MIG 2040 Operation & User’s Manual

MADE IN EU NÁVOD K OBSLUZE / SVAŘOVACÍ STROJ NÁVOD NA OBSLUHU / ZVÁRACÍ STROJ USER MANUAL / WELDING MACHINE BEDIENUNGSANLEITUNG / SCHWEISSMASCHINE INSTRUKCJA OBSŁUGI / URZĄDZENIE SPAWALNICZE CZ SK EN DE PL all-guides com

POPIS ......................................................................... 2 POPIS HLAVNÍCH ČÁSTÍ ............................................ 3 TECHNICKÁ DATA ...................................................... 3 KABELOVÁ PŘIPOJENÍ ................................................ 4 OVLÁDACÍ A INDIKAČNÍ PRVKY ............................... 6 PRINCIP SVAŘOVÁNÍ MIG/MAG .............................. 7 UPOZORNĚNÍ NA MOŽNÉ PROBLÉMY A JEJICH ODSTRANĚNÍ ............................................................. 8 POSTUP PRO MONTÁŽ A DEMONTÁŽ BOČNÍHO KRYTU ........................................................................ 8 POSTUP VÝMĚNY SVAŘOVACÍHO HOŘÁKU ............ 8 OBJEDNÁNÍ NÁHRADNÍCH DÍLŮ .............................. 8 ORIENTAČNÍ TABULKA NASTAVENÍ RYCHLOSTI PODÁVÁNÍ DRÁTU ................................................... 38 POUŽITÉ GRAFICKÉ SYMBOLY ............................... 38 GRAFICKÉ SYMBOLY NA VÝROBNÍM ŠTÍTKU ........ 40 ELEKTROTECHNICKÉ SCHÉMA ............................... 42 SEZNAM NÁHRADNÍCH DÍLŮ ................................. 44 PŘÍRUČKA PRO ODSTRANĚNÍ ZÁVAD .................... 47 ZÁRUČNÍ LIST .......................................................... 50 Úvod Vážený zákazníku, děkujeme Vám za důvěru a zakoupení našeho výrobku. Před uvedením do provozu si prosím důkladně přečtě- te všechny pokyny uvedené v tomto návodu, které vám umožní seznámit se s tímto přístrojem. Rovněž je nutné prostudovat všechny bezpečností před- pisy, které jsou uvedeny v přiloženém dokumentu Všeo- becné předpisy. Pro nejoptimálnější a dlouhodobé použití musíte dodr- žovat instrukce pro použití a údržbu zde uvedené. Ve Va- šem zájmu Vám doporučujeme svěřit údržbu a případné opravy naší servisní organizaci, která má dostupné pří- slušné vybavení a speciálně vyškolený personál. Veškeré naše stroje a zařízení jsou předmětem dlouhodobého vývoje. Proto si vyhrazujeme právo na změnu během výroby. Popis Stroje 2040 a 2080 jsou jednoduché přenosné svařovací invertory pro svařování metodou MIG/MAG a vhodné pro profesionální i amatérské použití. Jsou to svařovací stroje s plochou charakteristikou. Jedná se o svařování v ochranné atmosféře netečných plynů, kdy přídavný materiál je v podobě „nekonečného“ drátu podáván do svarové lázně posuvem drátu. Tato metoda je velice pro- duktivní, zvláště vhodná pro spoje konstrukčních ocelí a nízkolegovaných ocelí. Stroj 2040 se vyrábí ve dvou variantách - jedna s pevným hořákem a zemnícím kabelem a druhá s eurokonektory pro připojení libovolného hořáku a zemnícího kabelu. Stroj 2080 pouze ve variantě s eurokenektory. Svařovací stroj je malý a lehký s velkou účinností. K jeho přenášení slouží plastové madlo. Je také vhodný pro pro- voz na elektrocentrálu, například na staveništích. Stroj umožňuje snadné nastavování svařovacích parametrů. Svařovací napětí a rychlost posuvu drátu jsou nastavová- ny současně jedním ovládacím prvkem podle síly svařo- vaného materiálu. Druhým ovládacím prvkem se provádí jemná korekce napětí, která nám určuje délku oblouku (teplotu svaru). Pokud je nastavena správná hodnota není třeba ji měnit i když svařujeme silnější nebo slabší materiál. Stroj je optimálně nastaven pro svařování ocelí drátem o průměru 0,8 mm. Může být také použit drát o průměru 0,6 mm nebo 1,0 mm, nebo drát trubičkový. POZNÁMKA: Tyto stroje jsou určeny pouze pro použití ocelového drátu. CZ

2080 MIG EURO Vstupní napětí 50/60 Hz [ V ] 1x230 ± 15 % 1x230 ± 15 % Rozsah svařovacího proudu [ A ] 20-150 (CO2) 20-170 (CO2) Napětí na prázdno [ V ] 22 - 31 22 - 31 Zatěžovatel 35 % [ A ] 150 190 Zatěžovatel 60 % [ A ] 120 140 Zatěžovatel 100 % [ A ] 100 120 Síťový proud/příkon 60 % [ A/kVA ] 12 / 4,6 22 / 5 Rychlost podávání drátu [ m/min ] 1-11 1-12 Jištění - pomalé [ A ] 16 16 Svařovací drát plný Fe [ mm ] Ø 0,6 - 1,0 Ø 0,6 - 1,0 Svařovací drát trubičkový Fe [ mm ] Ø 0,8 - 1,0 Ø 0,8 - 1,0 Maximální velikost cívky drátu [ mm ] Ø 200 Ø 200 Krytí - IP 23 S IP 23 S Rozměry DxŠxV [ mm ] 470 x 200 x 310 470 x 200 x 310 Hmotnost [ kg ] 14 / 13 13 Zdroj svařovacího proudu, zásobník drátu a posuv drátu jsou v jedné kompaktní plechové skříni. Svařovací stroj je v souladu se všemi normami a nařízeními Evropské Unie a České republiky. POZNÁMKA: Stroje jsou určeny pro průmyslové použití. Oteplovací zkoušky byly provedeny při teplotě okolí a zatěžovatel pro 40 °C byl určen výpočtem. Popis hlavních částí Obrázek 1 - čelní pohled A1 - Svařovací hořák (pevný nebo připojený k euroko- nektoru - dle varianty stroje) A2 - Zemnící kabel (pevný nebo připojený k eurokonek- toru - dle varianty stroje) A3 - Ovládací panel Obrázek 2 - zadní pohled B1 - Hlavní vypínač B2 - Vstup napájecího kabelu B3 - Vstup ochranného plynu do stroje Obrázek 3 - boční pohled C1 - Unašeč cívky s drátem C2 - Posuv drátu CZ

Stroje 2040 a 2080 splňují požadavky bezpečnostní třídy I, tj. všechny kovové části, které jsou přístupné, aniž by bylo nutné sejmout kryt, jsou připojené k ochrannému uzemnění elektrické sítě. K elektrické síti se stroj připo- juje pouze síťovým kabelem se zástrčkou s ochranným zemnicím kontaktem. Stroj vždy vypínejte a zapínejte hlavním vypínačem na stroji! Nepoužívejte pro vypínání přímo síťovou vidlici! Potřebné jištění je uvedeno v kapitole “technická data“. Stroj je dodáván s vidlicí 16 A pro připojení k jednofázo- vé síti 1x 230 V. Případnou výměnu přívodního kabelu může provádět pouze oprávněná osoba s elektrotech- nickou kvalifikací. Elektrickou zásuvku mějte jištěnou pojistkami nebo au- tomatickým jističem. POZNÁMKA 1: Jakékoli prodloužení kabelu vedení musí mít odpovídající průřez kabelu a zásadně ne s menším průřezem než je originální kabel dodávaný s přístrojem. POZNÁMKA 2: Vzhledem k velikosti instalovaného vý- konu může být potřebný souhlas rozvodných závodů k připojení zařízení k veřejné distribuční síti. SVAŘOVACÍ HOŘÁK Svařovací slouží k vedení svařovací drátu, ochranného plynu a elektrického proudu ke svaru. Při stisknutí tla- čítka hořáku začne hořákem procházet svařovací drát a ochranný plyn. K zapálení oblouku dojde při dotyku sva- řovacího drátu se svařovaným materiálem. POZNÁMKA! Pokud používáte svařovací drát o jiném průměru než 0,8 mm, musíte vyměnit i proudový prů- vlak na hořáku. ZEMNÍCÍ KABEL Zemnící kleště udržujte v čistotě, aby zajišťovaly do-ko- nalý styk se svařovaným materiálem, a je-li to možné, umístěte je přímo na svařovanou součást. Dotyková plo- cha musí být čistá a co největší - nutno očistit od barvy a rzi. OCHRANNÝ PLYN A INSTALACE PLYNOVÉ LÁHVE Pro MIG/MAG svařování používejte jako ochranný plyn netečné plyny (argon, CO2 nebo směs argon-CO2). Ujis- těte se, že redukční ventil je vhodný pro typ použitého plynu. Instalace plynové láhve Plynovou láhev vždy upevněte řádně ve svislé poloze ve speciálním držáku na stěně nebo na vozíku. Po ukončení svařování nezapomeňte uzavřít ventil plynové láhve. Obrázek 4 Následující instalační pokyny jsou platné pro většinu typů redukčních ventilů: 1. Odstupte stranou a otevřete na chvíli ventil plynové láhve A (obr. 4). Tím vyfouknete případné nečistoty z ventilu láhve. POZNÁMKA! Dejte pozor na vysoký tlak plynu! 2. Točte tlakovým regulačním šroubem B redukčního ventilu, dokud nebudete cítit tlak pružiny. 3. Zavřete ventil redukčního ventilu. 4. Nasaďte redukční ventil přes těsnění vstupní přípojky na láhev a utáhněte převlečnou matici C klíčem. 5. Nasaďte hadicový nástavec D s převlečnou maticí E do plynové hadice a zajistěte hadicovou sponou. 6. Připojte jeden konec hadice na redukční ventil a dru- hý konec na svařovací stroj. 7. Utáhněte převlečnou matici s hadicí na redukční ventil. 8. Otevřete pomalu ventil láhve. Tlakoměr láhve F bude ukazovat tlak v láhvi. POZNÁMKA! Nespotřebujte celý obsah láhve. Láhev vyměňte, jakmile je tlak láhve asi 2 bary. 9. Otevřete ventil redukčního ventilu. 10. Při zapnutém stroji stlačte tlačítko hořáku. 11. Točte regulačním šroubem B, dokud průtokoměr G neukazuje požadovaný průtok. Po svařování uzavřete ventil láhve. Jestliže bude stroj dlouho nepoužívaný, uvolněte šroub regulace tlaku. PŘÍPRAVA K PROVOZU - OTOČENÍ POLARITY Některé druhy svařovacího drátu vyžadují při svařová- ní otočenou polaritu svařovacího proudu. Zkontrolujte doporučenou polaritu udávanou výrobcem na balení drátu. CZ

1. Odpojte stroj ze sítě. 2. Vyšroubujte dva samořezné šrouby držící kryt výstup- ních svorek. 3. Uvolněte a vyšroubujte matice držící výstupní kabely. Pozor na správné pořadí podložek. 4. Kabely mezi sebou prohoďte. 5. Instalujte podložky, nazpět nasaďte a dotáhněte ma- tice. 6. Našroubujte nazpět kryt výstupních svorek. VÝMĚNA PODÁVACÍ KLADKY Z výroby je nainstalovaná podávací kladka na průměr drátu 0,6 - 0,8 mm. Pokud chceme použít drát slabší nebo silnější, musíme podávací kladku vyměnit. Obrázek 6 - Výměna podávací kladky 1. Odklopte přítlačné rameno (obr. 6, poz. 1). 2. Uvolněte rukou rýhovaný šroub držící podávací klad- ku (obr. 6, poz. 2). 3. Podávací kladku (obr. 6, poz. 3) sejměte ze hřídele. 4. Otočte, nebo vyměňte podávací kladku a nainstalujte zpět do původní pozice. 5. Utáhněte šroub držící podávací kladku. INSTALACE CÍVKY S DRÁTEM Stlačením plastových zámků na stroji otevřete boční kryt. Zámek unašeče cívky drátu nastavte do polohy ote- vřeno a unašeč rozložte. Na unášeč drátu nainstalujte cívku s drátem tak, aby se točila proti směru hodinových ručiček. Může být použita cívka o náplni 5 kg (Ø 200 mm) nebo 1 kg (Ø 100 mm). Unašeč cívky složte a zajistěte zámkem unášeče do po- lohy zavřeno. Nezapomeňte na pružinu mezi zámkem unášeče a redukcí cívky. Na posuv drátu instalujte kladky pro daný druh a průměr drátu. Standardně jsou instalovány kladky s „V“ drážkou pro průměr 0,6 - 0,8 mm. Na unašeč nasuňte cívku s drátem. Otevřeno Zavřeno Obrázek 7 ZAVEDENÍ DRÁTU • Uvolněte konec drátu z cívky, ale po celou dobu ho pevně držte. • Konec drátu narovnejte a odstřihněte, aby šel dobře zavést do posuvu drátu. • Otevřete přítlačnou kladku. • Zaveďte drát přes zaváděcí bovden, podávací kladku a bovden hořáku. • Přidržte drát, aby nemohl vyklouznout a uzavřete přítlačnou kladku. Přesvědčte se, že drát leží v drážce podávací kladky. • Nastavte přítlak přítlačné kladky maximálně do polo- viny stupnice. Pokud bude tlak příliš vysoký, může do- cházet k deformaci drátu a vytváření drobných špon z jeho povrchu. Pokud bude tlak příliš malý, bude drát prokluzovat a podávání nebude plynulé. Aby během zavádění drátu do podavače nemohlo dojít k úrazu skřípnutím, uzavřete před stlačením tlačítka hořá- ku ochranný kryt podavače drátu. Stiskněte tlačítko hořáku a čekejte, až drát vyjde z prou- dové špičky hořáku. Rychlost zavádění drátu můžete regulovat regulátorem 1 (obr. 8) na čelním panelu. CZ

