de bobine de fil avec frein ... sert à l‘installation de bobines de fil de soudage standard jusqu‘à un poids maxi- mum de 16 kg Entraînement à 4 galets Bouchon fileté / tubulure de remplissage pour le liquide de refroidissement Verre-regard pour le liquide de refroidissement Fusible de la pompe à réfrigérant Traversée de l‘arbre moteur de la pompe à eau Raccord embrochable amenée d‘eau (noir) Raccord embrochable retour d‘eau (rouge) Tuyau de vidange du réservoir (à l’intérieur du carter) ... pour vider le réservoir de liquide de refroidissement

- branchement du câble de masse pour le soudage MIG/ MAG - raccordement électrique de la torche TIG - branchement du câble porte-électrode ou du câble de masse pour le soudage manuel à l‘électrode enrobée (suivant le type d‘électrode utilisé) - Prise de courant à joint à baïonnette ... sert au - branchement du câble de masse pour le soudage TIG - branchement du câble porte-électrode ou du câble de masse pour le soudage manuel à l‘électrode enrobée (suivant le type d‘électrode utilisé) - Prise de courant à joint à baïonnette ... sert au - branchement le faisceau de câbles de connexion pour le soudage MIG/MAG Connecteur commande à distance ... connecteur stan- dard pour le faiseau de câbles de connexion Fausse prise Interrupteur principal ... pour la mise sous tension/hors tension de la source de courant Fig.5a Vue de face de la source de courant TotalArc² 4000 / 5000 Fig.5b Vue de derrière de la source de courant TotalArc² 4000 / 5000 Source de courant TotalArc² 4000 / 5000 Câble de réseau avec système anti-traction Bouchon fileté / tubulure de remplissage pour le liquide de refroidissement Verre-regard pour le liquide de refroidissement Fusible de la pompe à réfrigérant Traversée de l‘arbre moteur de la pompe à eau Raccord embrochable amenée d‘eau (noir) Raccord embrochable retour d‘eau (rouge) Tuyau de vidange du réservoir (à l’intérieur du carter) ... pour vider le réservoir de liquide de refroidissement

Raccord embrochable retour d‘eau (rouge) Raccord embrochable amenée d‘eau (noir) Raccord embrochable retour d‘eau (rouge) ... pour fais- ceau de câbles de connexion Raccord embrochable amenée d‘eau (bleu) ... pour fais- ceau de câbles de connexion Prise transfert des données télécommande ... prise stan- dardisée pour faisceau de câbles de connexion - Prise de courant à joint à baïonnette ... pour faisceau de câbles de connexion Raccord central de la torche ... sert au raccordement de la torche sur l‘appareil Prise de connexion de la commande de la torche ... pour le branchement de la fiche de la commande de la torche Connecteur commande à distance ... connecteur stan- dard pour extensions du système Raccord pour gaz de protection Touche de réglage du débit de gaz / d‘introduction du fil - Réglage du débit de gaz ... sert à régler sur le détendeur le débit de gaz voulu. Lorsqu’on appuie sur la gâchette de débit de gaz vers le haut et maintient la pression, le gaz s’échappe. - Introduction du fil ... sert à faire pénétrer le fil de soudage sans gaz ni courant dans le faisceau de la torche Moyeu de bobine de fil avec le capot de bobine et frein ... sert à l‘installation de bobines de fil de soudage standard jusqu‘à un poids maximum de 16 kg Avance de fil DS III Fig.5c Vue de face de l’avance de fil DS III Fig.5d Vue de côté de l’avance de fil DS III Fig.5e Vue de derrière de l’avance de fil DS III

Télécommande RC 4 Touche de commutation de paramètres ... sert à la sélection et à l’affichage sur l’indicateur numérique des paramètres : tension de soudage, courant de soudage, vitesse d’avancement du fil et épaisseur de tôle Fig.6 Télécommande RC 2 Régulateur pour la puissance de soudage ... sert à régler la puissance de soudage Régulateur pour la longueur de l’arc électrique ou la dynamique ... sélection de l’une ou l’autre fonction selon le procédé de soudage utilisé Soudage MIG/MAG ... sert à corriger la longueur de l’arc électrique - arc électrique plus court 0 longueur neutre + arc électrique plus long Soudage manuel à l’électrode enrobée ... sert à influencer l’intensité du courant de court-circuit au moment du transfert de goutte 0...... arc électrique souple avec peu de projections 10 ... arc électrique plus dur et plus stable Remarque ! Les paramètres réglables à partir de la télécom- mande ne peuvent pas être modifiés sur la source de courant. Ces paramètres peuvent uniquement être modifiés sur la télécom-mande. Télécommande RC 2 Remarque ! Lors de la modification d’un paramètre, sa valeur est brièvement affichée sur l’indicateur numérique de la télé- commande à titre de contrôle. Régulateur pour la puissance de soudage ou le courant de soudage ... sélection de l’une ou l’autre fonction selon le procédé de soudage utilisé Soudage MIG/MAG ... puissance de soudage Soudage manuel à l’électrode enrobée ... courant de souda- ge Soudage TIG ... puissance de soudage Régulateur pour la correction de la longueur de l’arc électrique ou l’aide à l’amorçage ... sélection de l’une ou l’autre fonction selon le procédé de soudage utilisé Soudage MIG/MAG ... sert à corriger la longueur de l’arc électrique - arc électrique plus court 0 longueur neutre + arc électrique plus long Soudage manuel à l’électrode enrobée ... influence le cou- rant de soudage durant la phase d’amorçage 0 pas d’incidence 10augmentation de 100 % du courant de soudage durant la phase d’amorçage Régulateur pour la correction de l’égouttement, la cor- rection de la dynamique ou la dynamique ... sélection de l’une ou l’autre fonction selon le procédé de soudage utilisé Soudage MIG/MAG standard ... sert à influencer la dyna- mique de court-circuit au moment du transfert de goutte - arc électrique plus dur et plus stable 0 arc électrique neutre + arc électrique souple avec peu de projections Soudage MIG/MAG à arc pulsé ... possibilité de correction progressive de l’énergie d’égouttement - faible force d’égouttement 0 force d’égouttement neutre + force d’égouttement accrue Soudage manuel à l’électrode enrobée ... sert à influencer l’intensité du courant de court-circuit au moment du transfert de goutte 0...... arc électrique souple avec peu de projections 10 ... arc électrique plus dur et plus stable Remarque ! Les paramètres réglables sur la télécommande ne peuvent pas être modifiés sur la source de courant. Ces paramètres peuvent uniquement être modifiés sur la télécom- mande.

Remarque ! Vous trouverez les données concernant le régla- ge, le domaine de réglage et les unités de mesure des pa- ramètres disponibles au chapitre « Le menu Setup ». Fonctionnement à 2 temps Le fonctionnement à 2 temps est approprié pour - pointage - cordons de soudage courts - soudage automatique et robot Fonctionnement à 4 temps Le fonctionnement à 4 temps est approprié pour des cordons de soudage plus longs. Mode 4 temps aluminium Le mode de service « Mode 4 temps aluminium » est conçu en particulier pour souder les matériaux en aluminium. Prenant en considération la forte conductivité thermique de l’aluminium, le courant de soudage suit une progression spécifique : - Courant de démarrage (I-S) : Pour réchauffer rapidement le matériel de base bien que la dissipation thermique soit élevée au début du soudage - Slope (SL) : Baisse continue du courant de démarrage jusqu’au courant de soudage - Courant de soudage : Pour avoir une température con- stante dans le matériel de base chauffé par la chaleur directe - Slope (SL) : Baisse continue du courant de soudage jusqu’au courant final - Courant final (I-E) : Pour éviter que le matériel de base ne surchauffe localement par accumulation de chaleur à la fin du soudage. Cela empêche que la soudure ne tombe. Fig. 7c Mode 4 temps aluminium Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée Lâcher la gâchette du pistolet Fig.7a Fonctionnement à 2 temps Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée Lâcher la gâchette du pistolet I t Appuyer sur la gâchette du pistolet Lâcher la gâchette du pistolet Courant de soudage Temps de prédébit de gaz (GPr) Temps de postdébit de gaz (GPo) Fig.7b Fonctionnement à 4 temps I t Courant de soudage Temps de prédébit de gaz (GPr) Temps de postdébit de gaz (GPo) I t Courant de soudage Temps de prédébit de gaz (GPr) Temps de postdébit de gaz (GPo) Courant de démarrage (I-S) Slope (SL) Courant final (I-E) Slope (SL)

recouvrement accessibles d’un côté Appuyer sur la gâchette du pistolet Lâcher la gâchette du pistolet Fig.7d Pointage I t Temps de pointage (SPt) Temps de prédébit de gaz (GPr) Temps de postdébit de gaz (GPo)

Attention ! Lire le chapitre „Consignes de sécurité“ avant la première mise en service. Utilisation conforme Le poste de soudure est exclusivement destiné aux soudages MIG/MAG, à l‘électrode et TIG. Toute autre utilisation ou toute utilisation à d‘autres fins est considérée comme non conforme à l‘utilisation prévue. Dans ce cas, le fabricant décline toute responsabilité pour les dom- mages pouvant en résulter. L‘utilisation confirme implique également - l‘observation de toutes les consignes figurant dans les présentes instructions de service - l‘observation des travaux d‘inspection et d‘entretien recom- mandés Attention ! La soudeuse ne peut en aucun cas être utilisée pour dégeler des canalisations. Environnement et mise en place L‘installation de soudage a été agréée avec le degré de protection IP23, ce qui signifie : - protection contre l‘intrusion de particules solides de plus de 12 mm de diamètre - protection contre les projections d‘eau jusqu‘à un angle d‘incidence de 60° Le degré de protection IP23 autorise l‘installation et l‘utilisation de la soudeuse à l‘extérieur. Les composants électriques ne peuvent toutefois pas entrer en contact direct avec l‘eau. Attention ! L‘installation de soudage doit être installée sur un sol plat et ferme offrant suffisamment de stabilité. Le renversement d‘une installation de soudage présen- te un grave danger. Le canal d‘aération est un dispositif de sécurité essentiel. Lors de l‘installation de l‘appareil, veiller à ce que l‘air de refroidis- sement puisse pénétrer et ressortir librement des fentes d‘aération situées à l‘avant et à l‘arrière de l‘appareil. Faire également attention à ce que les poussières électroconductri- ces (produites par exemple lors de travaux d’abrasion) ne soient pas directement aspirées à l’intérieur de l’appareil. Raccordement au secteur L‘installation de soudage est conçue pour la tension secteur figurant sur la plaque signalétique. Le câble et la fiche secteur sont déjà installés sur l‘appareil (type 400 V). L‘ampérage des fusibles secteur est indiqué dans les caractéristiques tech- niques. Attention ! Si l‘appareil est prévu pour fonctionner sur une tension spéciale, voir les caractéristiques tech- niques figurant sur la plaque signalétique. Le câble, la prise secteur ainsi que l‘ampérage des fusibles secteurs doivent être choisis en fonction de cette tension spécia- le. Option Monter le logement de l’avance du fil Remarque ! Le logement de l’avance du fil n’est - pas prévu pour la source de courant TotalArc² 3000 Fig. 7e Monter le logement de l’avance du fil - Pas obligatoirement nécessaire pour faire fonctionner l’avance du fil DS III avec les sources de courant TotalArc² 4000 / 5000 - Dévisser les quatre oreilles de levage - Placer le logement de l’avance du fil sur la souce de courant - Visser le logement de l’avance du fil avec les quatre oreilles de levage Raccorder le faisceau de câbles de connexion à la source de courant Sur les sources de courant TotalArc² 4000 / 5000, vous devez raccorder la source de courant à l’avance du fil avec un faisceau de câbles de connexion . Les utilisateurs de TotalArc² 3000 peuvent sauter ce chapitre et le chapitre suivant et passer directement au chapitre « Monter / raccorder la bouteille de gaz ». - Mettre l’interrupteur principal en position « O » - Enficher et fixer la décharge de traction dans l’orifice prévu à cet effet sur le fond de l’appareil Remarque ! Pour les faisceaux de câbles de connexion de 1,5 m de longueur, il n’est pas prévu de décharge de traction. - Raccorder le groupe de câbles amenée et retour de l’eau du faisceau de câbles de connexion aux raccords enfichables et en respectant les couleurs - Fixer la prise de courant à joint baïonnette du potentiel de soudage du faisceau de câbles de connexion sur le connec- teur et verrouilller en tournant - Brancher la prise de la télécommande du faisceau de câbles de connexion au connecteur de la télécommande et la fixer avec un écrou-raccord. Fig. 7f Faisceau de câbles de connexion sur la source de courant

placée sur la partie supérieure de la bouteille (et non sur le col) - Oter le capuchon de protection de la bouteille Attention ! Avant d’ouvrir la valve de la bouteille de gaz, assurez-vous que l’ouverture de sorti n’est dirigée sur personne. - Dévisser brièvement la valve en tournant vers la gauche de manière que le jet de gaz entraîne les impuretés - Vérifier le joint du détendeur - Visser le détendeur sur la bouteille de gaz et le serrer - Raccorder le raccord du gaz de protection du faisceau de câbles de connexion (TotalArc² 4000 / 5000), ou le raccord du gaz de protection de la source de courant TotalArc² 3000 au réducteur de pression avec un tuyau à gaz Montage de la torche Remarque ! Seules des torches avec refroidissement à eau munies d‘un raccord d‘eau externe peuvent être utilisées. - Mettre l‘interrupteur principal en position „O“ - Insérer la torche équipée du raccord adéquat avec le tube- raccord à l‘avant dans le raccord central de la torche - Serrer la collerette à la main - Insérer la fiche de la commande de la torche dans le connecteur de la commande et la verrouiller - Raccorder le groupe de câbles de l’eau pour l’amenée et le retour de l’eau de la torche aux raccords enfichables , de l’avance du fil (TotalArc² 4000 / 5000) en respectant les couleurs, à savoir aux raccords enfichables , (TotalArc² 3000). Mise en service du refroidisseur Remarque ! Avant toute mise en service du refroidisseur, vérifier le niveau ainsi que la qualité du liquide de refroidisse- ment. A la sortie d‘usine, le refroidisseur est rempli d‘env. 2 l de liquide de refroidissement (proportion de mélange 1:1). - Mettre l‘interrupteur principal en position „O“ - Enlever le bouchon fileté - Remplir de liquide de refroidissement (pour le rapport de mélange, voir table ci-après) - Revisser le bouchon fileté Remarque ! N‘utiliser que de l‘eau du robinet propre. Il est déconseillé d‘utiliser d‘autres sortes d‘antigels en raison de leur conductance électrique. Attention ! Castolin étant incapable d‘influer sur des paramètres comme qualité, pureté et niveau de remplis- sage du liquide de refroidissement, nous ne pouvons accorder de garantie sur la pompe. Température Rapport de mélange eau : alcool + °C à -5°C 4,00 l : 1,00 l -5°C à -10°C 3,75 l : 1,25 l -10°C à -15°C 3,50 l : 1,50 l -15°C à -20°C 3,25 l : 1,75 l Raccorder le faisceau de câbles de connexion à l’avance du fil Sur les sources de courant TotalArc² 4000 / 5000, raccorder la source de courant à l’avance du fil avec le faisceau de câbles de connexion. Les utilisateurs de TotalArc² 3000 peuvent sauter ce chapitre et passer directement au chapitre « Monter / raccorder la bouteille de gaz ». - Mettre l’interrupteur principal en position « O » - L'option Logement de l’avance du fil est montée : Faire s’encliqueter l’avance du fil sur le tenon du logement de l’avance du fil Attention ! Si vous n’utilisez pas l’option Logement de l’avance du fil : Lorsque vous placez l’avance du fil, vérifiez que cette dernière ne peut pas se renverser. - L'option Logement de l’avance du fil n’est pas montée : Placer l’avance du fil sur la source de courant - Enfoncer et fixer la décharge de traction dans l’orifice prévu à cet effet sur l’avance du fil Remarque ! Si la décharge de traction est fortement sollicitée, la fixer sur l’avance du fil avec des vis. Pour les faisceaux de câbles de connexion de 1,5 m de longueur, il n’est pas prévu de décharge de traction. - Raccorder le tuyau à gaz du faisceau de câbles de conne- xion au connecteur du gaz de protection et le fixer avec un écrou-raccord. - Raccorder le tuyau de l’amenée et du retour de l’eau du faisceau de câbles de connexion aux raccords et en respectant les couleurs et serrer avec un écrou-raccord - Raccorder le connecteur de la télécommande du faisceau de câbles de connexion à la prise du transfert de données de la télécommande et la fixer avec un écrou-raccord - Raccorder le connecteur du potentiel de soudage du fais- ceau de câbles de connexion à la prise et verrouiller en tournant Remarque ! Pour éviter les traces d’usure, réalisez une « bou- cle vers l’intérieur » lorsque vous montez les câbles / groupes de câbles du faisceau de câbles de connexion. Fig. 7g faisceau de câbles de connexion sur l’avance du fil Installation et raccordement de la bouteille de gaz - Placer la bouteille de gaz sur la plate-forme du chariot - Fixer la bouteille de gaz avec la chaîne de sécurité

Pour le transport optimal du fil-électrode, les galets d‘entraî- nement doivent être adaptés au diamètre du fil à souder ainsi qu‘à l‘alliage du fil. - Mettre l‘interrupteur principal en position "O" - Ouvrir le capot de la bobine de fil (DS III) ou l’élément latéral gauche de la source de courant TotalArc² 3000 - Ouvrir le panneau latéral gauche de la source de courant - Faire pivoter les dispositifs presseurs et vers l‘avant - Basculer les leviers de pression et vers le haut - Enlever les axes enfichables - - Oter les galets d‘entraînement - - Monter les nouveaux galets d‘entraînement Remarque ! Monter les galets de telle sorte que l‘indication du diamètre de fil à utiliser soit lisible. - Réenfoncer les axes enfichables - - jusqu‘au déclic de verrouillage - Basculer les leviers de pression et vers le bas - Remettre les dispositifs presseurs et en position verticale - Règler la force de tension à l‘aide des écrous tendeurs et - Fermer le capot de la bobine de fil ou l’élément latéral Fig.8 Entraînement à 4 galets Attention ! Lorsque l‘appareil est en fonctionnement, le débit d‘eau doit être contrôlé à intervalle régulier - le reflux doit fonctionner parfaitement. Réglage du débit de gaz de protection - Brancher la fiche secteur - Mettre l‘interrupteur principal en position „I“ - Presser la touche de réglage du débit de gaz - Tourner la vis de réglage située au bas du détendeur jusqu‘à ce que le manomètre indique la quantité voulue Installation de la bobine de fil - Mettre l‘interrupteur principal en position „O“ - Ouvrir le capot de la bobine de fil (DS III) ou l’élément latéral gauche de la source de courant TotalArc² 3000 - Ouvrir le panneau latéral de la source de courant - Placer la bobine de fil du bon côté sur le moyeu - Veiller à ce que l‘ergot de verrouillage s‘engage jusqu‘au déclic dans le trou de la bobine - Régler le frein à l‘aide de la vis de serrage - Replacer le capot de la bobine ou le panneau latéral Remarque ! Le frein doit être réglé de sorte que la bobine ne continue pas à tourner par inertie à l‘arrêt du soudage - toutefois, la vis de serrage ne doit pas être trop serrée pour ne pas surcharger le moteur. Attention ! Toujours s‘assurer que la bobine est bien engagée dans le moyeu. Introduction du fil-électrode - Mettre l‘interrupteur principal en position "O" - Ouvrir le capot de la bobine de fil (DS III) ou l’élément latéral gauche de la source de courant TotalArc² 3000 - Ouvrir le panneau latéral gauche de la source de courant - Faire pivoter les dispositifs presseurs et vers l‘avant - Basculer les leviers de pression et vers le haut - Introduire le fil-électrode dans le guide d‘entrée de l‘entraînement à 4 galets puis l‘enfoncer d‘environ 5 cm dans le guide d‘entrée de la torche - Basculer les leviers et vers le bas - Remettre les dispositifs presseurs et en position verticale - Régler la force de tension à l‘aide des écrous-tendeurs et Remarque ! Régler la force de tension de telle sorte que le fil- électrode ne se déforme pas et que le transport se fasse parfaitement. - Dérouler le faisceau de torche et le maintenir le plus rectili- gne possible - Retirer la buse à gaz de la torche - Dévisser le tube-contact - Brancher la fiche secteur - Mettre l‘interrupteur principal en position „I“ Attention ! Lors du chargement du fil, maintenir la torche éloignée du corps. - Presser la touche d‘introduction du fil jusqu‘à ce que le fil- électrode sorte de la torche - Terminer l‘opération de chargement en lâchant la touche d‘introduction Remarque ! Après avoir lâché la gâchette de la torche, la bobine ne devrait pas continuer à tourner. Le cas échéant, modifier le réglage du frein. - Revisser le tube-contact - Remettre la buse sur la torche - Fermer le capot de la bobine de fil ou l’élément latéral - Mettre l‘interrupteur principal en position "O"

de sécurité“ et „Mise en service de la source de courant“ avant la pre-mière mise en service. - Enficher le câble de masse dans la prise de courant et le verrouiller - Avec l’autre extrémité du câble, établir la connexion de masse avec la pièce à travailler - Brancher la torche sur le raccord central de la torche - Brancher les tuyaux à eau de la torche sur les raccords embrochables et - Brancher la fiche secteur - Mettre l’interrupteur principal en position "I" (tous les témoins du panneau de commande s’allument brièvement) Attention ! Sur des installations à refroidissement par eau, le débit d’eau doit être contrôlé à intervalle régulier - le reflux doit fonctionner parfaitement. - Moyennant la touche procédé sélectionner le soudage MIG/MAG - Moyennant la touche mode de fonctionnement MIG/MAG sélectionner le mode de fonctionnement désiré - Moyennant la touche mode de fonctionnement de torche sélectionner le mode de fonctionnement désiré Remarque ! Le réglage des paramètres pour les modes de service de la torche Démarrage du soudage aluminium et Pointage est décrit au chapitre « Le menu Setup ». - Moyennant la touche Programme sélectionner le pro- gramme de soudage (caractéristique) selon la table de programme - Entrer la puissance de soudage désirée en passant au choix par les paramètres épaisseur de tôle , courant de soudage ou vitesse de fil Remarque ! Les paramètres épaisseur de tôle , courant de soudage et vitesse de fil sont directement liés les uns aux autres. Il suffit de modifier l'un de ces quatre paramètres étant donné que les trois paramètres restants sont immédiatement adaptés. - Ouvrir la valve de la bouteille de gaz - Régler le débit de gaz - Appuyer sur la gâchette de la torche et commencer le soudage Remarque ! S’applique au mode de service de la torche Pointage : S’il n’y a pas de conduction dans les 2 s, l’installation s’éteint automatiquement. Pour faire une nouvelle tentative, il faut donc de nouveau appuyer sur la touche Torche. Pour obtenir des soudures optimales, les paramètres: lon- gueur de l’arc électrique, correction de l’égouttement ou de la dynamique, ainsi que les paramètres secondaires: prédébit et postdébit de gaz et / ou phase d’approche à vitesse réduite doivent éventuellement être modifiés. Manuel Le mode Manuel est un mode de fonctionnement MIG/MAG standard sans fonction synergique. Comme lorsque la fonction synergique est activée, le programme de soudure MIG/MAG et le mode de fonctionnement sont sélectionnés, puis les pa- ramètres sont réglés. Cependant, si vous modifiez un paramèt- re, cela n’entraîne pas l’adaptation automatique des autres paramètres. Vous devez donc régler tous les paramètres modifiables séparément en fonction des exigences du souda- ge. Vous disposez des paramètres suivants pour le procédé Ma- nuel : - Vitesse de fil ... 0,5 m/min - vitesse de fil maximale (par ex. 22,0 m/min) - Tension de soudage ... 10,0 - 40,0 V - Correction de dynamique ... pour influencer la dynamique de court-circuit au moment de l'égouttement 0,0 .... arc électrique assez dur et stable 10,0 .. arc électrique assez doux et à faibles projections - Courant de soudage (uniquement affichage de la valeur réelle) - Mettre l'interrupteur principal sur position «I» (tous les témoins du panneau de commande s'allument brièvement) - Sélectionner le soudage MIG/MAG avec la touche Pro- cédé - Sélectionner le mode «Manuel» avec la touche Mode de fonctionnement MIG/MAG - Sélectionner le mode de fonctionnement désiré avec la touche de fonctionnement de la torche Remarque ! Le mode de fonctionnement de la torche Fonctionnement aluminium à 4 temps ne correspond qu’au fonctionnement à 4 temps habituel en mode Manuel. - Sélectionner le programme de soudage («caractéristique») avec la touche Programme conformément à la table de programme Remarque ! Si vous n’obtenez pas la tension de soudage réglée, cela signifie que la source de courant fournit la tension la plus forte du moment. - Régler séparément la vitesse de fil , la tension de soudage et la correction de dynamique - Ouvrir la valve de la bouteille de gaz - Régler le débit de gaz - Appuyer sur la gâchette de la torche et commencer le soudage

de sécurité“ et „Mise en service de la source de courant“ avant la pre-mière mise en service. - Débrancher la fiche secteur - Mettre l’interrupteur principal en position "O" - Démonter la torche MIG/MAG - Enficher le câble de masse dans la prise de courant et le verrouiller - Avec l’autre extrémité du câble, établir la connexion de masse avec la pièce à travailler - Mettre le câble de soudage de la torche de soudage à gaz TIG dans la douille de courant et le verrouiller en tournant à droite - Visser le détendeur de gaz sur la bouteille à gaz argon et le serrer - Relier le tuyau flexible à gaz avec le détendeur de gaz - Brancher la fiche secteur - Mettre l’interrupteur principal en position "I" (tous les témoins du panneau de commande s’allument brièvement Attention! Aussitôt que le procédé de soudage TIG est choisi, l’électrode en tungsténe de la torche de soudage TIG est sous tension. Veiller à ce que l’électrode en tungstène ne touche pas des pièces conductrices ou mises à la terre, telles que pièce à travailler, boîtier, etc. - Sélectionner le procédé du soudage TIG à l’aide de la touche procédé - la tension de soudage parvient à la prise de soudage avec un retard de 3 sec. - Régler l'intensité de courant désirée en tournant le bouton de réglage - Ouvrir la valve d’arrêt de gaz sur la torche de soudage à gâchette à gaz TIG et régler la quantité de gaz de protection désirée sur le détendeur de gaz - Commencer le soudage Remarque ! L’amorçage de l’arc se fait par contact de l’électrode en tungstène avec la pièce à usiner. Pour terminer le proces- sus de soudage il faut lever la torche de soudage à gâchette à gaz TIG de la pièce à usiner jusqu’à ce que l’arc s’eteigne. Soudage manuel à l’électrode enrobée Attention ! Lire attentivememt les chapitres „Consignes de sécurité“ et „Mise en service de la source de courant“ avant la première mise en service. - Débrancher la fiche secteur - Mettre l’interrupteur principal en position "O" - Démonter la torche MIG/MAG - Embrocher le câble de soudage dans la prise de courant selon le type d’électrode utilisé et verrouiller en tournant à droite - Brancher la fiche secteur Attention ! Dès que l’interrupteur principal se trouve en position „I“, l’électrode est sous tension. Veiller à ce que l’électrode ne touche pas des pièces conductrices ou mises à la terre, telles que pièce à travailler, boîtier, etc. - Mettre l’interrupteur principal en position "I" (tous les témoins du panneau de commande s’allument brièvement) - Sélectionner le soudage manuel à l’électrode enrobée à l’aide de la touche procédé - la tension de soudage parvient à la prise de soudage avec un retard de 3 sec. - Régler l'intensité de courant désirée en tournant le bouton de réglage - Presser la touche sélection des paramètres jusque le témoin de la touche est allumé - Sélectionner la dynamique désirée en tournant le bouton de réglage - Commencer le soudage

vers le bas pour passer au menu de travail le premier numéro de programme disponible est affiché - Sélectionner le numéro de programme désiré à l’aide de la touche Programme ou laisser le numéro de programme proposé - Sélectionner le travail à copier à l’aide de la touche Pro- gramme - Appuyer brièvement sur la touche MEM ver le bas pour sortir du menu de travail. Mode travail Le mode travail améliore sensiblement la qualité des travaux de soudage, tant dans le mode soudage manuel que dans le mode semi-automatique ou automatique. Jusqu’à présent, pour reproduire des travaux (points de fonctionnement dynamique) ayant donné de bons résultats, on notait les paramètres utiles à la main. Le mode travail permet maintenant de copier, d’effacer ou de consulter jusqu’à cin- quante travaux mémorisés (seulement au procédé de soudage MIG/MAG). En mode travail, la syntaxe suivante apparaît sur l’indicateur gauche : - - - ... aucun travail enregistré sur ce n° de programme (unique- ment pour appel d’un travail, autrement nPG) nPG .. aucun travail enregistré sur ce numéro de programme PrG ... travail enregistré sur ce numéro dEL... effacement du travail sur ce numéro de programme Pro ... affichage du programme de soudage (“charatéristique“) avec lequel le travail est généré Générer un travail Aucun travail n’est programmé en usine. Pour pouvoir appeler un travail, celui-ci doit d’abord avoir été généré. Pour générer un travail, procédez de la manière suivante : - Sélectionner les paramètres de soudage à mémoriser com- me travail