ci a proudový průvlak separační sprej. Tím zabráníme ulpívání rozstřikovacího kovu a prodloužíme životnost plynové hubice. UPOZORNĚNÍ! Při zavádění drátu do hořáku nemiřte hořákem proti sobě nebo jiným osobám. Vycházející drát z proudové špičky je velice ostrý a může způsobit poranění. Nedá- vejte prsty do blízkosti podávací kladky. Kladka se při stlačeném tlačítku hořáku točí a může způsobit uskříp- nutí. UPOZORNĚNÍ! Při používání svařovacího stroje na náhradní zdroj na- pájení, mobilní zdroj el. proudu (generátor), je nutno použít kvalitní náhradní zdroj o dostatečném výkonu a s kvalitní regulací. Výkon zdroje musí být minimálně 6,5 kVA, aby stroj mohl pracovat v maximálním proudovém rozsahu. Při nedodržení této zásady hrozí, že stroj nebude kvalitně nebo vůbec svařovat na udávaný maximální svařovací proud, případně i může dojít k poškození stroje z důvodu velkých poklesů a nárůstu napájecího napětí. Ovládací a indikační prvky 4 2 3 1 Obrázek 8 Pozice 1 Regulátor rychlosti posuvu drátu (regulátor vý- konu). Pozice 2 Regulátor korekce napětí (regulátor délky ob- louku). Pozice 3 Indikátor zapnutí stroje. Pozice 4 Indikátor přehřátí stroje. Svařovací výkon se přizpůsobuje regulátorem 1 (obr. 8) podle síly svařeného materiálu. Regulátor 2 slouží pro korekci napětí (současně upravuje délku oblouku). Indi- kační světla informují o zapnutí stroje (3) a aktivaci te- pelné ochrany (4). Po zapnutí stroje hlavním vypínačem se rozsvítí zelený indikátor. Pokud dojde k přehřátí stroje, nebo je napájecí napětí příliš nízké nebo příliš vysoké, dojde automaticky k přerušení svařovacího procesu a začne svítit žlutý indikátor. Když žlutý indikátor zhasne, je stroj opět připraven k provozu. NASTAVENÍ SVAŘOVACÍHO VÝKONU Regulátor nastavování svařovací výkonu současně ovliv- ňuje nastavování výstupního napětí a rychlosti posuvu drátu. Oba tyto parametry současně určují, pro jakou sílu materiálu je dané nastavení vhodné. Tabulka 2 určuje orientační nastavení svařovacích para- metrů pro různou tloušťku svařovaného materiálu. Tabulka je zpracována pro základní nastavení při svařo- vání drátem o průměru 0,8 mm. Při použití drátu 0,6 mm je nutno nastavit svařovací výkon mírně nižší a při použití drátu 1,0 mm mírně vyšší. Tabulka 2 Orientační nastavení parametrů podle síly materiálu Síla materiálu (mm) Poloha potenciometru rychlosti posuvu drátu 0,5 1 0,75 3 1 4 1,5 6 2 7 3 8 4 10 NASTAVENÍ KOREKCE NAPĚTÍ Korekce napětí současně ovlivňuje nastavení délky ob- louku a tím jeho teplotu. Korekce napětí do záporných hodnot dělá oblouk kratší a chladnější a korekce do kladných hodnot delší a teplejší. Tato korekce napětí ovlivňuje vlastnosti oblouku s různý- mi kombinacemi průměrů drátu a použití různých druhů ochranných plynů. Je-li svar příliš vypouklý, je oblouk krátký a chladný. Po- tom proveďte korekci do plusových hodnot. Pokud chcete oblouk kratší, například aby nedocházelo k provaření materiálu, proveďte korekci do záporných hodnot. POZNÁMKA! Než začnete poprvé svařovat, je vhodné nastavit regulátor korekce napětí do střední polohy. UPOZORNĚNÍ! Svařování na místech kde současně hro- zí nebezpečí výbuchu a požáru je zakázané! Svařovací výpary mohou poškodit zdraví. Dbejte na dobré větrání během svařování! Svařování v metodě MIG/MAG a) Na vývod B3 (obr. 2), na zadním panelu, připojte ply- novou hadičkou od redukčního ventilu plynové láhve. Pusťte plyn ventilem na plynové láhvi. b) Stroj připojte do sítě. c) Zapněte hlavní vypínač B1 (obr. 2). d) Instalujte cívku s drátem podle odstavce instalace cív- ky s drátem. e) Zaveďte drát do posuvu drátu podle odstavce zavede- ní drátu. CZ all-guides com

Svařovací drát je veden z cívky do proudového průvlaku svařovacího hořáku pomocí posuvu. Oblouk propojuje tavící drátovou elektrodu se svařovaným materiálem. Svařovací drát funguje jednak jako nosič oblouku a zá- roveň i jako zdroj přídavného materiálu. Z mezikusu při- tom proudí ochranný plyn, který chrání oblouk i celý svár před účinky okolní atmosféry (viz obr. 9). Otvor pro ochranný plyn Mezikus Proudový průvlak Svářecí oblouk Kladky posuvu Sv. elektroda Plynová hubice Ochranný plyn Svařovaný materiál Obrázek 9 OCHRANNÉ PLYNY Ochranné plyny Interní plyny - metoda MIG Aktivní plyny - metoda MAG Argon (Ar) Hélium (He) Směsi He/Ar Oxid uhličitý Směsné plyny Ar/CO2 Ar/O2 PRINCIP NASTAVENÍ SVAŘOVACÍCH PARAMETRŮ Pro orientační nastavení svářecího proudu a napětí me- todami MIG/MAG odpovídá empirický vztah U2 = 14 + 0,05 x I2. Podle tohoto vztahu si můžeme určit potřebné napětí. Při nastavení napětí musíme počítat s jeho poklesem při zatížení svářením. Pokles napětí je cca 4,8 V na 100 A. Nastavení svářecího proudu provádíme tak, že pro zvo- lené svářecí napětí doregulujeme požadovaný svářecí proud zvyšováním nebo snižováním rychlosti podávání drátu, případně jemně doladíme napětí až je svařovací oblouk stabilní. K dosažení dobré kvality svárů a optimálního nastavení svařovacího proudu je třeba, aby vzdálenost napájecího průvlaku od materiálu byla přibližně 10x Ø svařovacího drátu (obr. 10). Utopení průvlaku v plynové hubici by ne- mělo přesáhnout 2 – 3 mm. Obrázek 10 DRŽENÍ A VEDENÍ SVAŘOVACÍHO HOŘÁKU A B C Obrázek 11 Svařování kovů v ochranné atmosféře je možno prová- dět při volbě odpovídajících parametrů ve všech mož- ných polohách (vodorovně, horizontálně, nad hlavou, svisle vzestupně i sestupně a zároveň i napříč v uvede- ných polohách). Ve vodorovné nebo horizontální polo- ze je obvyklé držení hořáku v úhlu do 30°. U silnějších vrstev se svařuje příležitostně též lehce tahem. Nejvhod- nější držení hořáku pro pokrytí místa svaru ochranným plynem je svislé (neutrální) nastavení hořáku (obrázek 11 A). V této poloze je však špatně vidět na místo svaru, neboť je zakryto plynovou tryskou. Z tohoto důvodu ho- řák nakláníme (obr. 11B a C). Při velkém naklánění hořá- ku hrozí nebezpečí nasátí vzduchu do ochranného plynu, což by mohlo mít neblahý vliv na kvalitu svaru. SVAŘOVÁNÍ TLAČENÍM A TAŽENÍM Mírný pohyb „tlačením“ se využívá při svislém svařování směrem nahoru a při vodorovném svařování nad hlavou (obr. 12). Pouze při svařování klesajícího svaru směrem dolů se hořák drží v neutrální nebo mírně „tahací“ polo- ze. Svislé svařování směrem dolů se používá nejvíce pro tenké plechy, u silnějších plechů vzniká riziko špatného propojení, protože tavenina stéká podél spoje a předbí- há svar, zejména pokud je tavenina příliš tekutá. v dů- sledku vysokého napětí. Takový postup vyžaduje značný stupeň odbornosti a zkušenosti (obr. 13). Obrázek 12 Obrázek 13 CZ

Kontrolu provádějte podle EN 60974-4. Vždy před po- užitím stroje kontrolujte stav svařovacího a přívodního kabelu. Nepoužívejte poškozené kabely. Proveďte vizuální kontrolu: 1) hořák, svorka zpětného svařovacího proudu 2) napájecí síť 3) svařovací obvod 4) kryty 5) ovládací a indikační prvky 6) všeobecný stav Upozornění na možné problémy a jejich odstranění Přívodní šňůra a svařovací hořák jsou považovány za nej- častější příčiny problémů. V případě problémů postupuj- te následovně: 1. Zkontrolujte hodnotu dodávaného síťového napětí 2. Zkontrolujte, zda je přívodní kabel dokonale připojen k zástrčce a hlavnímu vypínači 3. Zkontrolujte, zda jsou pojistky nebo jistič v pořádku 4. Zkontrolujte, zda následující části nejsou vadné: • hlavní vypínač rozvodné sítě • napájecí zástrčka • vypínač stroje 5. Zkontrolujte svařovací hořák a jeho části: • napájecí průvlak a jeho opotřebení • vodící bovden v hořáku • vzdálenost utopení průvlaku do hubice POZNÁMKA: I přes Vaše technické dovednosti, nezbyt- né pro opravu stroje, Vám v případě závady doporuču- jeme kontaktovat vyškolený personál a naše servisní technické oddělení. Postup pro montáž a demontáž bočního krytu Postupujte následovně: • Před odmontováním bočních krytů vždy odpojte pří- vodní kabel ze síťové zásuvky! • Sejměte boční kryt části posuvu drátu. • Vyšroubujte 4 šrouby na pravém krytu, 4 horní šrouby a 2 šrouby držící kryt v horní části uvnitř prostoru po- davače drátu. • Při sestavení stroje postupujte opačným způsobem. Postup výměny svařovacího hořáku (varianta stroje s pevným kabelem) Obrázek 14 • Podle odstavce Postup pro montáž a demontáž boční- ho krytu odstraňte kryty stroje. • Podle odstavce Otočení polarity odstraňte kryt vý- stupních svorek. • Ve zdrojové části zdroje odstraňte ze spojky vedení plynu od svařovacího hořáku k ventilku sponu spo- jující plynovou hadičku se spojkou od hořáku a spoj rozpojte. • Z kabelového svazku odstraňte stahovací pásky a z desky řízení vytáhněte bílý dvoupinový konektor X9. • Vyšroubujte šroub pozice 1. • Vyšroubujte dva šrouby pozice 2 (musíte přidržovat matice ve zdrojové části). • Šrouby vyjměte a sejměte plastový kryt, který držely. • Vyšroubujte matici a uvolněte kabel pozice 3. • Hořák mírně vtáhněte do části podavače drátu a vy- táhněte plynovou hadičku i s kabelem pro tlačítko hořáku ze zdrojové části do části podavače drátu. • Z čela skříně sejměte kabelovou průchodku pozice 4 (zůstane na hořáku) a svařovací hořák opatrně uvol- něte ze skříně. • Při montáži nového hořáku postupujte od posled-ní- ho bodu k prvnímu. • Dotahování šroubu na pozici 1 věnujte zvláštní pozor- nost a dotahujte opatrně. Současně musíte regulovat délku vyústění bovdenu z podavače drátu. Bovden nesmí být utopený v tělese podavače a současně ne- smí zasahovat do kladky. Objednání náhradních dílů Pro bezproblémové objednání náhradních dílů uvádějte: 1. Objednací číslo a název dílu 2. Typ stroje nebo svařovacího hořáku 3. Napájecí napětí a kmitočet uvedený na výrobním štítku 4. Výrobní číslo přístroje CZ

POPIS HLAVNÝCH ČASTÍ ......................................... 10 TECHNICKÉ ÚDAJE .................................................. 10 KÁBLOVÉ PRIPOJENIE ............................................. 11 OVLÁDACIE A INDIKAČNÉ PRVKY .......................... 13 PRINCÍP ZVÁRANÍ MIG/MAG ................................. 14 UPOZORNENIE NA MOŽNÉ PROBLÉMY A ICH ODSTRÁNENIE .............................................. 15 POSTUP PRE MONTÁŽ A DEMONTÁŽ BOČNÉHO KRYTU ...................................................................... 15 POSTUP VÝMENY ZVÁRACIEHO HORÁKU ............. 15 OBJEDNANIE NÁHRADNÝCH DIELOV .................... 15 ORIENTAČNÁ TABUĽKA NASTAVENÍ RÝCHLOSTI PODÁVANIA DRÔTU ................................................ 38 POUŽITÉ GRAFICKÉ SYMBOLY ............................... 38 GRAFICKÉ SYMBOLY NA VÝROBNOM ŠTÍTKU ....... 40 ELEKTROTECHNICKÉ SCHÉMA ............................... 42 ZOZNAM NÁHRADNÝCH DIELOV ........................... 44 PRÍRUČKA PRE ODSTRÁNENÍ ZÁVAD .................... 47 ZÁRUČNÝ LIST ......................................................... 50 Úvod Vážený zákazník, ďakujeme Vám za dôveru, ktorú ste nám prejavili zakúpením nášho výrobku. Pred uvedením do prevádzky si prosím dôkladne prečí- tajte všetky pokyny uvedené v tomto návode. Pre zabezpečenie optimálneho a dlhodobého používa- nia zariadenia prísne dodržiavajte tu uvedené inštrukcie na použitie a údržbu. Vo Vašom záujme Vám odpor- účame, aby ste údržbu a prípadné opravy zverili našej servisnej organizácii, pretože má príslušné vybavenie a špeciálne vyškolený personál. Všetky stroje a zariadenia sú predmetom dlhodobého vývoja. Preto si výrobca vy- hradzuje právo upravovať ich konštrukciu a vybavenie. Popis 2040 a 2080 sú jednoduché prenosné zváracie stroje pre zváranie metódou MIG/MAG vhodné pre profesionálne aj amatérske použitie. Je to zvárací stroj s plochou cha- rakteristikou. Jedná sa o zváranie v ochrannej atmosfére CO2 plynu, kde prídavný materiál je v podobe „nekoneč- ného“ drôtu podávaný do zvarovej kúpele posuvom drô- tu. Táto metóda je veľmi produktívna, zvlášť vhodná pre spoje konštrukčných ocelí a nízkolegovaných ocelí. Stroj 2040 sa vyrába v dvoch prevedeniach – jedno s pevným horákom a zem. káblom a druhé s eurokonek- tormi. Stroj 2080 pouze s eurokonektormi. Zvárací stroj je malý a ľahký s veľkou účinnosťou. K jeho prenášaniu slúži plastové madlo. Taktiež je vhodný pre pripojenie na elektrocentrálu, napríklad na stavbách. Stroj umožňuje ľahké nastavovanie zváracích parame- trov. Zváracie napätie a rýchlosť posuvu drôtu sú na- stavované súčasne jedným ovládacím prvkom podľa sily zváraného materiálu. Druhým ovládacím prvkom sa nastavuje jemná korekcia napätia, ktorá nám určuje dĺžku zvaru (teplotu zvaru). Pokiaľ je nastavená správna hodnota, nie je treba ju meniť aj keby sme zvárali silnejší alebo slabší materiál. Stroj je optimálne nastavený pre zváranie ocele drôtom o priemere 0,8 mm. Môže byť taktiež použitý drôt o priemere 0,6 mm alebo 1,0 mm, alebo aj rúrkový drôt. POZNÁMKA: Stroj je určený len pre použitie oceľového drôtu.

2080 MIG EURO Vstupné napätie 50/60 Hz [ V ] 1x230 ± 15 % 1x230 ± 15 % Rozsah zváracieho prúdu [ A ] 20-150 (CO2) 20-170 (CO2) Napätie naprázdno [ V ] 22 - 31 22 - 31 Zaťažovateľ 35 % [ A ] 150 190 Zaťažovateľ 60 % [ A ] 120 140 Zaťažovateľ 100 % [ A ] 100 120 Sieťový prúd/príkon 60 % [ A/kVA ] 12 / 4,6 22 / 5 Rýchlosť podávania drôtu [ m/min ] 1-11 1-12 Istenie - pomalé char. D [ A ] 16 16 Zvárací drôt plný Fe [ mm ] Ø 0,6 - 1,0 Ø 0,6 - 1,0 Zvárací drôt trubičkový Fe [ mm ] Ø 0,8 - 1,0 Ø 0,8 - 1,0 Maximálna veľkosť cievky drôtu [ mm ] Ø 200 Ø 200 Krytie - IP 23 S IP 23 S Rozmery DxŠxV [ mm ] 470 x 200 x 310 470 x 200 x 310 Hmotnosť [ kg ] 14 / 13 13 Zdroj zváracieho prúdu, zásobník drôtu a posuv drôtu sú v jednej kompaktnej plechovej skrini. Zvárací stroj je v súlade so vrtkými normami a nariadeniami Európskej Únie a Českej republiky. POZNÁMKA: stroje sú určené pre priemyselné použitie. Zahrievacie skúšky boli robené pri teplote okolia a zaťa- žovateľ pre 40 °C bol určený výpočtom. Popis hlavných častí Obrázok 1 – čelný pohľad A1 - zvárací horák (pevný alebo pripojený na eurokenek- tor – dľa varianty stroja) A2 - zemniaci kábel (pevný alebo pripojený na euroken- ektor – dľa varianty stroja) A3 - ovládací panel Obrázok 2 - zadný pohľad B1 - hlavný vypínač B2 - vstup napájacieho káblu B3 - vstup ochranného plynu do stroja Obrázok 3 - bočný pohľad C1 - držiak cievky s drôtom C2 - posuv drôtu SK

Stroje 2040 a 2080 splňujú požiadavky bezpečnostnej triedy I, tj. všetky kovové časti, ktoré sú prístupné bez de- montáže krytov, sú pripojené k ochrannému uzemneniu elektrickej siete. K elektrickej sieti sa stroj pripojuje len sieťovým káblom so zástrčkou s ochranným zemniacim kontaktom. Stroj vždy vypínajte a zapínajte hlavným vypínačom na stroji. Nepoužívajte pre vypínanie priamo sieťovú vidlicu. Potrebné istenie je uvedené v kapitole „technické dáta“. Stroj sa dodáva s vidlicou 16 A pre pripojenie k jednofá- zovej sieti 1x 230 V. Prípadnú výmenu prívodného kábla môže vykonať len oprávnená osoba s elektrickou kvalifikáciou. Elektrickú zásuvku majte istenú poistkami alebo automa- tickým ističom. POZNÁMKA 1: Akékoľvek predĺženie napájacieho kábla musí mať zodpovedajúci prierez vodiča. Nikdy nepouží- vajte predlžovací kábel s menším prierezom než je origi- nálny kábel dodávaný s prístrojom. POZNÁMKA 2: Vzhľadom k veľkosti inštalovaného vý- konu môže byť potrebný súhlas rozvodných závodov k pripojeniu zariadenia k verejne distribuovanej sieti. ZVÁRACÍ HORÁK Zvárací horák slúži k vedeniu zváracieho drôtu, ochran- ného plynu a elektrického prúdu ku zvaru. Pri stlačení tlačidla horáku začne horákom prechádzať zvárací drôt a ochranný plyn. K zapáleniu oblúku dôjde pri dotyku zvá- racieho drôtu so zváraným materiálom. POZNÁMKA! Pokiaľ používate zvárací drôt iného prie- meru ako 0,8 mm, musíte vymeniť prievlak na horáku na prievlak vhodného priemeru. ZEMNIACI KÁBEL Zemniace kliešte udržujte v čistote, aby zabezpečovali dokonalý styk so zváraným materiálom a pokiaľ je to možné, umiestnite ich priamo na zváranú súčasť. Doty- ková plocha musí byť čistá a čo najväčšia - je nutné ju očistiť od farby a hrdze. OCHRANNÝ PLYN A INŠTALÁCIA PLYNOVEJ FĽAŠE Pre MIG/MAG zváranie používajte ako ochranný plyn ar- gón, CO2 alebo argón-CO2 zmes. Uistite sa, že redukčný ventil je vhodný pre typ použitého plynu. Inštalácia plynovej fľaše Plynovú fľašu vždy riadne upevnite vo zvislej polohe v špeciálnom držiaku na stene alebo na vozíku. Po ukon- čení zvárania nezabudnite uzavrieť ventil plynovej fľaše. Obrázok 4 Nasledujúce inštalačné pokyny sú platné pre väčšinu ty- pov redukčných ventilov: 1. Odstúpte na stranu a otvorte na chvíľu ventil plyno- vej fľaše A (obr. 4). Tým vyfúknete možné nečistoty z ventilu fľaše. POZNÁMKA - dajte pozor na vysoký tlak plynu! 2. Točte tlakovým regulačným šraubom B redukčného ventilu pokiaľ nebudete cítiť tlak pružiny. 3. Zavrite ventil redukčného ventilu. 4. Nasaďte redukčný ventil cez tesnenie vstupnej prí- pojky na fľašu a dotiahnite maticu C kľúčom. 5. Nasaďte hadicový nástavec D s prievlačnou maticou E do plynovej hadice a zaistite hadicovou sponou. 6. Pripojte jeden koniec hadice na redukčný ventil a druhý koniec na zvárací stroj. 7. Dotiahnite prievlačnú maticu s hadicou na re-dukčný ventil. 8. Otvorte pomaly ventil na fľaši. Tlakomer F bude uka- zovať tlak vo fľaši. POZOR! Nespotrebujte celý obsah fľaše. Fľašu vymeňte ako náhle je tlak vo fľaši asi 2 bary. 9. Otvorte ventil redukčného ventilu. 10. Pri zapnutom stroji stlačte tlačidlo horáku. 11. Točte regulačným šraubom B (obr. 2) pokiaľ prieto- komer G neukazuje požadovaný prietok. Po zváraní uzavrite ventil fľaše. Pokiaľ bude stroj dlhšie nepoužívaný, uvoľnite šraub regulácie tlaku. PRÍPRAVA K OTOČENIU POLARITY Niektoré druhy zváracieho drôtu vyžadujú pri zváraní otočenú polaritu zváracieho prúdu. Skontrolujte odpor- účanú polaritu udávanú výrobcom na obale drôtu. all-guides com

1. Odpojte stroj zo siete. 2. Vyšraubujte dva samorezné šrauby držiace kryt vý- stupných svoriek. 3. Uvoľnite a vyšraubujte matice držiace výstupné káble. Dbajte na správne poradie podložiek. 4. Káble medzi sebou prehoďte. 5. Inštalujte podložky, nasaďte a dotiahnite matice. 6. Našraubujte kryt výstupných svoriek VÝMENA PODÁVACEJ KLADKY Z výroby je nainštalovaná podávacia kladka na priemer drôtu 0,6 - 0,8 mm. Pokiaľ chceme použiť drôt slabší, alebo silnejší, musíme podávaciu kladku vymeniť. Obrázek 6 - Výmena podávacej kladky 1. Odklopte prítlačné rameno (obr. 6, poz. 1). 2. Uvoľnite rukou ryhovaný šrób držiaci podávaciu klad- ku (poz. 2). 3. Podávaciu kladku (poz. 3) dajte dole z hriadeľa. 4. Otočte alebo vymeňte podávaciu kladku a nainštaluj- te späť do pôvodnej pozície. 5. Dotiahnite šraub držiaci podávaciu kladku. INŠTALÁCIA CIEVKY S DRÔTOM Stlačením plastových zámkov na stroji otvorte bočný kryt. Zámok držiaka cievky drôtu nastavte do polohy ot- vorené a držiak rozložte. Na držiak cievky nainštalujte ci- evku s drôtom tak, aby sa točila proti smeru hodinových ručičiek. Môže byť použitá cievka o náplni 5 kg (priemer 200 mm) alebo 1 kg (100 mm). Držiak cievky zložte a zaistite zámkom držiaka do polohy zavreté. Nezabudnite na pružinu medzi zámkom držiaka a redukciou cievky. Na posuv drôtu nainštalujte kladky pre daný druh a pri- emer drôtu. Štandardne sú nainštalované kladky s „V“ drážkou pre priemer 0,6 - 0,8 mm. Na držiak nasuňte cievku s drôtom. Otvorené Zavreté Obrázok 7 ZAVEDENIE DRÔTU • Uvoľnite koniec drôtu z cievky ale po celú dobu ho pevne držte. • Koniec drôtu narovnajte a odstrihnite, aby sa dal dob- re zaviesť do posuvu drôtu. • Otvorte prítlačnú kladku • Zaveďte drôt cez zavádzací bovden, podávaciu kladku a bovden horáka. • Pridržte drôt, aby nemohol vykĺznuť a uzavrite prítlač- nú kladku. Presvedčte sa, že drôt leží v drážke podáva- cej kladky. • Nastavte prítlak prítlačnej kladky maximálne do po- lovice stupnice. Pokiaľ bude tlak príliš vysoký môže dochádzať k deformáciám drôtu vytváraniu drobných šponiek z jeho povrchu. Pokiaľ bude tlak príliš malý, bude drôt prešmykovať a podávanie nebude plynulé Aby behom zavádzania drôtu do podávača nemohlo dôjsť k úrazu skřípnutím, uzavrite pred stlačením tlačidla horáka ochranný kryt podávača drôtu. Stlačte tlačidlo horáku a čakajte pokým drôt vyjde z pr- údovej špičky horáku. Rýchlosť zavádzania drôtu môžete regulovať regulátorom 1 obr. 8 na čelnom panely. Pred SK

vý prievlak separačný sprej. Tým zabránime nalepovaniu rozstrekovaného kovu a predĺžime životnosť plynovej hubice. UPOZORNENIE! Pri zavádzaniu drôtu do horáku nemierte horákom proti sebe alebo iným osobám. Vychádzajúci drôt z prúdovej špičky je ostrý a môže spôsobiť poranenie. Nedávajte prsty do blízkosti podávacej kladky. Kladka sa pri stlače- niu tlačidla horáka točí a môže spôsobiť poranenie. UPOZORNENIE! Pri používaní zváracieho stroja na náhradný zdroj napä- tia, mobilný zdroj el. prúdu (generátor), je nutné použiť kvalitný náhradný zdroj o dostatočnom výkone a s kva- litnou reguláciou. Výkon zdroja musí byť minimálne 6,5 kVA, aby stroj mohol pracovať v maximálnom prúdovom rozsahu. Pri nedodržaní tejto zásady hrozí, že stroj nebude kvalitne alebo vôbec zvárať na udávaný maximálny zvárací prúd, pripadne môže dôjsť i k poškodeniu stroja z dôvodu veľ- kých poklesov a nárastov napájacieho napätia. Ovládacie a indikačné prvky 4 2 3 1 Obrázok 8 Pozícia 1 regulátor rýchlosti posuvu drôtu regulátor vý- konu Pozícia 2 regulátor korekcie napätia regulátor dĺžky obl- úku Pozícia 3 indikátor zapnutia stroja Pozícia 4 indikátor prehriatia stroja Zvárací výkon sa prispôsobuje regulátorom 1 (obr. 8) podľa sily zváraného materiálu. Regulátor 2 slúži pre korekciu napätia (súčasne upravuje dĺžku oblúku). In- dikačné svetlá informujú o zapnutí stroja (3) a aktivácii tepelnej ochrany (4). Po zapnutí stroja hlavným vypína- čom sa rozsvieti zelený indikátor. Pokiaľ dôjde k prehri- atiu stroja, alebo je napájacie napätie príliš nízke alebo príliš vysoké, dôjde automaticky k prerušeniu zváracieho procesu a začne svietiť žltý indikátor. Keď žltý indikátor zhasne, je stroj opäť pripravený. NASTAVENIE ZVÁRACIEHO VÝKONU Regulátor nastavovania zváracieho výkonu súčasne ovplyvňuje nastavovanie vstupného napätia a rýchlosti posuvu drôtu. Oba tieto parametre súčasne určujú pre akú silu materiálu je dané nastavenie vhodné. Tabuľka 2 určuje orientačné nastavenie zváracích para- metrov pre rôznu hrúbku zváraného materiálu. Tabuľka je spracovaná pre základné nastavenie pri zváraní drô- tom o priemere 0,8 mm. Pri použití drôtu 0,6 mm je nut- né nastaviť zvárací výkon mierne nižší a pri použití drôtu 1,0 mm mierne vyšší. Tabuľka 2 Orientačné nastavenie parametrov podľa sily materiálu Sila materiálu [mm] Poloha potenciometru rýchlosti posuvu drôtu 0,5 1 0,75 3 1 4 1,5 6 2 7 3 8 4 10 NASTAVENIE KOREKCIE NAPÄTIA Korekcia napätia súčasne ovplyvňuje nastavenie dĺžky oblúku a tým aj jeho teplotu. Korekcia napätia do zápor- ných hodnôt robí oblúk kratší a chladnejší a korekcia do kladných hodnôt ho robí dlhší a teplejší. Táto korekcia ovplyvňuje vlastnosti oblúku s rôznymi kombináciami priemerov drôtov a použitiu rôznych druhov ochran- ných plynov. Pokiaľ je zvar príliš vypuklý, je oblúk krátky a chladný. Preveďte korekciu do plusových hodnôt. Po- kiaľ chcete oblúk kratší, napríklad aby nedochádzalo k prevareniu materiálu, preveďte korekciu do záporných hodnôt. POZNÁMKA! Keď začnete po prvýkrát zvárať je vhodné nastaviť regulátor korekcie napätia do strednej polohy. UPOZORNĚNÍ! Zváranie na miestach kde hrozí nebezpe- čenstvo výbuchu a požiaru je zakázané. Zváracie výpary môžu poškodiť zdravie. Dbajte na dobré vetranie behom zvárania. Zváranie metódou MIG/MAG a) Na vývod B3 (obr. 2) na zadnom panely pripojte ply- novú hadičku od redukčného ventilu plynovej fľaše. Pustite plyn ventilom na plynovej fľaši. b) Stroj pripojte od siete. c) Zapnite hlavný vypínač B1 (obr. 2). d) Inštalujte cievku s drôtom podľa odstavca inštalácie cievky s drôtom. e) Zaveďte drôt do posuvu drôtu podľa odstavca zavede- nia drôtu.