      - Appuyer brièvement sur la touche MEM vers le bas pour passer au menu de travail. Le premier numéro de program- me disponible est affiché - Sélectionner le numéro de programme désiré en tournant le bouton Programme ou laisser le numéro de programme proposé. - Appuyer sur la touche MEM vers le bas et maintenir la pression. Remarque ! Si un travail a déjà été enregistré sur le numéro de programme sélectionné, l’ancien travail est écrasé par le nouveau. Cette opération est définitive, il n’y a pas d’annulation possible. Lorsque l’indicateur de gauche affiche "PrG", l’enregistre- ment est terminé. Relâcher la touche MEM       Remarque! Avec chaque travail on mémorise aussi automa- tiquement tous les paramètres du menu Setup, à l’exception des fonctions „PushPull-Unit“, „Déconnexion du refroidisseur“. Copier / écraser un travail Vous pouvez copier un travail déjà enregistré sur n’importe quel autre numéro de programme. Pour copier un travail, procédez de la manière suivante : - Sélectionner le soudage MIG/MAG en actionnant la touche procédé - Sélectionner le soudage MIG/MAG mode travail (MEM) en actionnant la touche mode de fonctionnement MIG/MAG   

     

                - Appuyer sur la touche MEM vers le bas et maintenir la pression. Le travail est copié sur le numéro de programme sélectionné.

Il est possible d’effacer des travaux déjà enregistrés sur un numéro de programme. Pour effacer un travail, procédez de la manière suivante : - Appuyer brièvement sur la touche MEM vers le bas pour passer au menu de travail le premier numéro de programme disponible est affiché. - Sélectionner le travail à effacer en tournant la touche Pro- gramme (Affichage CLEAR est allumé) - Appuyer sur la touche MEM vers le haut et maintenir la pression. L’indicateur de gauche affiche "dEL" - le travail est effacé. - Appuyer brièvement sur la touche MEM vers le bas pour sortir du menu de travail. Lorsque l’indicateur de gauche affiche "nPG", l'effacement est terminé. Relâcher la touche MEM . Appeler un travail Dans le mode travail, il est possible d’accéder à tous les travaux préalablement programmés. Pour appeler un travail, procédez de la manière suivante: - Sélectionner le soudage MIG/MAG en actionnant la touche procédé - Sélectionner le soudage MIG/MAG mode travail (MEM) en actionnant la touche mode de fonctionnement MIG/MAG - le dernier travail utilisé est affiché. - Sélectionner le travail désiré en actionnant la touche Pro- gramme Remarque ! A la sélection d’un travail à partir de la source de courant, il est également possible de sélectionner des nu- méros de programme non occupés (symbolisés par „- - -“). - Commencer le soudage - durant le soudage, il est possible de passer à un autre travail sans devoir interrompre l’opération. - Pour quitter le mode travail, sélectionner un autre procédé. - Appuyer brièvement sur la touche MEM vers le bas pour sortir du menu de travail.   

                 

           

   

         Appuyer sur les touche de sélection des paramètres et pour visualiser les réglages programmés pour ce travail. Le mode de fonctionnement MIG/MAG et le mode de fonctionne- ment de torche du travail enregistré sont également visua- lisés. Appuyer simultanément sur la touche MEM et sur le mode de fonctionnement MIG/MAG , le programme ("charactéri- stique") apparaît à l’affichage de lequel le travail est généré la première fois Remarque ! Si un travail a déjà été enregistré sur le numéro de programme sélectionné, l’ancien travail est écrasé par le nouveau. Cette opération est définitive, il n’y a pas d’annulation possible. Lorsque l’indicateur de gauche affiche "PrG", la copie est terminée. Relâcher la touche MEM .

Entrer dans le menu Setup Procédé „Soudage MIG/MAG standard“, „Soudage MIG/ MAG à arc“, „Soudage manuel à l’électrode enrobée“ et „2nd“ Remarque ! Le mode de fonctionnement est expliqué ici à partir du mode „Soudage MIG/MAG standard“. La modification des autres paramètres s‘opère de la même manière. - Brancher la fiche secteur - Mettre l‘interrupteur principal en position "I" - Sélectionner le mode de fonctionnement soudage MIG/ MAG à l'aide de la touche procédé - Sélectionner le mode du programme MIG/MAG standard à l'aide de la touche mode de fonctionnement MIG/MAG - Appuyer sur la touche MEM et maintenir la pression - Presser la touche procédé - Lâcher la touche MEM La source de courant se trouve alors dans le menu Setup de la fonction „Soudage MIG/MAG standard“ - le premier paramètre GPr (temps de prédébit de gaz) apparaît à l‘affichage. Mode de fonctionnement „Pointage“ et „Spécial à 4 temps“ Remarque ! Le mode de fonctionnement est expliqué ici à partir du procédé „Spécial à 4 temps“. La modification des autres paramètres s‘opère de la même manière. - Brancher la fiche secteur - Mettre l‘interrupteur principal en position "I" - Sélectionner le mode de fonctionnement "Soudage MIG/ MAG standard" à l'aide de la touche procédé - Sélectionner le mode de fonctionnement "Spécial à 4 temps" à l'aide de la touche mode de fonctionnement de torche - Appuyer sur la touche MEM et maintenir la pression - Presser la touche mode de fonctionnement de torche - Lâcher la touche MEM La source de courant se trouve alors dans le menu Setup de mode de fonctionnement de torche „Spécial à 4 temps“ - le premier paramètre I-S (courant de démarrage) apparaît à l‘affichage. Modification des paramètres - Sélectionner le paramètre à modifier à l‘aide de la touche procédé - Modifier la valeur du paramètre à l‘aide du bouton de réglage Sortir du menu Setup - Presser la touche MEM Remarque ! Les modifications sont activées dès qu‘on change de paramètre ou quitte le menu Setup. Paramètres pour les procédés de soudage „MIG/MAG standard / MIG/MAG à arc pulsé“ GPr... temps de prédébit de gaz ... 0 - 9.9 s, Réglage d‘usine: 0,1 s. GPo... temps de postdébit de gaz ... 0 - 9.9 s, Réglage d‘usine: 0,5 s. Fdc... approche ... AUT / OFF / 0,5 - x m/min, Réglage d‘usine: AUT Remarque! Si Fdc est réglé sur AUT (automatique), la valeur est reprise de la banque de données de programmes de soudure. Si la valeur est réglée manuellement, la valeur ma- ximale réglable dépend de la vitesse de fil réglée. Fdi ... vitesse d‘introduction du fil ... 0 - 22 m/min, Réglage d‘usine : 10 m/min bbc ... brûlure de retour ... +/- 0,20, Réglage d‘usine : 0 FAC... Factory ... Remettre l’installation de soudage à l’état initial Maintenir appuyée la touche MEM pendant 2 secon- des afin de rétablir l’état de livraison - quand l’affichage indique "PrG", l’installation de soudage fut remise à l’état initial. Remarque! Les jobs ne sont pas effacés lors de la remise à l’état initial de l’installation de soudage - ils restent mémorisés. Les fonctions dans la deuxième niveau du menu Setup (2nd) ne sont pas concernés. 2nd ... deuxième niveau du menu Setup (voir chapitre „2nd - deuxième niveau du menu Setup) Paramètre procédé „Soudage manuel à l’électrode enrobée“ Hti ... durée du courant d’amorçage ... 0 - 2.0 s, Réglage d’usine: 0,5 s HCU...courant d’aide à l’amorçage ... 0 - 100 %, Réglage d’usine: 50 % Paramètres pour le mode de fonctionnement „Pointage“ SPt ... temps de pointage ... 0,1 - 5,0s, Réglage en usine : 1,0s Paramètres pour le mode de fonctionnement „Mode 4 temps aluminium“ I-S ... courant de démarrage... 0 - 200 % de courant de soudage, Réglage en usine : 135 % SL ... Slope ... 0.1 - 9.9 s, Réglage en usine : 1 s I-E ... Courant final ... 0 - 200 % de courant de soudage, Réglage en usine: 50 %

- Moyennant le bouton de réglage sélectionner unité PushPull de la liste suivante 5...... Hand PushPull sans potentiomètre de puissance 6...... Hand PushPull avec potentiomètre de puissance 7...... Robot Binzel PushPull manuel 42 V avec potentio- mètre de puissance 8...... Robot Binzel PushPull manuel 42 V sans potentio- mètre de puissance 9...... Robot Binzel PushPull 42V (rapport de réduction: 17,1:1) 1) 10 ... Robot Binzel PushPull 24V (rapport de réduction: 17,1:1) 1) 11 ... Robot Dinse PushPull 42 V 12 ... Robot Hulftegger PushPull manuel 42 V - Découpler unités d‘entraînement des deux moteurs dévi- doirs fil (p. ex. torche de soudage et dévidoir fil) - les moteurs dévidoirs fil ne doivent pas être chargés - Appuyer sur bouton de torche Les moteurs dévidoirs fil sont ajustés en état non chargé; entre-temps l‘écran droit affiche «run» Unité PushPull L‘ajustage de l‘unité PushPull doit s‘effectuer avant toute première mise en service. Si l‘appareil n‘est pas ajusté les paramètres standard seront utilisés - il en peut résulter un résultat de soudage peu satisfaisant. - Appeler la fonction „PPU“ dans le deuxième niveau de menu (2nd) - Coupler les unités d‘entraînement des deux moteurs dévidoirs fil - Introduction du fil-electrode dans les unités d’entrainement des deux moteurs dévidoirs fil (p. ex. torche de soudage et dévidoir fil) Attention! Tenir torche de soudage de manière que celle-ci ne soit pas dirigée vers le corps - danger causé par fil de soudage se dévidant. - Appuyer sur bouton de torche Les moteurs dévidoirs fil sont ajustés en état chargé; entre- temps l‘écran droit affiche «run» - L‘ajustage de l‘unité PushPull est accompli dès que l‘écran affiche «PPU“ ainsi que la valeur ajustée auparavant, p. ex. «5». - Dès que l‘ajustage en état non chargé est terminé, l‘écran affiche «St2» - Appuyer deux fois sur la touche MEM pour quitter le menu Setup. 2nd - Deuxième niveau du menu Setup Les fonctions PPU (PushPull-Unit), C-C (déconnexion refroi- disseur) se trouvent à un deuxième niveau de menu. Changer au deuxième niveau de menu (2nd) - Appeler le paramètre "2nd" comme décrit dans le chapite "Entrer dans le menu Setup". - Appuyer sur la touche MEM et la maintenir la pression - Lâcher la touche procédé - Lâcher la touche MEM La source de courant se trouve maintenant au deuxième niveau de menu (2nd) du menu Setup. La fonction „PPU“ (PushPull-Unit) est affichée. Appeler la fonction - Appeler la fonction désirée à l'aide de la touche procédé - Régler la fonction comme décrit dans les chapitres suivants Quitter le deuxième niveau de menu (2nd) - Appuyer sur la touche MEM Remarque! Les modifications deviennen actives en passant d’une fonction à l’autre ou en quittant le deuxième niveau de menu (2nd). PPU... PushPull-Unit (voir le chapitre „Unité PushPull“) C-C ... Déconnexion du refroidisseur... ON / OFF / Aut Réglage à l’usine: Aut (automatique)
                       1) Le fonctionnement s’en peut différer en raison de tolér- ance de moteur et engrenage - éventuellement un ajusta- ge est requis