Zvárací drôt je vedený z cievky do prúdového prievlaku pomoci posuvu. Oblúk prepojuje tající drôtovou elektró- du so zváraným materiálom. Zvárací drôt funguje jednak ako nosič oblúku a zároveň i ako zdroj prídavného ma- teriálu. Z medzikusu pritom prúdi ochranný plyn, ktorý chráni oblúk i celý svár pred účinky okolnej atmosféry (viď obr. 9). Otvor pre ochranný plyn Kladky posuvu Zvár. elektróda Plynová hubica Ochranný plyn Zváraný materiál Medzikus Prúdový prievlak Zvárací oblúk Obrázok 9 OCHRANNÉ PLYNY Ochranné plyny Interní plyny - metoda MIG Aktivní plyny - metoda MAG Argon (Ar) Hélium (He) Směsi He/Ar Oxid uhličitý Směsné plyny Ar/CO2 Ar/O2 PRINCÍP NASTAVENIA ZVÁRACÍCH PARAMETROV Pre orientačné nastavenie zváracieho prúdu a napätí metódami MIG/MAG slúži empirický vzťah U2 = 14 + 0,05 x I2. Podľa tohto vzťahu si môžeme určiť potrebné napätie. Pri nastaveniu napätia musíme počítať s jeho poklesom pri zatúženiu zvarením. Pokles napätia je cca 4,8 V na 100 A. Nastavenie zváracieho prúdu prevadíme tak, že pre zvo- lené zváracie napätie doregulujeme požadovaný zvárací prúd zvyšovaním nebo znižovaním rýchlosti podávaní drôtu, prípadné jemné doladíme napätie až je zvar. ob- lúk stabilný. K dosiahnutiu dobrej kvality zvaru a optimálneho nasta- venia zváracieho prúdu je treba, aby vzdialenosť napá- jacieho prievlaku od materiálu byľa približne 10x Ø zvá- racieho drôtu (obr. 10). Utopenie prievlaku v plynovej hubici by nemalo presiahnuť 2 - 3 mm. Obrázok 10 DRŽANIE A VEDENIE ZVÁRACIEHO HORÁKA A B C Obrázok 11 Zváranie kovov v ochrannej atmosfére je možné prevá- dzať pri voľbe odpovedajúcich parametrov vo všetkých možných polohách (vodorovne, horizontálne, nad hla- vou, zvisle, vzostupne a zostupne aj naprieč uvedených polohách). Vo vodorovnej alebo horizontálnej polohe je obvyklé držanie horáka v uhle do 30 stupňov. U silnej- ších vrstiev sa zvára príležitostne tiež ľahkým ťahom. Najvhodnejšie držanie horáku pre pokrytie miesta zva- ru ochranným plynom je zvislé nastavenie horáku (obr. 11 A). V tejto polohe je však špatne vidieť na miesto zvaru, pretože je zakryté plynovou tryskou. Z tohto dô- vodu horák nakláňame (obr. 11 B, C). Pri veľkom naklá- ňaní horáka hrozí nebezpečenstvo nasatia vzduchu do ochranného plynu, čo by mohlo mať neblahý vplyv na kvalitu zvaru. ZVÁRANIE TLAČENÍM A ŤAHANÍM Mierny pohyb „tlačením“ sa využíva pri zvislom zvára- ní smerom hore a pri vodorovnom zváraní nad hlavou (obr. 12). Len pri zváraní klesajúceho zvaru smerom dole sa horák drží v neutrálnej alebo mierne „ťahacej“ polo- he. Zvislé zváranie smerom dole sa používa najviac pre tenké plechy, pri silnejších plechoch vzniká riziko špat- ného prepojenia, pretože tavenina steká pozdĺž spoja a predbieha zvar, hlavne pokiaľ je tavenina príliš tekutá. V dôsledku vysokého napätia. Takýto postup vyžaduje značný stupeň odbornosti a skúsenosti (obr. 13). Obrázok 12 Obrázok 13 SK

Kontrolu vykonávajte podľa EN 60974-4. Vždy pred po- užitím stroja skontrolujte stav zváracieho a prívod-ného kábla. Nepoužívajte poškodené káble. Urobte vizuálnu kontrolu: 1. Horák, svorka spätného zváracieho prúdu 2. Napájacia sieť 3. Zvárací obvod 4. Kryty 5. Ovládacie a indikačné prvky 6. Všeobecný stav Upozornenie na možné problémy a ich odstránenie Prívodný sieťový kábel, predlžovací kábel a zváracie káble sú považované za najčastejšie príčiny problémov. V prípade náznaku problémov postupujte nasledovne: 1. Skontrolujte hodnotu dodávaného sieťového napätia 2. Skontrolujte, či je prívodný kábel dokonalo pripojený k zástrčke a hlavnému vypínaču 3. Skontrolujte, či nasledujúce časti nie sú vadné: • hlavný vypínač rozvodnej siete • napájacia sieťová zástrčka • hlavný vypínač zdroja 4. Skontrolujte zvárací horák a jeho časti: • napájací prievlak a jeho opotrebení • vodiaci bovden v horáku • vzdialenosť utopení prievlaku do hubice POZNÁMKA: Aj keď máte požadované technické zruč- nosti nevyhnutné na opravu zdroja, odporúčame vám v prípade poruchy kontaktovať vyškolený personál servis- ného oddelenia výrobcu. Montáž a demontáž bočného krytu Postupujte nasledovne: • Pred odmontovaním bočných krytov vždy odpojte prí- vodný kábel zo siete. • Demontujte bočný kryt časti posuvu drôtu • Vyšraubujte 4 šrauby na pravom kryte, 4 horné šrau- by a 2 šrauby držiace kryt v hornej časti vo vnútri priestoru podávača drôtu. • Pri montáži stroja postupujte opačne. Postup výmeny zváracieho horáku (varianta s pevným káblom) Obrázok 14 • Podľa odstavca Montáž a demontáž bočného krytu odstráňte kryty stroja. • Podľa odstavca Otočenie polarity odstráňte kryt vý- stupných svoriek. • V zdrojovej časti zdroja odstráňte sťahovacie pásky a z dosky riadenia vytiahnite biely dvojpinový konektor X9. • Vyšraubujte šraub na pozícii 1. • Vyšraubujte dva šrauby na pozícii 2 (musíte pridržia- vať matice, ktoré sú v zdrojovej časti) • Šrauby vyberte a demontujte plastový kryt ktorý dr- žali. • Vyšraubujte maticu a uvoľnite kábel na pozícii 3. • Horák mierne vtiahnite do časti podávača drôtu a vytiahnite plynovú hadičku aj s káblom cez tlačidlo horáku zo zdrojovej časti do časti podávača drôtu. • Z čela skrine demontujte káblovú priechodku na pozí- cii 4 a zvárací horák opatrne uvoľnite zo skrine. • Pri montáži nového horáku postupujte od posledné- ho bodu k prvému. • Doťahovaniu šraubov na pozícii 1 venujte zvláštnu pozornosť a opatrne doťahujte. Súčasne musíte regu- lovať dĺžku vyústenia bovdenu z podávača drôtu. Bov- den nesmie byť utopený v telese podávača a súčasne nesmie zasahovať do kladky. Objednanie náhradných dielov Pre bezproblémové objednanie náhradných dielov uvá- dzajte: 1. Objednávacie číslo dielu 2. Názov dielu 3. Typ zdroja 4. Napájacie napätie a kmitočet uvedený na výrobnom štítku 5. Výrobné číslo zdroja

ENGLISH CONTENTS INTRODUCTION ...................................................... 16 DESCRIPTION .......................................................... 16 DESCRIPTION AND INSTALLATION ........................ 17 TECHNICAL DATA .................................................... 17 CABLE CONNECTIONS ............................................ 18 CONTROLLING AND INDICATING ELEMENTS ....... 20 PRINCIPLE OF MIG/MAG WELDING ...................... 21 THE POINTING OUT OF ANY DIFFICULTIES AND THEIR ELIMINATION ...................................... 22 SIDE COVER ASSEMBLY AND DISASSEMBLY PROCEDURE ........................... 22 WELDING TORCH REPLACEMENT PROCEDURE ... 22 ORDERING SPARE PARTS ........................................ 22 TABLE FOR SETTING OF WIRE FEED RATE (FOR REFERENCE ONLY) ................................................... 38 KEY TO GRAPHIC SYMBOLS .................................... 38 GRAPHIC SYMBOLS ON THE PRODUCTION PLATE ....................................... 40 ELECTRICAL DIAGRAM ........................................... 42 LIST OF SPARE PARTS .............................................. 44 TROUBLESHOOTING AND REPAIR GUIDE ............. 47 WARRANTY CERTIFICATE ....................................... 50 Introduction Thank you for purchasing one for our products. Before using the equipment you should carefully read the instructions included in this manual. In order to get the best performance from the sys- tem and ensure that its parts last as long as possible, you must strictly follow the usage instructions and the maintenance regulations included in this manual. In the interest of customers, you are recommended to have maintenance and, where necessary, repairs carried out by the workshops of our service organisation, since they have suitable equipment and specially trained personnel available. All our machinery and systems are subject to continual development. We must therefore reserve the right to modify their con-struction and properties. Description Machines 2040 and 2080 are a simple portable welding apparatus for the MIG/MAG welding method suitable both for professional and DIY use. It is a welding appara- tus with ‘flat’ characteristics. This concerns the welding in inert gas protective atmosphere, where the filler me- tal is supplied in a form of ‘endless’ wire into the wel- ding bath by the wire feed mechanism. This method is very productive and particularly suitable for welding of structural and lowalloy steel types. Machine 2040 is available in two versions - with fixed welding torch and earthing cable and with euro conne- ctors. Machine 2080 is available only with euro conne- ctors. Lightweight and small, the welding apparatus features in its high efficiency. A plastic handrail is used for easy transport. The device can be suitably supplied with po- wer from a standby generator, e.g. on building sites. Welding parameters can be easily adjusted on the appa- ratus, welding voltage and wire feed rate are adjustable by a single control element at the same time according to the welded material thickness. The control element is used for fine voltage corrections that determine the arc length (weld temperature). If the correct value is set, it will not be necessary to change it any more even if there is a need to weld a material more or less thick. The ap- paratus is optimally adjusted for welding of steel with the 0.8 mm wire. However, also 0.6 mm or 1.0 mm wire diameters or tubular wires can be used. NOTE: The apparatus is designed for the use of steel wires only! all-guides com

mechanism are located in a single compact tin box. The welding apparatus meets the relevant requirements all standards and regulations of the European Union and the Czech Republic. NOTE: The apparatus is designed for the industrial use. Temperature-rise tests have been conducted at the am- bient temperature and loading factor of 40 °C has been determined by the calculation. Description and installation Picture 1 - Front view A1 - Welding torch (fixed or connected to euro connec- tor – depending on the version of machine) A2 - Earthing cable (fixed or connected to euro connec- tor – depending on the version of machine) A3 - Control cable Picture 2 - Rear view B1 - Main switch B2 - Power supply cable - inlet B3 - Inert gas inlet to the apparatus Picture 3 - Side view C1 - Wire reel coupling disc C2 - Wire feed mechanism Technical data 2040 MIG / EURO 2080 MIG EURO Mains voltage 50/60 Hz [ V ] 1x230 ± 15 % 1x230 ± 15 % Welding current range [ A ] 20-150 (CO2) 20-170 (CO2) Output voltage settings [ V ] 22 - 31 22 - 31 Duty cycle 35 % [ A ] 150 190 Duty cycle 60 % [ A ] 120 140 Duty cycle 100 % [ A ] 100 120 Mains current / input 60 % [ A/kVA ] 12 / 4.6 22 / 5 Wire feed speed [ m/min ] 1-11 1-12 Mains protection – slow [ A ] 16 16 Solid welding wire (Fe) [ mm ] Ø 0.6 - 1.0 Ø 0.6 - 1.0 Tubular welding wire (Fe) [ mm ] Ø 0.8 - 1.0 Ø 0.8 - 1.0 Max. size of wire reel [ mm ] Ø 200 Ø 200 Insulation class - IP 23 S IP 23 S Dimensions LxWxH [ mm ] 470 x 200 x 310 470 x 200 x 310 Weight [ kg ] 14 / 13 13