Les postes de soudure numériques sont dotés d‘un système de sécurité intelligent permettant de supprimer complètement les fusibles (excepté les fusibles de la pompe à réfrigérant). Après l‘élimination d‘un éventuel dérangement, l‘appareil peut être remis en service sans devoir remplacer les fusibles. Attention ! Avant d‘ouvrir le poste de soudure, déconnecter l‘appareil, retirer la fiche secteur et installer un écriteau signalant le danger en cas de remise sous tension - décharger éventuellement les condensateurs chimiques de lissage. Code d‘erreur no | PrG Codes d‘erreur affiches tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx (xxx signifie affichage de température) tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx (xxx signifie affichage de température) EFd | 8.1 tSt | xxx (xxx signifie affichage de température) Err | 049 Err | 051 Err | 052 EFd | 9.1 Diagnostic Remède pas de programme préprogrammé sé- lectionné sélectionner un programme program- mé surchauffe dans le circuit secondaire de l‘in-stallation de soudage laisser refroidir l‘installation de souda- ge surchauffe dans le circuit primaire de l‘installa-tion de soudage laisser refroidir l‘installation de souda- ge erreur dans le système de transport du fil poser le faisceau le plus rectiligne pos- sible ; vérifier que l‘âme n‘est pas pliée ou encrassée ; contrôler la force de tension de l‘entraînement à 2 ou à 4 galets surchauffe dans le circuit de commande laisser refroidir l‘installation de souda- ge défaut de phase vérifier la protection du réseau, l’alimen- tation de réseau et la fiche de réseau tension trop basse du réseau: la tension de réseau est inférieure à la gamme de tolérance (+/- 15%) vérifier la tension du réseau tension trop élevée du réseau: la tension de réseau a dépassé la gamme de tole- rance (+/- 15%) vérifier la tension du réseau tension d’alimentation externe: la tensi- on d’alimentation est inférieure à la gam- me de tolérance vérifier la tension d’alimentation exter- ne le motor d‘entraînement du fil est bloqué ou défecteux vérifier / changer le motor égalisation r: pas de contact avec la pièce à travailler raccorder le câble de mise à la masse; établir un contact à plat point entre le tube-contact et la piéce à travailler r | E30 égalisation r: le procédé a été interrompu par l’appui répété sur la gâchette du pistolet. établir un contact à plat point entre le tube-contact et la piéce à travailler- appuyer une fois sur la gâchette du pistolet r | E31 égalisation r: mauvais contact entre le tube-contact et la pièce à travailler nettoyer le point de contact, serrer bien le tube -contact, contrôler la mise à la masse r | E33, r | E34 Coupler bobines de fil et recommencer processus en appuyant sur le bouton de torche Recommencer processus en appuyant sur le bouton de torche Recommencer processus en appuyant sur le bouton de torche Ajustage PPU: pas 2 (St2) commencé en état découplé Err | E11 Ajustage PPU: Arrêt rapide activé en appuyant sur le bouton de torche Err | E16 Ajustage PPU: mesure incorrecte Err | Et0

affiché ainsi que le numéro de série et la configuration de la source de courant et contactez le service après-vente. EFd | 9.2 tension d’alimentation externe: la tensi- on d’ali-mentation a dépassé la gamme de tolérance vérifier la tension d’alimentation exter- ne Diagnostic Remède Code d‘erreur Mauvaises caractéristiques de soudage paramètres de soudage incorrects vérifier les réglages mauvais contact à la masse réaliser un bon contact avec la pièce à travailler pas ou trop peu de gaz de protection vérifier détendeur, tuyau de gaz, vanne magnétique de gaz, branchement de la torche, etc. défaut d’étanchéité de la torche remplacer la torche tube-contact inadéquat ou usé remplacer le tube-contact mauvais alliage du fil ou diam. du fil inadéquat vérifier le rouleau de fil installé vérifier si la pièce à travailler accepte les soudages fiche de commande de la torche non branchée brancher la fiche de commande Pas de fonction lors de l’actionnement de la gâchette du pistolet Interrupteur principal en position "I", les témoins sont allumés câble de la mise à la masse mal branché Pas de courant de soudage Interrupteur principal en position "I", les témoins sont allumés vérifier le faisceau de liaison remplacer la torche coupure du câble électrique de la torche faisceau de liaison défectueux ou mal branché (n'est pas valable pour le Total- Arc² 3000) Pas de gaz de protection Toutes les autres fonctions actives vanne magnétique de gaz défectueuse remplacer la vanne magnétique bouteille de gaz vide défaut du détendeur mauvais branchement du tuyau de gaz ou tuyau non installé torche défectueuse remplacer la bouteille de gaz remplacer le détendeur brancher correct. ou remplacer le tuyau de gaz remplacer la torche vérifier la polarité de la mise à la masse et de la broche Source de courant TOTAL ARC2 3000 / 4000 / 5000 Erreur Diagnostic Remède contrôler l’alimentation secteur, év. brancher la fiche Non-fonctionnement de l’appareil Interrupteur principal en position "I", les témoins ne s’allument pas prise de courant ou fiche secteur défec- tueux interruption de l’alimentation secteur, fiche secteur non branchée fusible secteur défectueux remplacer les pièces défectueuses remplacer le fusible respecter la durée de mise en circuit autorisée Pas de courant de soudage Interrupteur principal en position "I", le témoin de surchauffe est allumé ventilateur de la source de courant dé- fectueux surcharge de l’appareil, durée de mise en circuit recommandée dépassée remplacer le ventilateur laisser refroidir l’appareil, il se remet autom. en marche au bout de quelques instants la protection thermique s’est déclenchée torche ou câble d’alimentation de la tor- che défectueux remplacer la torche

cet alliage utiliser un gaz de protection approprié Vitesse d’avancement du fil irrégu- lière Entre les galets d’entraînement et le guide d’entrée, le fil forme une boucle frein trop serré desserrer le frein alésage du tube-contact trop étroit utiliser un tube-contact approprié défaut de l’âme guide-fils à l’intérieur de la torche vérifier si l’âme guide-fils n’est pas pliée, encrassée, etc. galets d’entraînement ne conviennent pas avec le fil utilisé utiliser des galets d’entraînement ap- propriés mauvais réglage de la pression des ga- lets d’entraînement vérifier la pression des galets La torche devient très chaude torche trop faiblement dimensionnée respecter la durée de mise en service et les limites de charge uniquement sur installations refroidies par eau: débit trop faible vérifier le niveau d’eau, le débit de pas- sage, le degré de pollution de l’eau, etc. niveau de remplissage du liquide trop bas rajouter du liquide de refroidissement Pas ou trop peu de débit d‘eau fusible de la pompe à réfrigérant défec- tueux remplacer le fusible ventilateur défectueux pompe à réfrigérant défectueuse Refroidisseur encrassé remplacer le ventilateur remplacer la pompe Nettoyer le refroidisseur à l'air comprimé sec Puissance de refroidissement trop réduite La pompe du refroidisseur fait trop de bruit le niveau de remplissage du liquide est trop bas ajouter du liquide de refroidissement étranglement ou présence d‘un corps éliminer l‘obstacle à la circulation du remplacer la pompe enlever le fusible de la pompe et faire tourner l‘arbre moteur en introduisant un tournevis pour vis à fente à travers la fente ; remplacer ensuite le fusible de la pompe pompe à réfrigérant défectueuse la pompe à réfrigérant se bloque remplacer la pompe pompe à réfrigérant défectueuse Entretien et maintenance Attention ! Déconnecter le poste de soudure et retirer la fiche secteur avant d‘ouvrir l‘appareil. Placer un écriteau signalant le danger en cas de remise sous tension - décharger éventuellement les condensateurs chimiques de lissage. Si vous voulez garder votre poste de soudure en bon état de fonctionnement durant des années, vous devez respecter les instructions suivantes: - le contrôle de sécurité doit être réalisé aux intervalles prescrits (voir chapitre "Consignes de sécurité") - suivant l‘endroit où l‘appareil est installé, mais au moins deux fois par an, démonter les panneaux latéraux de l‘appareil et nettoyer l‘intérieur à l‘air comprimé réduit sec. Ne pas diriger le jet d‘air comprimé sur les composants électriques à partir d‘une trop faible distance. - si la production de poussière est importante, nettoyer les conduits d‘air de refroidissement. Sur torches refroidies à l‘eau - vérifier l‘étanchéité des raccords - vérifier le niveau et la pureté de l‘eau (ne rajouter que du liquide de refroidissement propre) - surveiller la quantité d‘eau de retour dans le réservoir de réfrigérant Erreur Diagnostic Remède Erreur Mauvaises caractéristiques de soudage Liquide de refroidissement encrassé Vider le réservoir du liquide de refroi- disement avec le tuyau de vidange du réservoir et remplir de liquide neuf

indiquées sur la plaque signalétique. La prise, le câble secteur ainsi que les fusibles doivent pouvoir supporter cette tension. Caractéristiques techniques Source de courant TOTAL ARC² 3000 / 4000 / 5000 TOTAL ARC2 3000 TOTAL ARC2 4000 TOTAL ARC2 5000 Tension secteur 3x400 V 3x400 V 3x400 V Fusibles secteur à action retardée 16 A 35 A 35 A Puissance continue du courant prim. (100% d.c.) 4,5 kVA 12,7 kVA 15,1 kVA Cos phi 0,99 0,99 0,99 Rendement 87 % 88 % 89 % Plage de courant de soudage MIG/MAG 3 - 270 A 3 - 400 A 3 - 500 A Electrode 10 - 270 A 10 - 400 A 10 - 500 A TIG 3 - 270 A 3 - 400 A 3 - 500 A Courant de soudage à 10 min/25°C 60% d.c. 270 A 400 A - 10 min/25°C 75% d.c. - - 500 A 10 min/25°C 100% d.c. 210 A 365 A 450 A 10 min/40°C 40% d.c. 270 A - 500 A 10 min/40°C 50% d.c. - 400 A - 10 min/40°C 60% d.c. 210 A 365 A 450 A 10 min/40°C 100% d.c. 170 A 320 A 360 A Tension à vide 50 V 70 V 70 V Tension de travail MIG/MAG 14,2 - 27,5 V 14,2 - 34,0 V 14,2 - 39,0 V Electrode 20,4 - 30,8 V 20,4 - 36,0 V 20,4 - 40,0 V TIG 10,1 - 20,8 V 10,1 - 26 V 10,1 - 30 V Degré de protection IP 23 IP 23 IP 23 Système de refroidissement AF AF AF Classe d‘isolation B F F Dimensions L/l/h mm 940/580/900 910/580/900 910/580/900 Poids 71 kg 75 kg 75 kg S, CE S, CE S, CE Avance de fil DS III Tension d'alimentation 55 V DC Courant nominal 4 A Diamètre du fil 0,8 - 1,6 mm Vitesse du fil 0,5 - 22 m/min Degré de protection IP 23 Dimensions L/l/h mm 660/270/420 Poids 17,3 kg Refroidisseur (monté dans la source de courant) Tension secteur 400 V, 50 Hz Consommation en courant 0,5 A / 0,6 A Puissance de refroidissement Q=1l/min, +20°C 1600 W Puissance de refroidissement Q=max, +20°C 1800 W Refoulement max. 3,5 l/min. Pression max. de la pompe 4,2 bar Pompe Pompe centrifuge Contenance en liquide de refroidissement 5,5 l Degré de protection IP 23

Informazioni generali L’impianto di saldatura è realizzato con le tecniche più moder- ne nel rispetto delle norme di sicurezza più diffuse. Ma se l’impianto viene utilizzato impropriamente o per scopi diversi da quelli a cui è destinato, esiste pericolo per - la vita dell’operatore o di terzi, - l’apparecchiatura stessa o altri beni materiali, - l’efficienza di funzionamento della macchina. Tutte le persone coinvolte nella messa in funzione, nell’utilizzo e nella manutenzione dell’impianto devono - possedere la relativa qualifica, - conoscere la saldatura e - attenersi scrupolosamente alle indicazioni qui fornite. I guasti che potrebbero pregiudicare la sicurezza devono essere riparati immediatamente. Si tratta della vostra sicurezza! Utilizzo corretto La macchina di saldatura deve essere utilizzata solamente per eseguire i lavori per i quali è destinata (vedi il capitolo “Messa in funzione dell’impianto di saldatura”). L’utilizzo corretto prevede anche - il rispetto di tutte le indicazioni fornite nelle istruzioni d’uso - l’esecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione alle scadenze prestabilite. Obblighi del responsabile dell’impianto Il responsabile si impegna a far lavorare sull’impianto di saldatura solamente le persone che - conoscono la normativa di base relativa alla sicurezza del lavoro e alla prevenzione degli infortuni e sanno come si usa la macchina - hanno letto e compreso il capitolo “Norme di sicurezza” e le avvertenze delle presenti istruzioni, confermando con la propria firma Verificare periodicamente la competenza del personale ad- detto in materia di sicurezza. Obblighi del personale Tutte le persone incaricate di eseguire lavori di saldatura si impegnano, prima ancora di iniziare a lavorare, a - osservare la normativa di base relativa alla sicurezza del lavoro e alla prevenzione degli infortuni - leggere il capitolo “Norme di sicurezza” e le avvertenze e a confermarne la comprensione apponendovi la propria fir- ma Mezzi di protezione personale Per la vostra sicurezza personale osservate quanto segue: - Indossare calzature isolanti, in grado di svolgere la propria funzione anche in presenza di umidità - Proteggere le mani con guanti isolanti - Indossare la maschera dotata del filtro a norma per la protezione degli occhi dai raggi UV - Usare solamente indumenti adatti (difficilmente infiamma- bili) - In caso di rumore elevato indossare cuffie protettive Se nelle vicinanze dell’apparecchiatura ci sono delle persone, queste - devono venir informate dei pericoli e - devono poter disporre dei mezzi di protezione, oppure - sarà necessario allestire pareti di protezione o ripari. Pericolo causato da gas e vapori nocivi - I fumi e i gas nocivi che si formano devono essere aspirati dalla zona di lavoro tramite l’uso di mezzi adeguati. - Assicurarsi che ci sia sempre un afflusso sufficiente di aria fresca. - Tenere i vapori dei solventi lontani dalla zona di radiazione dell’arco. Pericolo causato dalle scintille - Allontanare gli oggetti infiammabili dalla zona di lavoro. - Non eseguire lavori di saldatura su recipienti in cui sono o erano stati conservati gas, combustibili, oli minerali e simili. I residui di queste sostanze potrebbero causare esplosioni. - Nei locali a rischio di incendio e di esplosione dovranno essere osservate norme particolari nazionali e internazio- nali. Pericoli causati dalla corrente di rete e da quella di saldatura - Uno choc elettrico può essere mortale. Ogni choc elettrico comporta, in linea di principio, pericolo di morte. - I campi magnetici prodotti dalla forte intensità di corrente possono inibire il funzionamento di apparecchiature elettro- niche vitali (ad esempio, pace-maker). I portatori di tali apparecchi dovrebbero parlare con il proprio medico per sapere se possono trattenersi nelle immediate vicinanze di una postazione di lavoro dove si eseguono saldature. - Tutti i cavi dell’impianto di saldatura devono essere resi- stenti, integri e isolati. Le connessioni lasche e i cavi che presentano bruciature vanno immediatamente sostituiti. - Far controllare periodicamente da un elettricista specializ- zato la funzionalità del conduttore di protezione dei cavi di rete e di alimentazione dell’apparecchiatura. - Prima di aprire la macchina accertarsi dell’assenza di corrente. Scaricare le parti che accumulano cariche elettro- statiche. - Se si devono eseguire lavori su parti che si trovano sotto tensione, sarà necessario chiamare una seconda perso- na che, in caso di necessità, disinserirà l’interruttore gene- rale. Punti particolarmente pericolosi - Non mettere le mani negli ingranaggi rotanti dell’aziona- mento filo. - Gli impianti di saldatura utilizzati per eseguire lavori in locali ad alto rischio elettrico (ad esempio, caldaie) dovranno essere contrassegnati da una “S” (Safety). - Le saldature con particolari esigenze di sicurezza potranno essere eseguite solamente da operatori che abbiano rice-