2040 and 2080 apparatus meets the requirements of Sa- fety Class I, which means that all metal parts are accessi- ble without the necessity of removing a cover; the parts are bonded to the protective earthing of the mains. The apparatus may be connected only with a mains cable provided with the plug and protective earthing contact. Switch off the apparatus only by the use of the main switch on the apparatus. Never use the mains plug for this purpose! The necessary protection parameters are shown in the ‘Specifications’ section. The apparatus is supplied with the 16 A for the connec- tion to 1x 230 V singlephase mains. Only properly qualified person (in electrical engineering) may replace the power supply cable, if necessary. The relevant socket outlet should be protected by fuses or automatic circuit breaker. NOTE 1: Any extensions to the power cable must be of a suitable diameter, and absolutely not of a smaller dia- meter than the special cable supplied with the machine. NOTE 2: Owing to the connected load level, the approval of the relevant electricity distributing company may be necessary for the connection of this equipment to the public mains. WELDING TORCH The welding is used for supplying the welding wire, inert gas and current to the welding place. Once the torch pushbutton is pressed, the welding wire and protective gas start to pass through the torch. The arc is activated at the contact of the welding wire with the welded ma- terial. IMPORTANT NOTE: If you use a welding wire of a diffe- rent diameter than 0.8 mm, it will be necessary to ex- change the drawing die on the torch for a drawing die of suitable diameter. EARTHING CABLE Keep the earthing clamp clean so that its contact with the welded material is complete. If possible, place them directly to the welded part. The contact area must be clean and as large as possible. If necessary, the area must be cleaned from paint and rust. PROTECTIVE GAS AND CYLINDER INSTALLATION For the protective shield in MIG/MAG welding, use inert gases (argon, CO2, or argon-CO2 mixture). Make sure that the pressure-reducing valve is of a suitable type for the used gas. Cylinder installation Fix the gas cylinder properly and in the upright position, either in a special holder or trolley. Do not forget to clo- se the gas cylinder valve after completed welding. Picture 4 The following installation instructions are applicable to the majority of pressure-reducing valve types: 1. Keep aside and open for a moment the cylinder pre- ssure-reducing valve “A” (Pic. 4). Impurities or dirt, if any, will be blown away from the cylinder valve. IM- PORTANT NOTE: Be careful because of the high gas pressure! 2. Turn the pressure controlling screw “B” of the pre- ssure-reducing valve until you feel the spring compre- ssion. 3. Close the pressure-reducing valve. 4. Fit the pressure-reducing valve over the gasket of the inlet connecting pipe onto the cylinder and tighten cap nut “C” using a wrench. 5. Fit on the hose adapter “D” with the cap nut “E” to the gas pipe and fasten with the hose clip. 6. Connect one end of the hose to the pressure-redu- cing valve and the second end to the welding appara- tus. 7. Tighten the cap nut with the hose at the pressure- -reducing valve. 8. Slowly open the cylinder valve. The cylinder pressure gauge “F” will indicate the pressure in the cylinder. NOTE: Do not consume the whole cylinder content. The cylinder should be replaced as soon as the pre- ssure drops down to 2 bars. 9. Open the valve of the pressure-reducing valve. 10. Press the torch pushbutton, while the apparatus is switched on. 11. Turn the pressure controlling screw “B” until the flow-meter “G” shows the required flow rate. After the completion of the welding operation close the cylinder valve. If not in service for a longer period, loosen the pressure controlling screw. PREPARATIONS FOR WORK - REVERSING THE POLARITY Some types of the welding wire require in welding rever- sed polarity of the welding current. Check the polarity recommended by the manufacturer indicated on the wire packaging. EN

1. Disconnect the apparatus from the mains. 2. Unscrew the two self-cutting screws fixing the cover of the output terminals. 3. Loosen and unscrew the nuts fixing the output ca- bles. Note the correct sequence of the washers. 4. Swap the cables. 5. Place the washers back, put on and tighten the nuts. 6. Screw on the cover of the output terminals back. REPLACEMENT OF THE FEED ROLLER The roller installed at the manufacturer’s place is sui- table for wire diameters of 0.6 - 0.8 mm. In a thinner/ thicker wire is to be used, the roller must be replaced. Picture 6 - Replacement of the feed roller 1. Swing away the pressing arm (Pic. 6, pos. 1). 2. Loosen by hand the grooved screw fixing the feed ro- ller (pos. 2). 3. Remove the feed roller from its shaft (pos. 3). 4. Turn around or replace the feed roller and fix it to the original position. 5. Tighten the screw fixing the feed roller. HOW TO INSTALL THE WIRE REEL Open the side cover by pressing the plastic locks on the apparatus. Set the lock of the wire reel carrier into the “open” position and take the carrier apart. Place the reel on the wire carrier so that the reel can turn anticlockwi- se. Coils containing 5 kg of wire (Ø 200 mm) or 1 kg of wire (Ø 100 mm) can be used. Assemble the carrier again and secure it with the lock of the wire reel carrier the “locked” position. Do not forget to install the spring between the carrier lock and reel adapter. For the wire feed, fix the roller suitable for the relevant wire type and diameter. (As the standard, ro- llers with “V” grooves and 0.6 - 0.8 mm wire diameters are installed). Open Locked Picture 7 LEADING-IN THE WIRE • Release the wire end from the reel but keep it tightly for the whole period. • Straighten the wire end and cut it in a manner making its leading-in to the wire feed easy. • Open the pressing roller. • Lead in the wire over the lead-in Bowden, feed roller and torch Bowden. • Hold down the wire so it cannot slip out and close the pressing roller. Make sure that the wire is in the feed roller groove. • Set the thrust pressure of the pressing roller to one half of the scale at the most. If the pressure is too high, the wire will be deformed and small shavings created on its surface. If the pressure is too low, the wire will creep and the feed will not be smooth. In order to avoid any injury by pressing a part of the human body during leading-in the wire into the feed, close the wire feed cover before pressing the torch pushbutton. Press the torch pushbutton and wait until the wire is moves out of the torch tip. The wire lead-in rate can be controlled by the controlling element 1 (Pic. 8) on the front panel.

in the gas nozzle and current drawing die. By this, the splashed metal particles will not stick to the surface and the gas nozzle service life will be extended. WARNING! During wire leading-in into the torch, do not aim the torch against yourself or other persons! The wire leaving the current tip is very sharp and may cause injury. Do not place your fingers close to the feed roller. While the torch pushbutton is pressed, the roller rotates and can be cause of squeezing. IMPORTANT NOTE: While using the welding apparatus with a backup power supply or a mobile power source (genset, etc.), it is necessary to use a good-quality sour- ce of a sufficient capacity and good control system. The power source capacity must be at least 6.5 kVA so that the apparatus can work in the maximum current range. If this principle is neglected, there is a danger that the apparatus will not work properly or at all while welding on the maximum welding current or, as the case may be, damage to the apparatus may result because of exten- sive drops and increases in the supply voltage. Controlling and indicating elements 4 2 3 1 Picture 8 Position 1 Wire feed rate controller (output regulator). Position 2 Voltage correction regulator (arc length regu- lator). Position 3 Apparatus ‘ON’ indicator. Position 4 Apparatus overheating indicator. The welding output is adjusted by the controller 1 (Pic. 8) according to the welded material thickness. The con- troller 2 is used for the voltage correction (and it regula- tes the arc length at the same time). The control lamps inform about the turning the machine on (3) and thermal protection activation (4). Green light is on after switching on the apparatus. If the apparatus is overheated or its supply voltage is too low or too high, the welding process will be automatica- lly stopped and yellow light will be on. Once the yellow control lamp is off, the apparatus is pre- pared for the service again. ADJUSTMENT OF THE WELDING OUTPUT The welding output regulator adjusts, at the same time, the output voltage and wire feed rate. At the same time, both these parameters determine, for which material thickness is the relevant setting suitable. Table 2 shows reference values of welding parameter settings for various thicknesses of materials. The Table is prepared for the basic settings in welding with the 0.8 mm dia wire. If the 0.6 dia wire is used, then it will be necessary to set the welding output slightly lo- wer, while for 1.0 mm dia wire slightly higher. Table 2 Setting of parameters according to the material thickness (of a reference value only) Material thickness (mm) Feed rate potentiometer position 0.5 1 0.75 3 1 4 1,5 6 2 7 3 8 4 10 VOLTAGE CORRECTION SETTINGS The voltage correction function influences the setting of the arc length and its temperature. If the correction is shifted to the negative values, the arc gets shorter and cooler, while the correction shifts to positive values, lon- ger and hotter. Along with various combinations of wire diameters and usage of various protective gas types, this voltage co- rrection influences the arc properties. If the arc is too convex, then it is short and cool. In such case the co- rrection to the positive values will be necessary. If you need a shorter arc, e.g. to avoid material penetrations in welding, a correction to the negative values will be necessary. IMPORTANT NOTE: If you start welding for the first time, it will be suitable to set the voltage correction regulator into the middle position! WARNING! Any welding operations in places with explo- sion/fire hazard are strictly forbidden! Welding gaseous products might be harmful to human health! Provide for good ventilation during welding ope- rations! EN

a) Connect the gas hose from the gas cylinder pressure- -reducing valve to the B3 outlet (Pic. 2) on the rear panel. Open the gas valve on the gas cylinder. b) Connect the apparatus to the mains. c) Switch the B1 main switch on (Pic. 2). d) Put the wire reel in its place; see “How to install the wire reel”. e) Lead-in the wire to the wire feed mechanism. See “Leading-in the wire”. Principle of MIG/MAG welding Welding wire is leading from the roller into the flow drawing tie with the use of the feed. The Arc joins tha- wing wire electrode with welding material. Welding wire functions as a carrier of the arc and as the source of additional material at the same time. Protective gas flows from the spacer who protects arc and the who- le weld against the effects of surrounding atmosphere (Pic. 9). Gas opening Tip holder Welding tip Welding arc Wire feeder rolls Welding wire Nas nosle Protection gas Welding piece Picture 9 PROTECTIVE GASES Protective gases Inert gases – method MIG Active gases – method MAG Argon (Ar) Helium (He) Mixture He/Ar Carbon dioxide Mixed gases Ar/CO2 AR/O2 ADJUSTMENT OF WELDING PARAMETERS For approximate adjustment of welding current and vol- tage with MIG/MAG methods corresponds with empiri- cal relation U2 = 14 + 0.05 x I2. According to this relation we can set required tension. During adjustment of the tension, we must take into account with its decrease at loading by welding. Decrease of tension is approximate- ly 4.8 V to 100 A. Adjustment of welding current is done so that for cho- sen welding tension set required welding current by in- creasing or decreasing of the speed of wire feed or we tune the tension so that the welding arc is stable. For good quality of welds and optimal adjustment of wel- ding current it is necessary to reach the distance of dra- wing die from material of approximately 10x Ø welding wire (Pic. 10). Dipping of drawing die in gas tube should not extend 2 - 3 mm. Picture 10 HOLDING AND CONTROLLING THE WELDING TORCH A B C Picture 11 Gas shielded arc welding can be conducted, if the rele- vant parameters are suitably selected, in all positions (horizontal, vertical, overhead, vertical-up or vertical- -down and across, at the same time in these positions). In horizontal or vertical positions, the usual gripping of the torch is in the angle of 30°. In the case of more thick layers, the welding process is per-formed by light drawing. The most suitable grip on the torch for the optimum coverage of the weld place by shielding gas is vertical (neutral) positioning of the torch (Pic. 11 A). However, in this position it is difficult to watch the wel- ded place (it is hidden behind the gas nozzle). For this reason, the torch should be slightly tilted (Pic. 11 BC). On the other hand, if the torch tilt is excessively off this position, there is a danger of sucking air into the shield gas, which might negatively influence the weld quality. WELDING BY PRESSING AND DRAWING Slight moves with “pressing” are used in vertical-up wel- ding and horizontal overhead welding (Pic. 12). Only in vertical-down welding the torch is gripped in the neutral or slightly “drawing” position. The vertical-down welding is used mostly for thin metal sheets, because there is a risk of a poor connection with thick sheets; the molten metal tends to pour down along the connection and “overtake” the weld, particularly when the molten metal is too liquid because of high voltage. Such method requi- res a high degree of expertise and experience (Pic. 13). all-guides com

Conduct the inspections according to the relevant Stan- dard EN 60974-4. Before any use of the apparatus, check the conditions of the welding and power supply cables. Do not use damaged cables! Visual inspections include: 1. Torch, welding current return clamp 2. Power supply network 3. Welding circuit 4. Covers 5. Controlling and indicating elements 6. Apparatus condition in general The pointing out of any difficulties and their elimination The supply line is attributed with the cause of the most common difficulties. In the case of breakdown, proceed as follows: 1. Check the value of the supply voltage 2. Check that the power cable is perfectly connected to the plug and the supply switch 3. Check that the power fuses are not burned out or loose 4. Check whether the following are defective: • The switch that supplies the machine • The plug socket in the wall • The generator switch NOTE: Given the required technical skills necessary for the repair of the generator, in case of breakdown we advise you to contact skilled personnel or our technical service department. Side cover assembly and disassembly procedure • Before removing the side covers, always disconnect the power supply cable plug from the mains! • Remove the side cover partially covering the wire feed mechanism. • Unscrew four screws of the right side cover, then four upper screws and two screws fixing the cover inside the space of the wire feed mechanism. • In the assembly of the apparatus, proceed in the opposite sequence of steps. Welding torch replacement procedure (version with fixed torch) Picture 14 • Proceed according to the “Side cover assembly and disassembly procedure” article and remove the co- vers. • Proceed according to the “Reversing the polarity” ar- ticle and remove the output terminal cover. • In the power supply unit, remove from the pipe coupling of the gas pipe, running from the welding torch to the valve, the clip connecting the gas pipe with the coupling from the torch and disconnect the connection. • From the bundled cables remove cable ties and pull the white two-pin connector (X9) out from the cont- rol panel. • Unscrew the screw (Pos. 1). • Unscrew the two screws (Pos. 2). Hold down the nuts in the power supply section. • Remove the screws and the plastic cover. • Unscrew the nut and loosen the cable (Pos. 3). • Pull the torch slightly into the space of the wire feed mechanism and pull the gas hose (along with the ca- ble for the torch pushbutton) out of the power supply section into the space of the wire feed mechanism. • From the case front part, remove the cable grommet (Pos. 4), which remains on the torch, and then remo- ve the torch carefully from the case. • In the new torch fixing procedure, proceed in the opposite sequence, i.e. from the last step to the first one. • While tightening the screw (Pos. 1), please pay a spe- cial attention to gentle handling. At the same time, you must control the length of the Bowden opening from the wire feed mechanism. On the one hand, the bowden must not be “sunken” in the wire feed body, but on the other hand it must not interfere with the roller. Ordering spare parts For easy ordering of spare parts mention: 1. The order number and name of the part 2. The type of the machine or welding torch 3. Supply voltage and frequency from rating plate 4. Serial number of the machine EN

BESCHREIBUNG ...................................................... 23 BESCHREIBUNG DER HAUPTTEILE ........................ 24 TECHNISCHE DATEN ............................................... 24 KABELANSCHLÜSSE ................................................ 25 BEDIENELEMENTE UND ANZEIGEN ...................... 27 PRINZIP DES MIG/MAG SCHWEISSENS ���������������� 28 FEHLERSUCHE UND FEHLERBESEITIGUNG ........... 29 VERFAHRENSWEISE BEI DER MONTAGE UND DEMONTAGE DER SEITENABDECKUNG ....... 29 VERFAHRENSWEISE BEIM AUSTAUSCH DES SCHWEISSBRENNERS ������������������������������������� 30 BESTELLUNG DER ERSATZTEILEN .......................... 30 TABELLE ZUR ORIENTIERUNG MIT EINSTELLUNGEN DER GESCHWINDIGKEIT DES DRAHTVORSCHUBS ......................................... 38 FARBZEICHENERKLÄRUNG ..................................... 38 ERKLÄRUNG DER SINNBILDER AM DATENSCHILD ................................................... 40 SCHALTPLAN ........................................................... 42 ERSATZTEILLISTE ..................................................... 44 HANDBUCH ZUR FEHLERBESEITIGUNG ................ 48 GARANTIESCHEIN ................................................... 50 Vorwort Wir danken Ihnen für die Anschaffung unseres Produk- tes. Vor der Anwendung der Anlage sind die Gebrauchsa- nweisungen des vorliegenden Handbuches zu lesen. Um die Anlage am effektivsten zu nutzen und eine lange Lebensdauer ihrer Komponenten zu gewährleisten, sind die Gebrauchsanweisungen und die Wartungsvorschrif- ten dieses Handbuches zu beachten. Im Interesse unse- rer Kundschaft empfehlen wir, alle Wartungsarbeiten und notfalls alle Reparaturarbeiten bei unseren Servi- cestellen durchführen zu lassen, wo speziell geschul- tes Personal mittels der geeignetsten Ausrüstung Ihre Anlage instand setzen wird. Da wir mit dem neuesten Stand der Technik Schritt halten wollen, behalten wir uns das Recht vor, unsere Anlagen und deren Ausrüstu- ng zu ändern. Beschreibung Das Gerät 2040 - 2080 ist ein einfach zu bedienendes tragbares Schweißgerät für das Schweißverfahren MIG / MAG und eignet sich für den professionellen Einsatz als auch für den privaten Gebrauch. Es ist ein Schweißgerät mit Konstant Spannungscharakteristik. Hierbei handelt sich um das Schutzgasschweißverfahren mit Inertgasen wobei der Schweißdraht von einer Endlosspule in das Schweißbad geschoben wird. Diese Methode ist sehr produktiv und vor allem für Schweißverbindungen von Konstruktionsstahl und schwach legiertem Stahl gee- ignet. Das Schweißgerät ist klein, leicht und dabei hochle- istungsfähig. Das Schweißgerät kann auch über eine Stromerzeugungsanlage - Generator betrieben wer- den, beispielsweise auf Baustellen. Die Schweißpara- meter des Schweißgerätes sind leicht einzustellen. Die Schweißspannung und die Vorschubgeschwindigkeit des Schweißdrahtes werden gleichzeitig über ein Bedi- enelement (Drehknopf) eingestellt, und zwar abhängig von der Stärke des zu schweißenden Materials. Mit dem zweiten Bedienelement wird die Feinkorrektur der Span- nung justiert und die Lichtbogenlänge (Schweißtempe- ratur) festgelegt. Sind die richtigen Werte eingestellt, so müssen diese nicht mehr geändert werden, auch wenn dünneres oder stärkeres Material geschweißt wird. Das Gerät ist für das Schweißen von Stahl mit einem Schweißdraht von 0,8 mm Querschnitt eingestellt. Es können aber auch Schweißdrähte mit einem Dur- chmesser von 0,6 mm oder 1,0 mm aber auch Röhr- chendrähte eingesetzt werden. BEMERKUNG: Für dieses Schweißgerät ist nur Schweißdraht aus Stahl geeignet.

Die Schweißstromquelle, die Drahtspule und der Drah- tvorschub befinden sich in einem kompakten Blech- gehäuse. Das Schweißgerät entspricht allen Normen und Verordnungen der Europäischen Union. BEMERKUNG: Die Geräte sind für den Industrieeinsatz bestimmt. Erwärmungstests wurden bei Umgebungstemperatur vorgenommen und der Belastungsfaktor für 40 °C mit einer Simulation ermittelt. Beschreibung der Hauptteile Abbildung 1 – Frontansicht A1 - Schweißbrenner (je nach Variante – fest oder mit Euro Zentralanschluss) A2 - Erdungskabel (je nach Variante – fest oder mit Euros- tecker) A3 - Bedienungskonsole Abbildung 2 - Rückansicht B1 - Hauptschalter B2 - Eingang Zugentlastung für das Stromversorgungska- bel B3 - Eingang (Kupplung) für Schutzgas in das Gerät Abbildung 3 - Seitenansicht C1 - Spulenmitnehmer für Draht C2 - Drahtvorschubeinheit Technische Daten 2040 MIG / EURO 2080 MIG EURO Eingangsspannung 50/60 Hz [ V ] 1x230 ± 15 % 1x230 ± 15 % Schweißstrombereich [ A ] 20-150 (CO2) 20-170 (CO2) Leerspannung [ V ] 22 - 31 22 - 31 Belastung 35 % [ A ] 150 190 Belastung 60 % [ A ] 120 140 Belastung 100 % [ A ] 100 120 Netzstrom/Leistungsaufnahme 60% [ A/kVA ] 12 / 4,6 22 / 5 Drahtvorschubgeschwindigkeit [ m/min ] 1-11 1-12 Schutz [ A ] 16 16 Massiver Schweißdraht Fe [ mm ] Ø 0,6 - 1,0 Ø 0,6 - 1,0 Röhrchenschweißdraht Fe [ mm ] Ø 0,8 - 1,0 Ø 0,8 - 1,0 Max. Größe der Schweißdrahtspule [ mm ] Ø 200 Ø 200 Deckung - IP 23 S IP 23 S Abmessung LxBxH [ mm ] 470 x 200 x 310 470 x 200 x 310 Gewicht [ kg ] 14 / 13 13

Das Gerät 2040 und 2080 erfüllt die Anforderungen der Sicherheitsklasse I, d. h. alle Stahlteile, die zugänglich sind, ohne dass die Abdeckung entfernt werden muss, sind mit der Schutzerdung des Stromnetzes verbunden. Das Gerät wird nur über das Netzkabel mit Stecker und Erdungsschutzkontakt an das Stromnetz angeschlossen. Das Gerät immer über den Hauptschalter am Gerät ein- und ausschalten! Das Gerät nicht über den Netzstecker ausschalten! Die entsprechenden Sicherungen werden im Kapitel „Technische Daten“ beschrieben. Das Gerät wird mit einem Stecker 16 A für den Anschluss an das Stromnetz mit einer Phase 1x 230 V geliefert. Nur Fachleute mit entsprechender elektrotechnischer Qualifikation dürfen das Stromversorgungskabel aus- tauschen. Die Steckdose muss immer mit Sicherungen oder mit ei- nem automatischen Schutzschalter gesichert sein. BEMERKUNG 1: Eventuelle Verlängerungen des Speise- kabels sollen einen passenden Durchmesser aufweisen, der keinesfalls kleiner sein darf als der des serienmäßig gelieferten Kabels. BEMERKUNG 2: Angesichts der installierten Leistung könnte für den Anschluss des Gerätes an das öffentliche Stromversorgungsnetz eine Zustimmung vom Stromver- sorger erforderlich sein. SCHWEISSBRENNER Über den Schweißbrenner werden Schweißdraht, Schutzgas und Strom zur Schweißstelle geleitet. Beim Betätigen des Druckknopfes am Brenner werden Schweißdraht und Schutzgas zugeführt. Beim Kontakt des Schweißdrahtes mit dem zu schweißen-den Mate- rial wird der Lichtbogen gezündet. BEMERKUNG! Wenn Sie Schweißdraht mit einem ande- ren Durchmesser als 0,8 mm einsetzen, so müssen Sie die Stromkontaktdüse am Brenner gegen eine Strom- kontaktdüse für den entsprechenden Drahtdurchmesser austauschen. ERDUNGSKABEL Erdungszange sauber halten, sodass ein perfekter Kon- takt mit dem geschweißten Material sichergestellt ist und sofern möglich, klemmen Sie die Erdungszange di- rekt an das zu schweißende Teile an. Die Kontaktfläche muss sauber und so groß wie möglich sein - Farbreste und Rost (Korrosion) entfernen. SCHUTZGAS UND ANSCHLUSS EINER GASFLASCHE Für das MIG/MAG-Schweißverfahren Inertgase (Schu- tzgase) verwenden (Argon, CO2 oder Argon-CO2-Mis- chung). Vergewissern Sie sich, dass das Reduktionsventil an der Flasche für das gerade verwendete Gas geeignet ist. Einbau einer Gasflasche Die Gasflasche immer vertikal in der Spezialhalterung fest an die Wand oder den Wagen befestigen. Vergessen Sie nicht nach Abschluss der Schweißarbeiten das Ventil an der Gasflasche zu schließen. Bild 4 Die folgenden Installationsanweisungen gelten für die meisten Reduktionsventile: 1. Treten Sie beiseite und öffnen Sie für einen Moment das Ventil der Gasflasche A (Bild 4). So werden even- tuelle Unreinheiten aus dem Flaschenventil heraus- geblasen. BEMERKUNG! Achten Sie auf den hohen Druck des Gases! 2. Drehen Sie die Druckeinstellschraube B des Reduk- tionsventils so weit auf, bis Sie den Druck der Feder spüren. 3. Schließen Sie das Reduktionsventil. 4. Stecken Sie das Reduktionsventil über die Dichtung des Anschlusses an der Flasche und ziehen Sie dieses mit der Überwurfmutter C und einem Schlüssel fest. 5. Setzen Sie den Schlauchaufsatz D mit Überwurf- mutter E auf den Gasschlauch auf und sichern Sie den Aufsatz mit einer Schlauchschelle. 6. Schließen Sie das eine Ende des Schlauches an das Reduktionsventil an und das andere Ende an das Schweißgerät. 7. Ziehen Sie die Überwurfmutter mit dem Schlauch am Reduktionsventil fest. 8. Öffnen Sie langsam das Flaschenventil. Die Druckan- zeige der Flasche F zeigt den Druck in der Flasche an. BEMERKUNG! Verbrauchen Sie nicht den gesamten Inhalt der Flasche. Flasche austauschen, sobald der Druck in der Flasche auf etwa 2 bar abfällt. 9. Öffnen Sie das Reduktionsventil. 10. Bei eingeschaltetem Gerät Druckknopf am Brenner betätigen. 11. Drehen Sie die Einzelschraube B bis die Durchflussan- zeige G den gewünschten Durchfluss anzeigt. Nach Abschluss der Schweißarbeiten das Flaschenventil schließen. Sollte das Gerät über längere Zeit nicht benu- tzt werden, lösen Sie die Druckeinstellschraube.

VORBEREITUNG FÜR DEN BETRIEB MIT POLARITÄTSUMKEHR Einige Schweißdrähte verlangen beim Schweißen eine umgekehrte Polarität des Schweißstroms. Über- prüfen Sie die vom Hersteller auf der Verpackung des Schweißdrahtes empfohlene Polarität. Bild 5 - Polaritätsumkehr 1. Trennen Sie das Gerät vom Stromnetz. 2. Drehen Sie die zwei Blechschrauben heraus, die die Abdeckung der Ausgangsschellen befestigen. 3. Lösen und schrauben Sie die Muttern ab, die die Aus- gangskabel befestigen. Achten Sie auf die richtige Re- ihenfolge der Unterlegscheiben. 4. Tauschen Sie die Kabel untereinander aus. 5. Setzen Sie die Unterlegscheiben und die Muttern auf und ziehen Sie diese an. 6. Schrauben Sie die Abdeckung der Ausgangsschellen wieder an. AUSTAUSCH DER ZUGROLLE In der Herstellung wird eine Zugrolle für die Schweißdrahtdurchmesser 0,6 und 0,8 mm eingebaut. Soll ein dünnerer oder stärkerer Schweißdraht verwen- det werden, so muss die Zugrolle ausgetauscht werden. Bild 6 - Austausch der Zugrolle 1. Klappen Sie den Belastungsbügel ab (Bild 2 Position 1). 2. Lösen Sie mit der Hand die geriffelte Schraube, die die Zugrolle befestigt (Bild 6, Position 2). 3. Die Zugrolle (Bild 6, Position 3) von der Welle ziehen. 4. Drehen oder tauschen Sie die Zugrolle aus und setzen diese zurück in die ursprüngliche Position. 5. Ziehen Sie die Schraube fest, die die Zugrolle befestigt. EINBAU DER DRAHTSPULE Drücken Sie die Kunststoffverriegelungen am Gerät und öffnen Sie die Seitenabdeckung. Die Verriegelung des Drahtspulenmitnehmers in die Position Auf bringen und den Mitnehmer auseinandernehmen. Die Drahtspule in den Drahtmitnehmer so aufsetzen, sodass diese sich entgegen dem Uhrzeigersinn dreht. Es können Spulen mit 5 kg Kabel (Querschnitt 200 mm) oder 1 kg Kabel (100 mm) verwendet werden. Den Spulenmitnehmer zusammenlegen und mit der Mitnehmerverriegelung in der Position Zu sichern. Ver- gessen Sie die Feder zwischen der Mitnehmerverriege- lung und der Spulenreduktion nicht. Die Zugrollen für den entsprechenden Typ und Quer- schnitt des Drahtes auf den Drahtzuschub aufsetzen. (Standardgemäß werden Rollen mit V-Rillen für Quer- schnitte von 0,6 - 0,8 mm eingesetzt). Drahtspule auf den Mitnehmer aufsetzen. Auf Zu Bild 7 EINFÜHREN DES DRAHTES • Lösen Sie das Ende des Drahtes von der Spule, halten Sie diesen aber die ganze Zeit gut fest. • Das Ende des Drahtes geradebiegen und abschnei- den, sodass der Draht gut in den Drahtvorschub ein- geführt werden kann. • Öffnen Sie die Anpressrolle. all-guides com