- In caso di trasporto del generatore con gru, tutte le catene e le funi dovranno essere fatte passare attraverso i golfari con un minimo angolo di scostamento rispetto alla perpen- dicolare. Rimuovere la bombola del gas e l’alimentatore del filo. - In caso di trasporto dell’alimentatore filo con gru utilizzare sempre un gancio di sospensione isolante. - Nei locali a rischio di incendio e di esplosione dovranno essere osservate norme particolari nazionali e internazio- nali. Misure di sicurezza informali - Le istruzioni d’uso devono essere sempre conservate sul luogo d’impiego dell’impianto di saldatura. - Oltre alle istruzioni d’uso dovranno essere messe a dispo- sizione ed osservate regole generali e locali per la preven- zione degli infortuni e la tutela dell’ambiente. - Tutte le indicazioni di sicurezza e di pericolo che si trovano sulla macchina dovranno essere mantenute leggibili. Misure di sicurezza sul luogo di installazione - L’impianto di saldatura deve essere installato su un fondo solido, che ne garantisca la stabilità. Il rovesciamento della macchina può comportare pericolo di morte. - Nei locali a rischio di incendio e di esplosione dovranno essere osservate norme particolari nazionali e internazio- nali. - Assicurare la pulizia e la visibilità nella zona circostante la postazione di lavoro attraverso istruzioni interne e controlli. Misure di sicurezza in condizioni normali - Utilizzare la macchina solamente se tutte le protezioni sono perfettamente funzionanti. - Prima di inserire la macchina fare in modo che nessuno possa subire dei danni. - Verificare, almeno una volta la settimana, l’assenza di danni riconoscibili esternamente e la funzionalità dei dis- positivi di sicurezza. Controlli di sicurezza Il responsabile dell’impianto è tenuto a far contollare la funzio- nalità della macchina dopo ogni modifica, montaggio di parti interne o esterne, riparazione ed esecuzione di operazioni di manutenzione, e comunque almeno una volta ogni sei mesi, da un elettricista specializzato. Per il controllo dovranno essere osservate almeno le seguenti norme: - VBG 4, §5 - Impianti elettrici e mezzi di produzione - VBG 15, §33 / §49 - Saldatura, taglio e lavori similari - VDE 0701-1 - Messa in funzione, modifica e collau do delle apparecchiature elettriche Modifiche all’impianto di saldatura - Non dovrà essere eseguita alcuna opera di modifi ca o di montaggio di parti esterne e interne senza l’autorizzazione del costruttore. - Sostituire immediatamente le parti non integre. Pezzi di ricambio e parti soggette ad usura - Utilizzare solamente pezzi di ricambio e parti originali. I ricambi non originali non garantiscono l’adeguatezza agli sforzi e alle norme di sicurezza. - L’ordinazione dovrà contenere la denominazione esatta e il codice così come riportati sulla lista dei ricambi, nonché l’indicazione del numero di serie della macchina. Calibratura degli impianti di saldatura Si consiglia di effettuare la calibratura periodica delle macchi- ne, così come previsto dalle norme internazionali. Si consiglia di effettuare la calibratura ogni 12 mesi. Per maggiori informa- zioni mettersi in contatto con la Castolin. Marchio CE L’apparecchiatura soddisfa i requisiti principali della direttiva comunitaria relativa alla tollerabilità dell’attrezzatura a bassa tensione e dei dispositivi elettromagnetici e per questo è contrassegnata dal marchio CE. Garanzia La garanzia è valida per 12 mesi, a condizione che l’impianto venga fatto funzionare per un solo turno giornaliero e che ne venga fatto un uso appropriato. La garanzia copre i costi di sostituzione delle parti e dei gruppi difettosi, compreso il necessario tempo di montaggio. Sono escluse da qualsiasi garanzia le parti soggette ad usura. La garanzia decade in caso di utilizzo improprio dell’apparecchiatura o in caso di danni provocati dall’uso della forza. Affinchè possano essere eseguite le riparazioni in garanzia comunicare il numero di serie della macchina. La restituzione della macchina potrà avvenire solamente previo consenso del costruttore. I costi del trasporto e tutti i costi accessori saranno a carico di colui che effettua la restituzione (vedi “Condizioni generali di vendita”). Diritti d’autore I diritti d’autore sulle presenti istruzioni rimangono alla Casto- lin. Il testo e le illustrazioni corrispondono allo stato tecnico della macchina al momento della stampa. Riservato il diritto di apportare modifiche. Il contenuto delle istruzioni non giustifica alcuna pretesa da parte dell’acquirente. Ringraziamo per le eventuali proposte o segnalazioni di errori. Norme di sicurezza

I nuovi impianti di saldatura sono invertitori elettrici comandati a microprocessori. I dati reali vengono costantemente rilevati e l‘impianto reagisce immediatamente alle variazioni. Gli algo- ritmi regolatori appositamente elaborati assicurano il costante mantenimento delle condizioni teoriche di volta in volta attese. Questo sistema permette una precisione finora incomparabile del processo di saldatura, l‘esatta riproducibilità di tutti i risultati ed eccellenti proprietà di saldatura. Concezione dell‘apparecchio Tipica è la particolare flessibilità e il semplicissimo adatta- mento della macchina alle diverse mansioni. Queste positive caratteristiche dell‘apparecchio dipendono dal design modula- re del prodotto e dalla possibilità di ampliare il sistema opera- tivo senza alcun problema. Settori d‘applicazione Esistono svariate possibilità d‘uso commerciale e industriale del TotalArc2 3000 / 4000 / 5000. Le nostre macchine sono fonti elettriche ideali per effettuare saldature sia manuali che auto- matiche. I materiali idonei sono naturalmente il classico acci- aio, le lamiere zincate, il cromo/nickel e l‘alluminio con ottimi risultati. Grazie agli speciali programmi per fili animati E+C EnDOtec il TotalArc² 3000 / 4000 / 5000 è particolarmente indicato per le operazioni di manutenzione preventiva. Il TotalArc2 3000 è una saldatrice MIG/MAG dotata d‘avanz- amento a 4 rulli e circuito di raffreddamento. I suoi 270 Ampere e il suo peso di 71 kg lo rendono indicato per l‘uso mobile come ad esempio su cantieri o in officine di riparazione. I TotalArc2 4000 / 5000 con 400 A e/o il 500 A soddisfano i massimi requisiti per le più svariate applicazioni del settore industriale. Le macchine sono adatte sia all‘utilizzo nel settore dell‘impiantistica per l‘industria chimica e delle apparecchia- ture come nell‘industria automobilistica e della subfornitura industriale, per i veicoli su rotaia e la cantieristica navale come per la meccanica in generale. Tutte le apparecchiature sono estremamente versatili. L‘apparecchio può svolgere varie funzioni (curva caratteristica costante / discentente) che permettono di ottenere eccellenti risultati sia con la metodica con accensione a contatto come per le applicazioni MIG/MAG. Ill.1 Impianto di saldatura TotalArc² 3000, TotalArc² 4000, TotalArc² 5000

Ill.2 Pannello di comando Il pannello di comando è stato realizzato secondo una logica funzionale. I singoli parametri di saldatura sono semplici da regolare. Per effetto della funzione sinergica se un parametro viene modificato anche tutti gli altri si adeguano. Regolatore ...serve a modificare i seguenti parametri - Resa di saldatura (nella funzione programma) - Potenza di corrente (nella funzione manuale) - Velocità del filo - Spessore della lamiera Il parametro selezionato può essere modificato quando la spia del regolatore è accesa. Regolatore ... serve a modificare i seguenti parametri - Correzione della lunghezza dell‘arco voltaico - Correzione della dinamica - Correzione degli impulsi - Tensione di saldatura (nella funzione manuale) Il parametro selezionato può essere modificato quando la spia del regolatore è accesa. Tasto selezione dei parametri ...serve a modificare i parametri - Tensione di saldatura - Correzione della lunghezza dell‘arco voltaico - Correzione della dinamica - Correzione degli impulsi Il valore del parametro selezionato può essere modificato quando è accesa la spia del regolatore . Tasto selezione dei parametri ... serve a modificare i parametri - Corrente di saldatura - Velocità del filo - Spessore della lamiera Il valore del parametro selezionato può essere modificato quando è accesa la spia del regolatore . Tasto sistema ... serve a selezionare il sistema di saldatura - Saldatura MIG/MAG - Saldatura manuale E - Saldatura WIG con accensione a contatto Tasto funzione MIG/MAG ... serve a selezionare il funzio- namento MIG/MAG - Funzione programma standard MIG/MAG - Funzione programma arco voltaico ad impulsi MIG/ MAG - Funzione manuale MIG/MAG - Funzione lavorazione MIG/MAG (MEM)

onare la funzione di comando del cannello di saldatura con il sistema MIG/MAG - Funzione a 2 tempi - Funzione a 4 tempi - Funzione a 4 tempi alluminio - Saldatura a punti Tasto programma ... serve a selezionare il programma di saldatura MIG/MAG desiderato in relazione al materiale d‘apporto e al gas inerte Spia surriscaldamento ... si accende quando la fonte elettrica è surriscaldata (ad es. è rimasta accesa troppo a lungo) Spia HOLD ... al termine di ogni saldatura vengono me- morizzati i valori reali aggiornati della corrente e della tensione di saldatura. Durante questa funzione si accende la spia hold. Parametro tensione di saldatura ... seleziona e indica il valore della tensione di saldatura. Prima dell‘inizio della saldatura appare automaticamente un valore indicativo dato dai parametri programmati. Durante la saldatura viene segnalato il valore reale aggiornato. Parametro correzione lunghezze arco voltaico ...serve a regolare la lunghezza dell‘arco voltaico - Minore lunghezza dell‘arco voltaico 0 Lunghezza neutrale dell‘arco voltaico + Maggiore lunghezza dell‘arco voltaico Parametro correzione della dinamica e/o funzione di- namica ... con funzione diversa a seconda del sistema Saldatura standard MIG/MAG ... modifica la dinamica del corto circuito al momento della trasformazione in gocce - Arco voltaico più duro e stabile 0 Arco voltaico neutro + Arco voltaico morbido e con pochi spruzzi Funzione manuale MIG/MAG ... modifica la potenza della corrente di corto circuito al momento della trasformazione delle gocce 0 Arco voltaico morbido e con pochi spruzzi 10 Arco voltaico più duro e stabile Saldatura manuale E ...modifica la potenza della corrente di corto circuito al momento della trasformazione in gocce 0...... Arco voltaico morbido e con pochi spruzzi 100 Arco voltaico più duro e stabile Parametro correzione distacco delle gocce ...possibilità di regolare in continuo l‘energia per il distacco delle gocce durante la saldatura MIG/MAG con arco voltaico ad impulsi. - Ridotta forza di distacco delle gocce 0 Forza neutra di distacco delle gocce + Maggiore forza di distacco delle gocce Parametro corrente di saldatura ... seleziona e indica il valore della corrente di saldatura. Prima dell‘inizio della saldatura appare automaticamente un valore indicativo dato dai parametri programmati. Durante la saldatura viene segnalato il valore reale aggiornato. Parametro velocità del filo... serve a selezionare la ve- locità del filo in m/min. I parametri ad esso correlati risul-tano opportunamente adeguati. Parametro spessore della lamiera ... serve a selezionare lo spessore della lamiera in mm. Tutti gli altri parametri vengono automaticamente adeguati. Tasto MEM ... serve per entrare nel menù di settaggio e/o nella funzione lavorazione per memorizzare e/o cancellare il settaggio dei parametri. Avvertenza! Premendo simultaneamente il tasto MEM e il tasto Programma le spie indicano la versione del software. Per uscire premere il tasto MEM. Spia CLEAR ...si accende quando viene selezionata una lavorazione già memorizzata. Premere verso l‘alto il tasto MEM per cancellare la lavorazione. Spia per l‘area d‘arco voltaico di passaggio - Arco voltaico di passaggio = area compresa tra l‘arco voltaico corto e l‘arco voltaico con spruzzi - La spia funziona soltanto con la funzione programma standard MIG/MAG - Si accende la spia se il punto da lavorare si trova nell‘area della curva caratteristica dell‘arco voltaico di passaggio. L‘arco voltaico di passaggio è relativamente instabile durante la saldatura e la trasformazione del materiale causata da occasionali corti circuiti è accompagnata da numerosi spruzzi. Per questa ragione si preferisce solit- amente evitare di effettuare lavori di saldatura in quest‘area. L‘impiego di fili con altri diametri o di altre miscele di gas inerti e/o alla saldatura con arco voltaico ad impulsi quasi esente da spruzzi costituiscono alcune delle possibilità di soluzione comunemente utilizzate per evitare l‘area di passaggio ottenendo risultati ottimali di saldatura.

Ill.3 Lato frontale della fonte elettrica TotalArc² 3000 Ill.4 Vista laterale della fonte elettrica TotalArc² 3000 Fonte elettrica TotalArc² 3000 Comandi e attacchi Attacco centrale del cannello ... serve per montare il cannello di saldatura MIG/MAG - Presa di corrente con chiusura a baionetta ... serve per - Collegare il cavo di massa per la saldatura MIG/MAG - Collegare la corrente del cannello di saldatura WIG - Collegare l‘elettrodo manuale e/o il cavo di massa per la saldatura manuale ad elettrodi (a seconda del tipo d‘elettrodo) -Presa di corrente con chiusura a baionetta ... serve per - Collegare il cavo di massa per la saldatura WIG - Collegare l‘elettrodo manuale e/o il cavo di massa per la saldatura manuale ad elettrodi (a seconda del tipo d‘elettrodo) Attacco comando cannello ... serve per collegare la spina di comando del cannello di saldatura Attacco telecomando ... presa standard d‘attacco Coperchio cieco Interruttore di rete ... serve per accendere e spegnere la fonte elettrica Attacco gas inerte Cavo rete con scarico della trazione Tasto controllo gas/ inserimento filo - Controllo gas ... per regolare la quantità di gas necessa- ria nel riduttore di pressione. Premere il tasto verso l‘alto e tenerlo - il gas fuoriesce. - Inserimento filo ... per inserire l‘elettrodo del filo nel gruppo tubo del cannello senza l‘uso del gas né della corrente Montaggio della bobina del filo con sistema frenante ... Per montare le bobine di filo per saldature a norma fino ad un peso max. di 16 kg Avanzamento a 4 rulli Coperchio a vite/ bocchettone di riempimento per acqua fredda Finestrella d‘ispezione del refrigerante Protezione pompa refrigerante Passante albero motore della pompa dell‘acqua Attacco andata acqua (nero) Attacco ritorno acqua (rosso) Tubo scarico serbatoio (all‘interno della scatola): per svuotare il serbatoio del liquido refrigerante

per - Collegare il cavo di massa per la saldatura MIG/MAG - Collegare la corrente del cannello di saldatura WIG - Collegare l‘elettrodo manuale e/o il cavo di massa per la saldatura manuale ad elettrodi (a seconda del tipo d‘elettrodo) - Presa di corrente con chiusura a baionetta ... serve per - Collegare il cavo di massa per la saldatura WIG - Collegare l‘elettrodo manuale e/o il cavo di massa per la saldatura manuale ad elettrodi (a seconda del tipo d‘elettrodo) -Presa di corrente con chiusura a baionetta ... serve per - Collegare il pacco tubo collegamento per la saldatura MIG/MAG Attacco telecomando ... presa d‘attacco standard per il pacco tubo collegamento Coperchio cieco Interruttore di rete ... serve per accendere e spegnere la fonte elettrica Ill.5a Lato frontale della fonte elettrica TotalArc² 4000 / 5000 Ill.5b Retro della fonte elettrica TotalArc² 4000 / 5000 Fonte elettrica TotalArc² 4000 / 5000 Cavo rete con scarico della trazione Montaggio della bobina del filo con sistema frenante ... Per montare le bobine di filo per saldature a norma fino ad un peso max. di 16 kg Finestrella d‘ispezione del refrigerante Protezione pompa refrigerante Passante albero motore della pompa dell‘acqua Attacco andata acqua (nero) Attacco ritorno acqua (rosso) Tubo scarico serbatoio (all‘interno della scatola): per svuotare il serbatoio del liquido refrigerante

Attacco ritorno acqua (rosso) Attacco andata acqua (nero) Attacco ritorno acqua (rosso) : per pacco tubo collega- mento Attacco andata acqua (azzurro): per pacco tubo collega- mento Spina trasmissione dati telecomando ... spina standard per pacco tubo collegamento - Spina con chiusura a baionetta ...per pacco tubo collegamento Attacco centrale del cannello ... serve per montare il cannello di saldatura Attacco comando cannello ... serve per collegare la spina di comando del cannello di saldatura Attacco telecomando ... presa standard d‘attacco Attacco gas inerte Tasto controllo gas/ inserimento filo - Controllo gas ... per regolare la quantità di gas necessa- ria nel riduttore di pressione. Premere il tasto verso l‘alto e tenerlo - il gas fuoriesce. - Inserimento filo ... per inserire l‘elettrodo del filo nel gruppo tubo del cannello senza l‘uso del gas né della corrente Alloggiamento bobina filo con chiusura bobina e dispo- sitivo frenante ... per montare le bobine di filo per saldature a norma fino ad un peso max. di 16 kg Alimentatori filo DS III Ill.5c Alimentatore filo DS III. Parte anteriore Ill.5d Vista laterale della alimentatore filo DS III Ill.5e Retro della alimentatore filo DS III

Telecomando RC 4 Tasto commutazione parametri ...serve a selezionare e indicare tramite la spia digitale i parametri di tensione di saldatura, corrente di saldatura, velocità del filo e spessore della lamiera. Ill. 6 Telecomando RC 2 Regolatore potenza di saldatura ... serve a selezionare la potenza di saldatura Regolatore correzione e/o dinamica delle lunghezza dell‘arco voltaico ... dotato di funzioni diverse a seconda del sistema Saldatura MIG/MAG ... serve a regolare la lunghezza dell‘arco voltaico - Minore lunghezza dell‘arco voltaico 0 Lunghezza neutrale dell‘arco voltaico + Maggiore lunghezza dell‘arco voltaico Saldatura manuale E ...modifica la potenza della corrente di corto circuito al momento della trasformazione in gocce 0 Arco voltaico morbido e con pochi spruzzi 10 Arco voltaico più duro e stabile Avvertenza! I parametri regolabili con il telecomando non possono essere modificati alla fonte elettrica. Per modificare i parametri si deve utilizzare esclusivamente il telecomando. Telecomando RC 2 Avvertenza! Al momento della modifica di un parametro il suo valore viene visualizzato per controllo per breve tempo sulla spia digitale del telecomando. Regolatore potenza e/o corrente di saldatura ... dotato di funzioni diverse a seconda del sistema Saldatura MIG/MAG ... potenza di saldatura Saldatura manuale E ... corrente di saldatura Saldatura WIG ... corrente di saldatura Regolatore correzione lunghezza dell‘arco voltaico e/o partenza a caldo ... dotato di funzioni diverse a seconda del sistema Saldatura MIG/MAG ... serve a regolare la lunghezza dell‘ arco voltaico - Minore lunghezza dell‘arco voltaico 0 Lunghezza neutrale dell‘arco voltaico + Maggiore lunghezza dell‘arco voltaico Saldatura manuale E ... modifica la corrente di saldatura durante la fase di accensione 0 Nessuna modifica Aumento del 10: 100% della corrente di saldatura durante la fase di accensione Regolatore distacco delle gocce, correzione della di- namica e/o dinamica ... dotato di funzioni diverse a secon- da del sistema Saldatura standard MIG/MAG ... serve a regolare la dina- mica del corto circuito al momento della trasformazione in gocce - Arco voltaico più duro e stabile 0 Arco voltaico neutro + Arco voltaico morbido e con pochi spruzzi Saldatura MIG/MAG con arco voltaico ad impulsi ... possibi- lità di regolare in continuo l‘energia per il distacco delle gocce - Minore forza di distacco delle gocce 0 Forza zero di distacco delle gocce + Maggiore forza di distacco delle gocce Saldatura manuale E ... modifica la potenza della corrente di corto circuito al momento della trasformazione in gocce 0 Arco voltaico morbido e con pochi spruzzi 10 Arco voltaico più duro e stabile Avvertenza! I parametri regolabili con il telecomando non possono essere modificati alla fonte elettrica. Per modificare i parametri si deve utilizzare esclusivamente il telecomando.

Il funzionamento a 4 tempi è particolarmente adatto per l’esecuzione di giunti saldati lunghi. Ill.7c 4 tempi aluminium Ill.7a 2 tempi Pulsante di comando del canello permuto e mantenuto in posizione Rilascio del pulsante di comando del canello I t Pulsante di comando del canello permuto Rilascio del pulsante di comando del canello Corrente di saldadura Tempo di flusso iniziale del gas (GPr) Tempo di flusso finale del gas (GPo) Ill.7b 4 tempi I t I t Corrente di saldadura Corrente di partenza (I-S) Curva (SL) Corrente finale (I-E) Curva (SL) Corrente di saldadura Tempo di flusso iniziale del gas (GPr) Tempo di flusso finale del gas (GPo) Pulsante di comando del canello permuto e mantenuto in posizione Rilascio del pulsante di comando del canello Tempo di flusso iniziale del gas (GPr) Tempo di flusso finale del gas (GPo) Modi di funzionamento del cannello della saldatrice Avvertenza! Per le indicazioni su regolazione, gamma di settaggio e unità di misura dei parametri disponibili vedere il capitolo „Menù di settaggio“. Funzionamento a due tempi Il modo di „funzionamento a due tempi“ è adatto per - saldatura a punti - brevi giunti saldati - saldatura automatica e con robot Funzionamento a 4 tempi alluminio Il modo di „funzionamento a 4 tempi alluminio“ è particolarmen- te adatto alla saldatura di materiali contenenti alluminio. Lo speciale comportamento della corrente di saldatura tiene con- to dell‘elevata conduttività termica dell‘alluminio: - Corrente iniziale (I-S): per il rapido riscaldamento del materiale base nonostante l‘elevata dispersione termica all‘inizio della saldatura - Curva (SL): costante abbassamento della corrente iniziale rispetto alla corrente di saldatura - Corrente di saldatura: apporto uniforme di temperatura al materiale base riscaldato con calore iniziale - Curva (SL): costante abbassamento della corrente di sal- datura rispetto alla corrente finale - Corrente finale (I-E): per evitare il surriscaldamento locale del materiale base dovuto ad accumulo termico alla fine della saldatura ed evitare la possibile caduta del giunto saldato.

La saldatura a punti viene impiegata per la realizzazione, sulamiere sovrapposte, di giunti saldati accesibili da un solo lato. Pulsante di comando del canello permuto Rilascio del pulsante di comando del canello Ill.7d Saldatura a punti I t Spottime (SPt) Tempo di flusso iniziale del gas (GPr) Tempo di flusso finale del gas (GPo)

Attenzione! Prima di mettere in funzione la macchina per la prima volta leggere il capitolo „Norme di sicurez- za“ . Utilizzo appropriato La saldatrice è destinata esclusivamente all‘esecuzione di saldature MIG/MAG- , ad elettrodi e WIG. L‘uso diverso o complementare dell‘apparecchio è dichiarato improprio e il produttore non risponde di eventuali danni conseguenti. Per utilizzare propriamente la saldatrice occorre inoltre: - Osservare tutte le indicazioni specificate nelle istruzioni per l‘uso - Eseguire le operazioni d‘ispezione e manutenzione Attenzione! La saldatrice non va mai utilizzata per sgelare tubi. Istruzioni per l‘installazione La saldatrice è collaudata con la protezione IP23, che garan- tisce: - Protezione contro la penetrazione di corpi estranei solidi di dimensioni maggiori a Ø 12mm - Protezione contro gli spruzzi d‘acqua fino ad un angolo di 60° sulla verticale E‘ possibile installare e utilizzare la saldatrice all‘aperto secon- do la protezione tipo IP23. Le componenti elettriche incorpora- te devono comunque essere poste al riparo dall‘effetto diretto dell‘umidità. Attenzione! Montare la saldatrice su un piano stabile, liscio e solido. L‘eventuale caduta della saldatrice può costituire un pericolo mortale. Il canale d‘aerazione rappresenta un elemento di sicurezza molto importante. Scegliendo il luogo in cui montare la macchi- na accertarsi della libera entrata e fuoriuscita dell‘aria di raffreddamento dalla fessura d‘aerazione posta sulla parte frontale e sul retro della macchina. La polvere conduttrice d‘elettricità prodotta (ad es. durante i lavori di smerigliatura) non deve essere direttamente aspirata nell‘impianto. Collegamento alla rete La saldatrice è predisposta per la tensione di rete indicata sulla targhetta. Cavo e spina di rete sono già montati (nella versione da 400 V). Per la protezione della linea di rete consultare i dati tecnici. Attenzione! Se l‘uso dell‘apparecchio prevede una ten- sione particolare consultare i dati tecnici riportati sulla targhetta e disporre adeguatamente la spina, la linea d‘alimentazione e le relative protezioni. Montaggio opzione porta avanzamento filo Avvertenza! Il porta avanzamento filo è: - Non previsto per la fonte di correnteTotalArc² 3000 - Non strettamente necessario per il funzionamento dell‘avanzamento filo DS III con le fonti di corrente TotalArc² 4000 / 5000 Ill.7e Montaggio del porta avanzamento filo - Svitare le asole 4 pezzi - Mettere il porta avanzamento filo sulla fonte di corrente - Avvitare il porta avanzamento filo con le asole 4 pezzi Allacciamento del pacco tubo collegamento alla fonte di corrente Nelle fonti di corrente TotalArc² 4000 / 5000 occorre allacciare la fonte elettrica all‘avanzamento filo tramite il pacco tubo collegamento. Gli utenti del TotalArc² 3000 possono tralasci- are la lettura del presente capitolo e del successivo e prosegui- re dal capitolo „montaggio/collegamento della bombola del gas“. - Mettere l‘interruttore di rete in posizione „O“ - Inserire e fissare lo scarico della trazione nell‘apposita apertura sul fondo dell‘apparecchio Avvertenza! Per i pacchi tubo collegamento di 1,5 m. di lunghezza non è previsto lo scarico della trazione - Applicare il tubo d‘andata e ritorno dell‘acqua del pacco tubo collegamento secondo il colore nei collegamenti a presa e - Applicare la spina a baionetta potenziale di saldatura del pacco tubo collegamento a -bussola e richiuderla girando - Applicare la spina del telecomando del pacco tubo collega- mento alla boccola d‘attacco del telecomando e stringerla con il dado per raccordi Ill.7f Pacco tubo collegamento alla fonte di corrente