die Zugrolle und den Brennerseilzug ein. • Halten Sie den Draht fest, sodass er nicht herausrut- schen kann, und schließen Sie die Anpressrolle. Über- zeugen Sie sich, dass der Draht in der Rille der Zugro- lle liegt. • Stellen Sie den Anpressdruck der Anpressrolle maxi- mal auf die Hälfte der Skala ein. Ist der Druck zu hoch, könnte der Draht deformiert werden und es könnten sich auf der Drahtoberfläche feine Späne bilden. Ist der Druck zu gering, rutscht der Draht durch und wird nicht kontinuierlich zugeführt. Damit beim Einführen des Drahtes in den Zubringer keine menschlichen Körperteile eingeklemmt werden, muss, bevor der Druckknopf des Brenners betätigt wird, die Schutzabdeckung des Drahtzubringers geschlossen werden. Betätigen Sie den Druckknopf des Brenners und war- ten Sie, bis der Draht aus der Stromdüse des Brenners herauskommt. Sie können die Schnelligkeit, mit der der Draht eingeführt wird, über den Regler 1 (Bild 8) an der vorderen Blende einstellen. Vor den Schweißarbeiten besprühen wir von innen die Gasdüse und die Stromkontaktdüse mit Separation- sspray. Somit verhindern wir, dass herumgespritzte Me- tallteile haften bleiben und verlängern gleichzeitig die Lebensdauer der Gasdüse. HINWEIS! Beim Einführen des Drahtes in den Brenner sollten Sie den Brenner von sich oder von anderen Personen wegrichten. Der aus der Stromkontaktdüse herauskommende Draht ist sehr scharf und kann Verle- tzungen verursachen. Achten Sie darauf, dass Ihre Finger nicht in die Nähe der Zugrolle gelangen. Die Rolle dreht sich bei betätigtem Druckknopf des Brenners und kann die Finger einklemmen. HINWEIS! Wird das Schweißgerät über eine Ersatzstromquelle bet- rieben, mobiler Stromgenerator, so ist darauf zu achten, dass ein hochwertiger Stromgenerator mit ausreichen- der Leistung und guter Regulierung zum Einsatz kommt. Die Leistung der Stromquelle muss mindestens 6,5 kVA betragen, sodass das Gerät im maximalen Stromumfang arbeiten kann. Werden diese Regeln nicht eingehalten, droht die Gefahr, dass das Gerät bei dem angegebe- nen maximalen Schweißstrom nicht gut oder gar nicht schweißt bzw. Das Gerät könnte auch durch zu große Spannungsschwankungen (Abfall, Anstieg) beschädigt werden. Bedienelemente und Anzeigen 4 2 3 1 Bild 8 Position 1 Regler für die Schnelligkeit des Drahtvor- schubs (Leistungsregler). Position 2 Regler für die Spannungskorrektur (Regler der Lichtbogenlänge). Position 3 Betriebsanzeige des Gerätes. Position 4 Anzeige Überhitzung des Gerätes. Die Schweißleistung wird über den Regler 1 (Bild 8) entsprechend der Stärke des zu schweißenden Materials angepasst. Der Regler 2 (Bild 8) dient der Spannungsko- rrektur (passt gleichzeitig die Lichtbogenlänge an). Die Anzeigelämpchen zeigen an, ob das Gerät ein- geschaltet (3) und der Wärmeschutz aktiviert ist (4). Na- chdem das Gerät über den Hauptschalter eingeschaltet wurde, leuchtet die grüne Anzeige auf. Wird das Gerät überhitzt oder ist die Versorgungsspannung zu niedrig oder zu hoch, wird der Schweißvorgang automatisch unterbrochen und es leuchtet die gelbe Anzeige auf. Erlischt die gelbe Anzeige, ist das Gerät wieder betrieb- sbereit. EINSTELLUNGEN DER SCHWEISSLEISTUNG Der Regler für die Einstellung der Schweißleistung be- einflusst gleichzeitig die Einstellungen der Arbeitsspan- nung und die Geschwindigkeit des Drahtvorschubs. Die- se zwei Parameter bestimmen gleichzeitig, für welche Materialstärke die gegebene Einstellung geeignet ist. Die Tab. 2 zeigt zur Orientierung die Einstellungen der Schweißparameter für verschiedene Stärken des zu schweißenden Materials an. Diese Tabelle wurde für die Grundeinstellungen beim Schweißen mit Schweißdraht mit einem Durchmesser von 0,8 mm ausgearbeitet. Wird ein Draht mit einem Durchmesser von 0,6 mm eingesetzt, so muss die Schweißleistung etwas geringer eingestellt werden, und bei einem Draht mit einem Durchmesser von 1,0 mm eine etwas höhere Schweißleistung.

Tabelle 2 Orientierungseinstellungen der Parameter entsprechend der Materialstärke Materialstärke (mm) Position des Potenzio- meters für Schnelligkeit des Drahtzuschubs 0,5 1 0,75 3 1 4 1,5 6 2 7 3 8 4 10 EINSTELLUNGEN DER SPANNUNGSKORREKTUR Die Spannungskorrektur beeinflusst gleichzeitig die Ein- stellungen der Lichtbogenlänge und somit auch die Tem- peratur. Eine Spannungskorrektur in Richtung negativ verkürzt den Lichtbogen und die Temperatur des Licht- bogens fällt ab, und eine Korrektur in Richtung positiv verlängert den Lichtbogen und erhöht die Temperatur des Lichtbogens. Diese Spannungskorrektur beeinflusst die Eigenschaften des Lichtbogens mit verschiedenen Drahtquerschni- tten und den Einsatz verschiedener Schutzgase. Ist die Schweißstelle zu stark gewölbt, so ist der Lichtbogen kurz und kühl. Korrigieren Sie in Richtung positiv. Wenn der Lichtbogen kürzer sein soll, beispielsweise um das zu schweißende Material nicht durchzuschweißen, korrigieren Sie in Richtung negativ. BEMERKUNG! Wenn sie das erste mal schweißen, sollte der Regler für die Spannungskorrektur etwa in der Mitte eingestellt werden. HINWEIS! Das Schweißen an Stellen und in Räumlich- keiten, wo gleichzeitig Explosions- und Brandgefahr herrscht, ist verboten! Schweißdämpfe können die Gesundheit schädigen. Achten Sie auf gute Belüftung beim Schweißen! Schweißen mit der Methode MIG/MAG a) Schließen Sie den Gasschlauch vom Reduktionsventil der Gasflasche an den Ausgang B3 (Bild 2) an der hin- teren Blende an. Öffnen Sie das Ventil an der Gasfla- sche. b) Schließen Sie das Gerät an das Stromnetz an. c) Schalten Sie den Hauptschalter B1 an (Bild 2) d) Bauen Sie die Drahttrommel gemäß Absatz Einbau der Drahtspule ein. e) Führen Sie den Draht gemäß Absatz Einführen des Drahtes in den Drahtvorschub ein. Prinzip des MIG/MAG Schweißen Der Schweißdraht wird von der Spule in die Stromkon- taktdüse mit Hilfe des Vorschubs geführt. Der Lichtbo- gen verbindet die schmelzende Drahtelektrode mit dem geschweißten Material. Der Schweißdraht funktioniert einerseits als Lichtbogenträger und gleichzeitig auch als Quelle des Zusatzmaterials. Aus der Gasdüse strömt das Schutzgas, welches den Lichtbogen sowie die gesamte Schweißnaht vor den Einwirkungen der Umgebungsat- mosphäre schützt (siehe Bild 9). Durchführung für Schutzgas Abstandhalter Strahldüse Schweiβbogen Vorschubrollen Schweiβelektrode Gasdüse Schutzgas Schweiβmaterial Bild 9 SCHUTZGASE Ochranné plyny Interní plyny - metoda MIG Aktivní plyny - metoda MAG Argon (Ar) Hélium (He) Směsi He/Ar Oxid uhličitý Směsné plyny Ar/CO2 Ar/O2 EINSTELLUNG VON SCHWEIßPARAMETERN Für grobe Einstellung von Schweißstrom und Span- nung bei Verfahren MIG/MAG genügt die empirische Gleichung U2 = 14 + 0,05 x I2. Dieser Gleichung zufolge können wir die nötige Spannung bestimmen. Bei der Einstellung von Spannung müssen wir mit ihrer Senkung rechnen, aufgrund der Belastung beim Schweißen. Die Spannungssenkung beträgt c. 4,8 V auf 100 A. Die Einstellung von Schweißstrom wird so durchgeführt, dass für die angewählte Schweißspannung der gewün- schte Schweißstrom durch Erhöhung oder Absenkung der Drahtvorschubgeschwindigkeit nachgestellt wird bis der Lichtbogen stabil ist. Zur Erreichung von guten Schweißnähten und optimaler Schweißstromeinstellung ist es nötig den Abstand zwischen Speisedurchgang und Material etwa 10x Ø Schweißdraht zu halten (Bild 4). Das Ende der Stromkontaktdüse sollte nicht weiter als 2-3 mm hinter der Gasdüse sein. Bild 10

A B C Bild 11 Das Schweißen von Metallen in Schutzatmosphäre (Schutzgas) ist in allen möglichen Positionen nur bei Auswahl entsprechender Parameter möglich (waage- recht, senkrecht, über dem Kopf, senkrecht auf- und absteigend und gleichzeitig auch quer in den angegeb- enen Lagen). In der Regel halten wir den Brenner in der waagerechten oder senkrechten Lage in einem Winkel von 30°. Bei stärkeren Schichten wird gelegentlich auch mit leichtem Zug geschweißt. Die am besten geeigne- te Haltestellung des Brenners für das Abdecken einer Schweißstelle mit Schutzgas ist senkrecht (neutral) (sie- he Bild 11A). In dieser Lage ist die Schweißstelle aller- dings schwer zu sehen, denn diese wird von der Gasdü- se verdeckt. Aus diesem Grund neigen wir den Brenner (Bild 11 BC). Bei großer Neigung des Brenners droht die Gefahr, dass Luft in das Schutzgas angesaugt wird und dies könnte fatale Folgen auf die Qualität der Schweißs- telle haben. SCHWEISSEN MIT DRUCK UND ZUG Die leichte Bewegung „Druck“ wird bei senkrechtem Schweißen in Richtung nach oben und beim waage-re- chten Schweißen über dem Kopf angewandt (siehe Bild 12). Nur beim Schweißen abfallender Schweißstellen in Richtung nach unten wird der Brenner in der neut- ralen oder in der leichten Position „Zug“ gehalten. Das senkrechte Schweißen in Richtung nach unten wird am meisten bei dünnen Blechen eingesetzt, bei stärkeren Blechen gibt es die Gefahr schlechter Verbindung, denn der Schmelz fließt entlang der Schweißverbindung und überholt die Schweißstelle, vor allem wenn der Schmelz durch zu hohe Spannung recht flüssig ist. Ein solches Verfahren erfordert bestimmte Sachkunde, Fachkennt- nisse und Erfahrungen (siehe Bild 13). Bild 12 Bild 13 REGELMÄSSIGE WARTUNGEN UND KONTROLLEN Kontrollen gemäß der Norm EN 60974-4 vornehmen. Überprüfen Sie immer vor dem Einsatz des Gerätes den Zustand der Schweiß- und Stromver-sorgungskabel. Be- schädigte Kabel nicht verwenden. Folgendes visuell überprüfen: 1. Brenner, Klemme des Rückschweißstromes 2. Stromversorgungsnetz 3. Schweißbereich 4. Abdeckungen 5. Bedienelemente und Anzeigen 6. Allgemeiner Zustand Fehlersuche und fehlerbeseitigung Die meisten Störungen treten an der Zuleitung ein. Ge- gebenenfalls so vorgehen wie folgt: 1. Die Werte der Linienspannung kontrollieren 2. Prüfen, ob die Netzabschmelzsicherungen durchgeb- rannt oder locker sind 3. Das Netzkabel auf seine einwandfreie Verbindung mit dem Stecker oder mit dem Schalter kontrollieren 4. Prüfen, ob • der Hauptschalter der Schweißmaschine • die Wandsteckdose • der Generatorschalter defekt ist. NOTE: Bei Schäden am Generator sich an geschultes Fachpersonal oder an unseren Kundendienst wenden. Ausgezeichnete technische Kenntnisse sind hier erfor- derlich! Verfahrensweise bei der Montage und Demontage der Seitenabdeckung Gehen Sie wie folgt vor: • Bevor Sie die Seitenabdeckungen demontieren (entnehmen), ziehen Sie immer das Stromversor- gungskabel aus der Steckdose! • Entnehmen Sie die Seitenabdeckung am Drahtvor- schub. • Lösen Sie die 4 Schrauben an der rechten Abdeckung, die 4 oberen Schrauben und die 2 Schrauben, die die Abdeckung im oberen Bereich am Drahtvorschub be- festigen. • Beim Zusammenbauen des Gerätes verfahren Sie in umgekehrter Reihenfolge.

Verfahrensweise beim Austausch des Schweißbrenners (Variante mit fest Schweißbrenner) Bild 14 • Entsprechend Absatz: Verfahrensweise bei der Mon- tage und Demontage der Seitenabdeckung, Abdec- kungen des Gerätes entfernen. • Entsprechend Absatz: Polaritätsumkehr, Abdeckung der Ausgangsklemmen entfernen. • Entfernen Sie im Leistungsbereich des Gerätes von dem Verbindungsstück der Gasleitung vom Schweißbrenner zum Ventil die Schelle, die den Gas- schlauch mit dem Verbindungsstück vom Brenner verbindet, und lösen Sie die Verbindung. • Vom Kabelbaum das Abziehband entfernen und aus der Steuerplatine den weißen Stecker mit zwei Pins X9 herausziehen. • Schrauben Sie die Schraube heraus, Pos. 1. • Schrauben Sie die zwei Schrauben heraus, Position 2 (Sie müssen die Muttern festhalten, die sich im Leis- tungsbereich des Gerätes befinden). • Schrauben Sie die Schrauben heraus und entnehmen Sie die Kunststoffabdeckung, die mit den Schrauben befestigt war. • Schrauben Sie die Mutter heraus und lösen Sie das Kabel, Position 3. • Ziehen Sie den Brenner leicht in den Drahtzubrin- ger ein und den Gasschlauch mit dem Kabel für den Druckknopf des Brenners vom Leistungsbereich zum Drahtzubringer heraus. • Entnehmen Sie an der Vorderseite des Gehäuses die Kabeltülle, Position 4 (bleibt am Brenner), und lösen Sie vorsichtig den Schweißbrenner aus dem Gehäuse. • Bei der Demontage eines neuen Brenners gehen Sie in umgekehrter Reihenfolge vor (vom letzten Punkt zum Ersten). • Widmen Sie dem Anziehen der Schraube, Position 1, besondere Aufmerksamkeit und ziehen Sie diese vorsichtig an. Gleichzeitig müssen Sie die Länge des Seilzugendstücks vom Drahtzubringer anpassen. Der Seilzug darf im Gehäuse des Drahtzubringers nicht verschwinden und darf gleichzeitig nicht in die Rolle eingreifen. Bestellung der Ersatzteile Für die reibungslose Bestellung geben Sie immer an: 1. Bestellnummer des Teiles 2. Benennung des Teiles 3. Gerätetyp 4. Speisespannung und Frequenz angegebene auf dem Maschinenschild 5. Fertigungsnummer des Gerätes