parte superiore (non al collo della bombola) - Togliere l‘involucro protettivo della bombola del gas Attenzione! Prima di aprire la valvola della bombola del gas accertarsi che l‘apertura non sia diretta verso perso- ne. - Ruotare leggermente la valvola del gas verso sinistra per togliere eventuali detriti presenti - Controllare la guarnizione del riduttore di pressione - Avvitare il riduttore di pressione sulla bombola del gas e stringerlo - Collegare tramite il tubo del gas l‘attacco del gas inerte del pacco tubo collegamento (TotalArc² 4000 / 5000) e/o l‘attacco del gas inerte alla fonte di corrente TotalArc² 3000 con il riduttore di pressione. Montaggio del cannello di saldatura Avvertenza! Si possono utilizzare soltanto cannelli di salda- tura raffreddati ad acqua con attacco esterno dell‘acqua. - Interruttore di rete G in posizione „O“ - Collegare il cannello di saldatura opportunamente attrezza- to con il tubo d‘andata all‘attacco centrale del cannello - Stringere il dado per raccordi per il fissaggio manuale - Inserire e bloccare la spina di comando del cannello di saldatura nell‘attacco del comando del cannello - Collegare secondo i colori i tubi d‘andata e ritorno dell‘acqua del cannello di saldatura agli attacchi a spina , dell‘avanzamento filo (TotalArc² 4000 / 5000) e/o agli attac- chi a spina , (TotalArc² 3000). Messa in funzione del raffreddatore Avvertenza! Prima di mettere in funzione il raffreddatore controllare il livello del refrigerante e il suo grado di purezza. Il refrigeratore è riempito in fabbrica con circa 2l di refrigerante (miscela acqua:alcool in rapporto a 1:1). - Interruttore di rete in posizione „O“ - Togliere l‘involucro a vite - Riempire di refrigerante (per il rapporto della miscela con- sultare la seguente tabella) - Riapplicare l‘involucro a vite Avvertenza! Utilizzare soltanto acqua di rubinetto pulita e alcool. Si sconsigliano altre sostanze antigelo per la loro conduttibilità elettrica. Attenzione! Poiché Castolin non condiziona minima- mente altri fattori come la qualità, la purezza né grado di riempimento del refrigerante, non diamo garanzia sulla pompa del refrigerante. Temperatura esterna rapporto miscela acqua: alcool da + °C a -5°C 4,00 l : 1,00 l da -5°C a -10°C 3,75 l : 1,25 l da -10°C a -15°C 3,50 l : 1,50 l da -15°C a -20°C 3,25 l : 1,75 l Come montare / collegare la bombola del gas - Mettere la bombola del gas sul fondo dell‘apparecchio - Bloccare la bombola del gas con la catena Allacciamento del pacco tubo collegamento all‘alimentazione filo Per le fonti di corrente TotalArc² 4000 / 5000 occorre collegare la fonte di corrente all‘alimentazione filo tramite il pacco tubo di collegamento. Gli utenti del TotalArc² 3000 possono tralasci- are la lettura di questo capitolo e riprenderla dal capitolo „Montaggio/ collegamento della bombola del gas“. - Mettere l‘interruttore di rete in posizione „O“ - E‘ montata l‘opzione porta avanzamento filo: fare innestare il porta avanzamento filo sul perno del porta avanzamento filo Attenzione! Se non si utilizza l‘opzione porta avanza- mento filo: durante l‘installazione dell‘avanzamento filo fare attenzione ad evitare la caduta dell‘avanzamento filo. - L‘opzione porta avanzamento filo non è montata: mettere l‘avanzamento filo sulla fonte di corrente - Inserire e fissare lo scarico della trazione nell‘apposita apertura dell‘avanzamento filo Avvertenza! Se lo scarico della trazione viene sottoposto ad intense sollecitazioni occorre fissarlo con viti all‘avanzamento filo. Non è previsto scarico della trazione per pacchi tubo collegamento della lunghezza di 1,5 m. - Applicare e fissare con il dado per raccordi il tubo del gas del pacco tubo collegamento alla boccola d‘attacco gas inerte - Applicare il tubo d‘andata e ritorno dell‘acqua del pacco tubo collegamento secondo il colore nei collegamenti e e stringerlo con il dado per raccordi - Applicare la boccola d‘attacco telecomando del pacco tubo collegamento alla spina trasmissione dati telecomando e stringerla con il dado per raccordi - Applicare la boccola potenziale di saldatura del pacco tubo collegamento alla spina e chiudere girando Avvertenza! Per prevenire l‘usura è necessario „formare l‘ansa verso l‘interno“ durante il montaggio dei cavi / tubi del pacco tubo collegamento. Ill.7g Pacco tubo collegamento nell‘avanzamento filo

Per garantire un trasporto ottimale dell‘elettrodo del filo i rulli d‘avanzamento devono essere compatibili con il diametro del filo da saldare e la lega del filo. - Mettere l‘interruttore di rete in posizione „O“ - Aprire il coperchio della bobina del filo (DS III) e/o il lato sinistro della fonte di corrente TotalArc² 3000 - Aprire la parte laterale della fonte elettrica - Spostare in avanti i blocchi e - Spingere in alto le leve prementi e - Estrarre i semiassi - - Togliere i rulli d‘avanzamento - - Applicare i nuovi rulli d‘avanzamento Avvertenza! Applicare i rulli d‘avanzamento in modo da poter leggere il diametro del filo. - Reinserire i semiassi - . La protezione ritorta del se- miasse deve ingranare - Spingere verso il basso le leve prementi e - Spostare i blocchi e in posizione verticale - Rgolare la pressione utilizzando i dadi tensori - - Richiudere il coperchio della bobina del filo e/o il lato dell‘apparecchio Ill.8 Avanzamento a 4 rulli Attenzione! Controllare ad intervalli regolari il flusso dell‘acqua durante il funzionamento della macchina - deve esserci il flusso di ritorno. Regolazione della quantità di gas inerte - Inserire la spina di rete - Mettere l‘interruttore di rete nella posizione "I" - Premere il tasto del controllo gas - Girare la vite di regolazione posta sul lato inferiore del riduttore di pressione finché il manometro segnala la quan- tità desiderata Applicare la bobina del filo - Mettere l‘interruttore di rete in posizione „O“ - Aprire il coperchio della bobina del filo (DS III) e/o il lato sinistro della fonte di corrente TotalArc² 3000 - Aprire la parte laterale della fonte elettrica - Applicare per il giusto verso la bobina del filo sul l‘apposito portabobina - Fare scattare il bullone d‘arresto nell‘apposita apertura sulla bobina - Regolare la frenatura tramite la vite d‘ancoraggio - Richiudere il coperchio della bobina del filo e/o la parte laterale Avvertenza! Regolare il freno in modo che la bobina del filo non continui a girare al termine del processo di saldatura - evitare comunque di stringere eccessivamente la vite d‘ancoraggio per non sovraccaricare il motore Attenzione! Accertarsi che la bobina del filo sia salda- mente fissata sull‘apposito portabobina. Come inserire il filo dell‘elettrodo - Mettere l‘interruttore di rete in posizione „O“ - Aprire il coperchio della bobina del filo (DS III) e/o il lato sinistro della fonte di corrente TotalArc² 3000 - Aprire la parte laterale sinistra della fonte elettrica - Spostare in avanti i blocchi e - Spingere in alto le leve prementi e - Spingere per 5 cm l‘elettrodo del filo nel tubo dell‘avanza- mento a 4 rulli nel tubo del cannello di saldatura - Spingere in basso le leve prementi e - Spostare i blocchi e in posizione verticale - Regolare la pressione utilizzando i dadi tensori e Avvertenza! Regolare la pressione in modo da non deformare l‘elettrodo del filo pur assicurandone il perfetto trasporto. - Disporre il gruppo del tubo in posizione più possibile rettili- nea - Estrarre l‘ugello del gas del cannello di saldatura - Svitare il tubo di contatto - Inserire la spina di rete - Mettere l‘interruttore in posizione "I" Attenzione! Mentre si sta inserendo il filo tenere il cannello di saldatura lontano dal corpo. - Premere il tasto d‘inserimento del filo finché l‘elettrodo del filo non fuoriesce dal cannello - Lasciare il tasto d‘inserimento del filo per terminare l‘operazione Avvertenza! Dopo aver lasciato il tasto del cannello la bobina del filo deve smettere di girare. Eventualmente registrare il freno. - Avvitare il tubo di contatto - Applicare l‘ugello del gas - Richiudere il coperchio della bobina del filo e/o il lato dell‘apparecchio - Mettere l‘interruttore di rete in posizione „O“

volta la saldatrice leggere il capitolo „Norme di sicurez- za“ e „Messa in funzione della fonte elettrica“ - Inserire e bloccare il cavo di massa nella presa di corrente - Collegare l‘altra estremità del cavo di massa al pezzo da lavorare - Inserire il cannello di saldatura nell‘attacco centrale del cannello - Applicare i tubi dell‘acqua del cannello di saldatura agli attacchi e - Inserire la spina di rete - Mettere l‘interruttore di rete in posizione "I" (si accendono per breve tempo tutte le spie del pannello di comando) Attenzione! Negli impianti raffreddati ad acqua occor- re controllare il flusso dell‘acqua ad intervalli regolari. Il flusso di ritorno deve avvenire senza problemi. - Selezionare il sistema MIG/MAG con il tasto - Con il tasto funzione MIG/MAG selezionare il modo di funzionamento prescelto - Con il tasto funzione del cannello di saldatura selezionare il funzionamento prescelto Avvertenza! La regolazione dei parametri per le funzioni del cannello di saldatura inizio di saldatura a punti e alluminio è descritta nel capitolo „Menù di settaggio“. - Con il tasto programma selezionare il programma di saldatura („curva caratteristica“) secondo la tabella dei programmi - Con i parametri spessore della lamiera , corrente di saldatura o velocità del filo selezionare a scelta la potenza di saldatura desiderata. Avvertenza! I parametri spessore della lamiera , corrente di saldatura e velocità del filo sono direttamente collegati tra loro. E‘ sufficiente modificare uno dei quattro parametri. Gli altri tre si adeguano automaticamente. - Aprire la valvola della bombola del gas - Regolare la quantità di gas - Premere il tasto del cannello ed iniziare l‘operazione di saldatura Avvertenza! Vale per la funzione lavorazione a punti del cannello di saldatura: se entro due secondi non si ha afflusso di corrente l‘impianto si spegne autonomamente. Per riprovare occorre quindi premere nuovamente il tasto del cannello. Per ottenere risultati ottimali di saldatura talvolta è necessario regolare i parametri come la lunghezza dell‘arco voltaico, il distacco delle gocce e/o la dinamica oppure i parametri base come il flusso iniziale e finale del gas e/o lo scorrimento. Funzionamento manuale Il funzionamento manuale avviene in sistema MIG/MAG stan- dard senza funzione sinergica. Come per la funzione sinergica attiva si seleziona il programma di saldatura MIG/MAG, i modi di funzionamento e successivamente i parametri. Tuttavia variando un singolo parametro gli altri non si adattano auto- maticamente.Tutti i parametri variabili devono perciò essere regolati in base alle esigenze del processo di saldatura. Nel sistema manuale sono disponibili i seguenti parametri: - velocità del filo ... 0,5 m/min - velocità massima del filo (ad es. 22,0 m/min) - tensione di saldatura ... 10,0 - 40,0 V - correzione della dinamica ... per modificare la dinamica del corto circuito al momento della trasformazione in gocce 0,0 ..... arco voltaico più duro e stabile 10,0 ... arco voltaico morbido e con pochi spruzzi - corrente di saldatura (indicata solo come valore reale) - mettere l‘interruttore in posizione “I” (si accendono per breve tempo tutte le spie del pannello di comando) - con il tasto sistema selezionare la saldatura MIG/MAG - con il tasto funzionamento MIG/MAG selezionare il fun- zionamento „manuale“ - con il tasto funzionamento del cannello di saldatura selezionare il funzionamento desiderato (Avvertenza! La funzione lavorazione a 4 tempi alluminio del cannello di saldatura corrisponde nella funzione manuale soltanto alla tradizionale funzione a 4 tempi.) - con il tasto programma selezionare il programma di saldatura („curva caratteristica“) secondo la tabella del programma. Avvertenza! Se non è possibile raggiungere la tensione di saldatura regolata la fonte di corrente eroga la tensione più elevata possibile in quel momento. - regolare singolarmente i parametri velocità del filo , ten- sione di saldatura e correzione della dinamica - aprire la valvola della bombola del gas - regolare la quantità di gas - premere il tasto del cannello e iniziare le operazioni di saldatura

volta la saldatrice leggere il capitolo „Norme di sicurez- za“ e „Messa in funzione della fonte elettrica“ - Staccare la spina di rete - Mettere l‘interruttore di rete in posizione "O" - Smontare il cannello di saldatura MIG/MAG - Inserire e bloccare il cavo di massa nella presa di corren-te - Collegare l‘altra estremità del cavo di massa al pezzo da lavorare - Inserire il cavo di saldatura del cannello a scorrimento di gas WIG nella presa di corrente e bloccarlo girando ver-so destra - Avvitare e stringere il riduttore di pressione della bombola di gas inerte Argon - Collegare il tubo del gas al riduttore di pressione - Inserire la spina di rete - Mettere l‘interruttore di rete in posizione "I" (si accendono per breve tempo tutte le spie del pannello di comando) Attenzione! una volta selezionato il sistema di saldatura WIG, l‘elettrodo Wolfram del cannello di saldatura WIG conduce corrente. In questa fase assicurarsi che l‘elettrodo Wolfram non entri in contatto con parti con- duttrici d‘elettricità o messe a terra come ad es. il pezzo da lavorare, la scatola ecc. - Con il tasto sistema selezionare il sistema di saldatura WIG. La tensione di saldatura si attiva dopo 3 sec. nella presa di saldatura - Regolare la potenza di corrente desiderata con il regola-tore - Aprire la valvola bloccante del gas del cannello a scorrimen- to di gas WIG e regolare la quantità di gas inerte desiderata tramite il regolatore di pressione - Iniziare l‘operazione di saldatura Avvertenza! L‘arco voltaico si accende tramite il contatto del pezzo da lavorare con l‘elettrodo Wolfram. Per terminare la saldatura togliere il cannello di saldatura a scorrimento di gas WIG dal pezzo da lavorare fino allo spegnimento dell‘arco voltaico. Saldatura manuale E Attenzione! Prima di mettere in funzione per la prima volta la saldatrice leggere il capitolo „norme di sicurez- za“ e „Messa in funzione della fonte elettrica“ . - Staccare la spina di rete - Mettere l‘interruttore in posizione "O" - Smontare il cannello di saldatura MIG/MAG - Inserire il cavo di saldatura nella presa di corrente a seconda del tipo d‘elettrodo e bloccare girando a destra - Inserire la spina di rete Attenzione! quando l‘interruttore di rete è in posi- zione "I" l‘elettrodo a barra conduce corrente. In questa fase assicurarsi che l‘elettrodo a barra non entri in contatto con parti conduttrici d‘elettricità o messe a terra come ad es. il pezzo da lavorare, la scatola ecc. - Mettere l‘interruttore di rete in posizione "I" (si accendono per breve tempo tutte le spie del pannello di comando) - Con il tasto sistema selezionare il sistema di saldatura manuale E. La tensione di saldatura si attiva dopo 3 sec. nella presa di saldatura. - Regolare la potenza di corrente desiderata con il regola- tore - Premere il tasto selezione parametro finché si accende la spia - Con il regolatore regolare la dinamica desiderata - Iniziare l‘operazione di saldatura Per ottenere risultati ottimali di saldatura talvolta è necessario regolare i parametri base come il tempo di corrente a caldo e/ o la corrente di partenza a caldo.

per passare al menù lavorazione. Appare la prima parte del programma libera per copiare la lavorazione - Con il tasto programma selezionare la parte di program- ma desiderata e/o lasciare quella parte di progr. - Selezionare la lavorazione che si desidera copiare con il tasto programma - Premere verso il basso e tenere il tasto MEM . La lavora- zione viene copiata nella parte di programma precedente- mente selezionata. Avvertenza! Se il programma selezionato è già caricato con le indicazioni per un‘altra lavorazione, la lavorazione già memo- rizzata viene sostituita con quella nuova. Quest‘opera-zione non può più essere recuperata. Se sul display sinistro appare „PrG“ il processo di memoriz- zazione è stato completato. Lasciare il tasto MEM . - Premere per breve tempo verso il basso il tasto MEM per uscire dal menù di lavorazione Funzione lavorazione La funzione lavorazione aumenta notevolmente la qualità tecnica dell‘operazione nelle saldature manuali, le semilavor- azioni e nelle lavorazioni completamente automatizzate. Per riprodurre tipi di lavorazione già sperimentate (punti di lavorazione) finora i parametri necessari sono stati documen- tati a mano. Con la funzione lavorazione si possono realizzare, copiare, cancellare e richiamare fino a 50 lavorazioni a piacere (soltanto per il sistema di saldatura MIG/MAG). Per la funzione lavorazione (spia sinistra) utilizzare la seguen- te legenda: - - - ... Programma non caricato con nessuna lavorazione (solo per richiamare la lavorazione, altrimenti nPG) nPG .. Programma non caricato con nessuna lavorazione PrG ... Programma caricato con la lavorazione dEL... Lavorazione cancellata dal programma Pro ... Spia del programma di saldatura („curva caratteristica“) con cui è stata realizzata la lavorazione Esecuzione della lavorazione La macchina esce dalla nostra fabbrica senza alcuna lavora- zione programmata. Per poter richiamare una lavorazione occorre perciò prima eseguirla. Per eseguire una lavorazione procedere come segue: - Regolare i parametri di saldatura desiderati e che si desider- ano memorizzare in una lavorazione

      - Premere per breve tempo il tasto MEM verso il basso per entrare nel menù lavorazione - Appare la 1° parte di programma libera per la lavorazione - Con il tasto progr. selezionare la parte del programma desiderata e/o abbandonare quella parte di programma.       Avvertenza! Per ogni lavorazione vengono memorizzati auto- maticamente tutti i parametri del menù di settaggio ad eccezio- ne delle funzioni „PushPull-Unit“ e „spegnimento raffreddato- re“. Come copiare /sovrascrivere una lavorazione E‘ possibile copiare una lavorazione già memorizzata su di una parte del programma in un‘altra parte a piacere del program- ma. Per copiare una lavorazione procedere come segue: - Selezionare la saldatura MIG/MAG con il tasto sistema - Selezionare la funzione MIG/MAG (MEM) con il tasto   

     

                Se sul display sinistro appare „PrG“ il processo di memoriz- zazione è stato completato. Lasciare il tasto MEM . - Premere verso il basso e tenere il tasto MEM . Avvertenza! Se la parte di programma selezionata è già stata caricata con le istruzioni per un‘altra lavorazione, la lavorazio- ne già memorizzata viene sostituita con quella nuova. Quest‘ operazione non può più essere recuperata.

i vari tipi di lavorazione memorizzati in una parte del program- ma possono anche essere cancellati. Per cancellare una lavorazione procedere come descritto: - Premere per breve tempo il tasto MEM verso il basso per passare al menù lavorazione. Appare la prima parte libera del programma. - Con il tasto programma selezionare la lavorazione da cancellare (si accende la spia CLEAR ) - Premere verso l‘alto e tenere il tasto MEM . Sul display sinistro appare „dEL“ - la lavorazione viene cancellata. - Premere per breve tempo verso il basso il tasto MEM per uscire dal menù lavorazione Quando sul display sinistro appare „nPG“ il processo di cancellazione è terminato. Lasciare il tasto MEM . Come richiamare una lavorazione Tutte le lavorazioni già inserite nel programma possono essere richiamate per l‘esecuzione dei diversi lavori. Per richiamare una lavorazione procedere come descritto: - Selezionare la saldatura MIG/MAG con il tasto sistema - Selezionare la lavorazione MIG/MAG (MEM) con il tasto funzione MIG/MAG - appare l‘ultima lavorazione effettu- ata. - Con il tasto progr. selezionare la lavorazione desiderata Avvertenza! Richiamando una lavorazione dalla fonte elettri- ca si possono selezionare anche parti del programma non occupate (contrassegnate dal simbolo „- - -“). - Iniziare l‘operazione di saldatura. Durante la saldatura si può passare ad un‘altra lavorazione senza interruzione - Passando ad un altro sistema la lavorazione viene termina- ta - Premere per breve tempo il tasto MEM verso il basso per uscire dal menù lavorazione   

                 

           

   

         Con i tasti selezione parametri , si possono vedere i valori regolati già programmati. Vengono inoltre visualizza- te la funzione MIG/MAG e la funzione cannello di saldatura della lavorazione memorizzata. Premendo contemporaneamente il tastoMEM e funzione MIG/MAG appare il programma („curva caratteristica“) da cui è stata effettuata per la prima volta la lavorazione. Per uscire premere il tasto MEM .

Come entrare nel menù di settaggio Sistema „MIG/MAG Standard- / saldatura con arco voltaico ad impulsi“, „ saldatura manuale E “ e „2nd“ Avvertenza! Il funzionamento avviene secondo il sistema „saldatura standard MIG/MAG“. Il modo per cambiare gli altri parametri è identico. - Inserire la spina di rete - Mettere l‘interruttore di rete in posizione "I" - Con il tasto sistema selezionare il sistema „ saldatura MIG/MAG“ - con il tasto funzione MIG/MAG selezionare la funzione del programma standard MIG/MAG - Premere e tenere il tasto MEM - Premere il tasto sistema - Lasciare il tasto MEM La fonte elettrica si trova ora nel menù di settaggio del sistema „Saldatura MIG/MAG standard “ - appare il primo parametro GPr (tempo di flusso iniziale del gas) Funzione „saldatura a punti“ e „speciale a 4 tempi“ Avvertenza! Il funzionamento avviene secondo il sistema „saldatura standard MIG/MAG“. Il modo per cambiare gli altri parametri è identico. - Inserire la spina di rete - Mettere l‘interruttore di rete in posizione "I" - Con il tasto funzione selezionare il sistema „saldatura MIG/MAG“ - Con il tasto funzione cannello di saldatura selezionare speciale 4 tempi - Premere e tenere il tasto MEM - Premere il tasto funzione cannello di saldatura - Lasciare il tasto MEM La fonte elettrica si trova ora nel menù di settaggio della funzione del cannello di saldatura „speciale 4 tempi“ - appare il primo parametro I-S (corrente di partenza). Come modificare i parametri - Con il tasto sistema selezionare il parametro desiderato - Con il regolatore modificare il valore del parametro Come uscire dal menù di settaggio - Premere il tasto MEM Avvertenza! Le modifiche vengono attivate dopo aver cambia- to i parametri e/o essere usciti dal menù di settaggio. Parametro sistema „saldatura con arco voltaico ad impulsi standard MIG/MAG“ GPr ...Tempo di flusso iniziale del gas... 0 - 9.9 s, Regolazione fabbrica: 0,1 s. GPo .. Tempo di flusso finale del gas... 0 - 9.9 s, Regolazione fabbrica: 0,5 s. Fdc ... Scorrimento ... AUT / OFF / 0,5 - x m/min, Regolazione fabbrica: AUT Avvertenza! Se l‘ Fdc viene messo su AUT (automatico) il valore viene rilevato dalla banca dati del programma di salda- tura. Se il valore viene regolato manualmente il valore massi- mo regolabile dipende dalla velocità del filo già definita. Fdi ... Velocità d‘inserimento ... 0 - 22 m/min Regolazione macchina: 10 m/min bbc ... Burn-back ... +/- 0,20 Regolazione macchina: 0 FAC .. Factory ... azzerare la saldatrice Tenere premuto il tasto MEM per 2 sec. per ripro- durre lo stato di posa - quando sul display appare „PrG“ la saldatrice è azzerata Avvertenza! Azzerando la saldatrice le lavorazioni non risul- tano azzerate, ma restano memorizzate. Non vengono modifi- cate nemmeno le funzioni del secondo grado del menù di settaggio (2nd). 2nd ... secondo grado del menù di settaggio (vedere capitolo „2nd - secondo grado del menù di settaggio) Parametro funzione „saldatura manuale E-“ Hti ... Tempo di corrente a caldo ... 0 - 2.0 s, Regolazione fabbrica: 0,5 s. HCU ..Corrente di partenza a caldo... 0 - 100 %, Regolazione fabbrica: 50 % Parametro funzione „lavorazione a punti“ SPt ... Spottime (tempo punti) ... 0,1 - 5,0s, Regolazione fabbrica: 1,0s Parametro funzione „lavorazione a 4 tempi in alluminio“ I-S ... Corrente di partenza ... 0 - 200 % di corrente di saldatu- ra, Regolazione fabbrica: 135 % SL ... Curva ... 0.1 - 9.9 s, Regolazione fabbrica: 1 s. I-E ... Corrente finale ... 0 - 200 % di corrente di saldatura, Regolazione fabbrica: 50 %

- Con il tasto regolatore selezionare l‘unità PushPull cor- rispondente dalla seguente lista: 5....... PushPull manuale con potenziometro 6....... PushPull manuale senza potenziometro 7....... Robot Binzel PushPull manuale 42V con potenzio- metro 8....... Robot Binzel PushPull manuale 42V senza poten- ziometro 9....... Robot Binzel PushPull 42V (trasmissione: 17,1:1) 1) 10 .... Robot Binzel PushPull 24V (trasmissione: 17,1:1) 1) 11 .... Robot Dinse PushPull 42V 12 .... Hulftegger manuale PushPull 1) eventuali scarti di funzionam. dovuti a tolleranze del motore e della trasmissione - può essere necessario fare eseguire il bilanciamento in fabbrica - Disaccoppiare gli avanzatori dei due motori d‘alimentazione del filo (ad.es. cannello di saldatura e alimentazione del filo). I motori d‘alimentazione del filo non devono essere sotto sforzo (a vuoto) - Premere il tasto del cannello I motori d‘aliment. del filo vengono bilanciati a vuoto; duran- te il bilanciamento appare sul display destro „run“ Unità PushPull Il bilanciamento dell‘unità PushPull-Unit va effettuato prima di mettere in funzione la macchina per la prima volta. Se quest‘operazione non viene svolta il sistema utilizza parametri standard. I risultati della saldatura potrebbero non essere soddisfacenti. - Selezionare la funzione „PPU“ del secondo livello del menù (2nd) - Riaccoppiare i due motori d‘alimentazione del filo - Tendere il filo da saldare negli avanzatori del filo (ad es. cannello di saldatura e alimentazione del filo) Attenzione! Tenere lontano dal corpo il cannello di saldatura - il filo che fuoriesce è pericoloso. - Premere il tasto del cannello I motori d‘alimentazione del filo vengono bilanciati in condi- zione a vuoto; durante il bilanciamento appare „run“ sul display destro - Il bilanciamento dell‘unità PushPull si è concluso posi- tivamente quando sul display appaiono i valori“PPU“ e ad es. „5“ precedentemente inseriti. - Se il bilanciamento termina in condizioni a vuoto appare sul display la scritta „St2“ - Premere due volte il tasto MEM per due volte per uscire dal menù. 2nd - secondo livello del menù di settaggio Le funzioni PPU (unità PushPull) e C-C (spegnimento raffred- datore) sono state inserite in un secondo grado del menù. Come entrare nel secondo livello del menù (2nd) - Selezionare il parametro „2nd“ come descritto nel paragrafo „Entrare nel menù di settaggio“ - Premere e tenere il tasto MEM - Premere il tasto sistema - Lasciare il tasto MEM La fonte elettrica si trova ora nel secondo grado del menù di settaggio (2nd). Appare la funzione „PPU“ (unità PushPull). Come selezionare la funzione - Con il tasto sistema selezionare la funzione desiderata - Regolare la funzione come descritto nel seguente capitolo Lasciare il secondo grado del menù (2nd) - Premere il tasto MEM Avvertenza! Le modifiche vengono attivate cambiando la funzione e/o uscendo dal grado del secondo menù (2nd) . PPU .. Unità PushPull (vedere capitolo „unità PushPull“) C-C ... Spegnimento refrigeratore... ON / OFF / Aut Regolazione: Aut (automatico)