OPIS ......................................................................... 31 OPIS GŁÓWNYCH CZĘŚCI ........................................ 32 DANE TECHNICZNE ................................................. 32 POŁĄCZENIA KABLOWE .......................................... 33 ELEMENTY STEROWNICZE I SYGNALIZACYJNE ..... 35 ZASADY SPAWANIA METODĄ MIG/MAG .............. 36 MOŻLIWE PROBLEMY I ICH USUWANIE ............... 37 SPOSÓB MONTAŻU I DEMONTAŻU POKRYWY BO- CZNEJ ....................................................................... 37 SPOSÓB WYMIANY PALNIKA SPAWALNICZEGO ... 37 ZAMÓWIENIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH ..................... 37 ORIENTACYJNA TABELA NASTAWIENIA PRĘDKOŚCI PODAWANIA DRUTU .............................................. 38 ZASTOSOWANE SYMBOLE GRAFICZNE ................. 38 SYMBOLE GRAFICZNE NA TABLICZCE PRODUKCYJNEJ .............................. 40 SCHEMAT ELEKTROTECHNICZNY ........................... 42 LISTA CZĘŚCI ZAMIENNYCH ................................... 44 PODRĘCZNIK USUWANIA USTEREK ...................... 48 KARTA GWARANCYJNA ........................................... 50 Wstęp Szanowny Odbiorco. Dziękujemy za okazane zaufanie i dokonanie zakupu naszego produktu. Przed rozpoczęciem eksploatacji proszę dokładnie za- poznać się ze wszystkimi instrukcjami podanymi w ni- niejszej Instrukcji Obsługi. Należy rygorystycznie dotrzymywać instrukcje dot. sto- sowania i konserwacji niniejszego urządzenia, aby za- chować najbardziej optymalny sposób użytkowania oraz długi okres użytkowania. Zalecamy aby, konserwację i ewentualne naprawy zlecili Państwo naszemu punktu serwisowemu, ponieważ w punkcie serwisowym jest dostępne odpowiednie wyposażenie oraz przeszkole- ni pracownicy. Wszystkie nasze maszyny i urządzenia są wynikiem długofalowego rozwoju. Ze względu na to zastrzegamy sobie prawo do modyfikacji ich produkcji i wyposażenia. Opis 2040 i 2080 są to proste przenośne maszyny spawalnic- ze do spawania metodą MIG/MAG i nadające się do za- stosowań profesjonalnych i amatorskich. Są to maszyny spawalnicze o płaskiej charakterystyce. Chodzi o spawa- nie w atmosferze ochronnej gazów nieaktywnych, gdzie materiał dodatkowy w postaci „nieskończonego“ drutu jest podawany na miejsce spawania posuwem drutu. Ta metoda jest bardziej wydajna, zwłaszcza wskazana do spawania połączeń stali konstrukcyjnych i niskosto- powych. Maszyna 2040 jest produkowana w dwóch wariantach - jeden ze stałym palnikiem i kablem masy i drugi z eurokonektorami do podłączenia dowolnego palnika i kabla masy. Maszyna 2080 tylko w wariancie z eurokonektorami. Maszyna spawalnicza jest mała i lekka i ma wysoką spra- wność. Do jej przenoszenia służy uchwyt z tworzywa. Nadaje się też do pracy z zasilaniem agregatem prądo- twórczym, na przykład na budowach. Maszyna umoż- liwia łatwe nastawianie parametrów spawania. Napięcie spawania i prędkość posuwu drutu są nastawiane jedno- cześnie jednym elementem do obsługi według grubości spawanego materiału. Drugim elementem przeprowad- za się precyzyjną korekcję napięcia, które nam określa długość łuku (temperaturę szwu). Jeżeli jest nastawiona prawidłowa wartość, nie trzeba jej zmieniać nawet spa- wając grubszy lub cieńszy materiał. Maszyna jest opty- malnie nastawiona do spawania stali drutem o średnicy 0,8 mm. Może też być użyty drut o średnicy 0,6 mm lub 1,0 mm, lub drut rurkowy. UWAGA: Maszyna jest przeznaczona tylko do stosowa- nia drutu stalowego. all-guides com

Dane techniczne 2040 MIG / EURO 2080 MIG EURO Napięcie wejściowe 50/60 Hz [ V ] 1x230 ± 15 % 1x230 ± 15 % Zakres prądu spawania [ A ] 20-150 (CO2) 20-170 (CO2) Napięcie bez obciążenia [ V ] 22 - 31 22 - 31 Współczynnik obciążenia 35 % [ A ] 150 190 Współczynnik obciążenia 60 % [ A ] 120 140 Współczynnik obciążenia 100 % [ A ] 100 120 Prąd sieciowy/pobór mocy 60 % [ A/kVA ] 12 / 4,6 22 / 5 Prędkość podawania drutu [ m/min ] 1-11 1-12 Zabezpieczenie - wolne [ A ] 16 16 Drut spawalniczy pełny Fe [ mm ] Ø 0,6 - 1,0 Ø 0,6 - 1,0 Drut spawalniczy rurkowy Fe [ mm ] Ø 0,8 - 1,0 Ø 0,8 - 1,0 Maksymalna wielkość szpuli drutu [ mm ] Ø 200 Ø 200 Krycie - IP 23 S IP 23 S Wymiary DłxSzerxWys [ mm ] 470 x 200 x 310 470 x 200 x 310 Masa [ kg ] 14 / 13 13 Źródło prądu do spawania, magazynek drutu i posuw drutu są w jednej kompaktowej obudowie z blachy. Maszyna spawalnicza jest zgodna ze wszystkimi nor- mami i rozporządzeniami Unii Europejskiej i Republiki Czeskiej. UWAGA: Maszyny są przeznaczone do zastosowań pr- zemysłowych. Próba nagrzewania przeprowadzono w temperaturze otoczenia a współczynnik obciążenia dla 40 °C określono przez obliczenie. Opis głównych części Rysunek 1 - widok z przodu A1 - Palnik spawalniczy (stały lub podłączony do euroko- nektora – według wariantu maszyny) A2 - Palnik spawalniczy (stały lub podłączony do euroko- nektora – według wariantu maszyny) A3 - Panel do obsługi Rysunek 2 - widok z tyłu B1- Wyłącznik główny B2 - Wejście kabla zasilającego B3 - Wejście gazu ochronnego do maszyny Rysunek 3 - widok z boku C1 - Zabierak szpuli z drutem C2 - Posuw drutu

Maszyny 2040 i 2080 spełniają wymagania klasy bez- pieczeństwa I, tj. wszystkie części metalowe, które są dostępne bez zdjęcia pokrywy, są połączone z uziemie- niem ochronnym sieci elektrycznej. Do sieci elektrycznej maszynę podłącza się tylko kablem sieciowym z wtyczką z ochronnym stykiem uziemiającym. Zawsze wyłączać maszynę i włączać wyłącznikiem głó- wnym na maszynie! Nie używać do wyłączania wtyczki sieciowej! Potrzebne zabezpieczenie jest podane w roz- dziale “dane techniczne“. Maszyna jest dostarczana z wtyczką 16 A do podłączenia do sieci jednofazowej 1x 230 V. Ewentualną wymianę kabla zasilającego może przeprowadzać wyłącznie upra- wniona osoba z kwalifikacjami elektrotechnicznymi. Gniazdko elektryczne musi być chronione bezpiecznika- mi lub automatycznym rozłącznikiem zabezpieczającym. UWAGA 1: Jakiekolwiek przedłużenie kabla musi mieć odpowiedni przekrój kabla i zasadniczo nie z mniejszym przekrojem niż oryginalny kabel dostarczany z maszyną. UWAGA 2: Ze względu na wielkość mocy zainstalowa- nej może być potrzebna zgoda dystrybutora energii na podłączenie urządzenia do publicznej sieci dystrybucyj- nej. PALNIK SPAWALNICZY Palnik spawalniczy służy do prowadzenia drutu spa- walniczego, gazu ochronnego i prądu elektrycznego do miejsca spawania. Po naciśnięciu przycisku palnika przez palnik zacznie przechodzić drut spawalniczy i gaz ochronny. Do zapalenia łuku dojdzie po dotknięciu dru- tem spawalniczym spawanego materiału. UWAGA! Jeżeli jest używany drut spawalniczy innej średnicy niż 0,8 mm, musi zostać wymieniona dysza prą- dowa na palniku. KABEL MASY Zacisk masy utrzymywać w czystości, aby zapewni- ał doskonały kontakt ze spawanym materiałem i, o ile to jest możliwe, umieścić wprost na spawaną część. Powierzchnia stykowa musi być czysta i jak największa - należy oczyścić od farby i rdzy. GAZ OCHRONNY I INSTALACJA BUTLI GAZOWEJ Do spawania MIG/MAG należy stosować jako gaz ochronny gazy nieaktywne (argon, CO2 lub mieszankę argon-CO2). Upewnić się, że zawór redukcyjny nadaje się do typu użytego gazu. Instalacja butli gazowej Butlę gazową zawsze umocować należycie w pozycji pio- nowej w specjalnym uchwycie na ścianie lub na wózku. Po skończeniu spawania nie wolno zapomnieć o za- mknięciu zaworu butli gazowej. Rysunek 4 Następujące zalecenia dotyczące instalacji dotyczą większości typów zaworów redukcyjnych: 1. Stanąć z boku i otworzyć na chwilę zawór butli gazo- wej A (rys. 4). W ten sposób wydmucha się ewentual- ne zanieczyszczenia z zaworu butli. 2. UWAGA! Uwaga na wysokie ciśnienie gazu! 3. Obracać pokrętłem regulacyjnym B zaworu redukcyj- nego, dopóki nie będzie wyczuwalny opór sprężyny. 4. Zamknąć zawór zaworu redukcyjnego. 5. Nasadzić zawór redukcyjny przez uszczelkę śrubunku na butlę i dokręcić nakrętkę nasadową C kluczem. 6. Nasadzić końcówkę wężową D z nakrętką nasadową E do węża gazu i zabezpieczyć zaciskiem wężowym. 7. Podłączyć jeden koniec węża do zaworu redukcyj- nego. a drugi koniec na maszynie spawalniczej. 8. Dokręcić nakrętkę nasadową z wężem do zaworu re- dukcyjnego. 9. Otworzyć powoli zawór butli. Manometr butli F będ- zie wskazywać ciśnienie w butli. 10. UWAGA! Nie zużywać całej zawartości butli. Wymie- nić butlę, jak tylko ciśnienie w butli wynosi ok. 2 bar. 11. Otworzyć zawór zaworu redukcyjnego. 12. Z włączoną maszyną nacisnąć spust palnika. 13. Obracać pokrętłem regulacyjnym B, dopóki przepły- womierz G nie wskazuje żądanego przepływu. Po spawaniu zamknąć zawór butli. Jeżeli maszyna będzie długo nieużywana, poluzować śrubę regulacji ciśnienia. PRZYGOTOWANIE DO PRACY - OBRÓCENIE BIEGUNÓW Niektóre rodzaje drutu spawalniczego wymagają podc- zas spawania odwróconej biegunowości prądu spawa- nia. Skontrolować zalecaną biegunowość podaną przez producenta na opakowaniu drutu.

Rysunek 5 - Obrócenie biegunowości 1. Odłączyć maszynę od sieci. 2. Wykręcić dwie śruby samogwintujące mocujące po- krywę zacisków wyjściowych. 3. Poluzować i wykręcić nakrętki mocujące kabli wyjści- owych. Uwaga na prawidłową kolejność podkładek. 4. Zamienić wzajemnie kable. 5. Zainstalować podkładki, nasadzić z powrotem i dokrę- cić nakrętki. 6. Przykręcić z powrotem pokrywę zacisków wyjścio- wych. WYMIENA ROLKI PODAJĄCEJ Fabrycznie jest zainstalowana rolka podająca do średni- cy drutu 0,6 - 0,8 mm. Jeżeli chcemy użyć drutu cieńs- zego lub grubszego, należy wymienić rolkę podającą. Rysunek 6 - Wymiana rolki podającej 1. Odchylić ramię dociskające (rys. 6, poz. 1). 2. Poluzować ręką rowkowaną śrubę mocującą rolkę po- dającą (rys. 6, poz. 2). 3. Zdjąć rolkę podającą (rys. 6, poz. 3) z wałka. 4. Obrócić lub wymienić rolkę podającą i zainstalować z powrotem w pierwotnej pozycji. 5. Dokręcić śrubę mocującą rolkę podającą. INSTALACJA SZPULI Z DRUTEM Naciskając zamki z tworzywa na maszynie otworzyć po- krywę boczną. Zamek zabieraka szpuli drutu nastawić w pozycji otwartej i rozłożyć zabierak. Na zabierak drutu nasadzić szpulę z drutem tak, aby obracała się w kierun- ku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Może być użyta szpula z 5 kg (Ø 200 mm) lub 1 kg (Ø 100 mm) drutu. Złożyć zabierak szpuli i zabezpieczyć zamkiem zabieraka w pozycji zamknięte. Nie wolno zapomnieć o sprężynie między zamkiem zabieraka i redukcją szpuli. Na posuw drutu zainstalować rolki dla danego rodzaju i średnicy drutu. Standardowo są zainstalowane rolki z rowkiem „V“ do średnic 0,6 - 0,8 mm. Na zabierak nasunąć szpulę z drutem. Otwarte Zamknięte Rysunek 7 WPROWADZENIE DRUTU • Uwolnić koniec drutu ze szpuli, ale cały czas trzymać go mocno. • Wyprostować koniec drutu i uciąć, aby dał się dobrze wprowadzić do posuwu drutu. • Otworzyć rolkę dociskającą. • Wprowadzić drut przez bowden naprowadzający rol- kę podającą i bowden palnika. • Przytrzymać drut, aby nie mógł wyślizgnąć się i za- mknąć rolkę dociskającą. Upewnić się, że drut leży w rowku rolki podającej. • Nastawić docisk rolki dociskającej maksymalnie do połowy podziałki. Jeżeli docisk będzie za silny, może dochodzić do deformacji drutu i tworzenia drobnych wiórów na jego powierzchni. Jeżeli nacisk będzie za mały, drut będzie się ślizgać i podawanie nie będzie płynne. Aby podczas wprowadzania drutu do podajnika nie mo- gło dojść do urazu przez zgniecenie, zamknąć przed na- ciśnięciem spustu palnika pokrywę ochronną podajnika drutu.

dzie z końcówki prądowej palnika. Prędkość wprowadzania drutu można regulować regula- torem 1 (rys. 8) na panelu czołowym. Przed spawaniem użyć aerozolu separującego na wnętr- ze dyszy gazowej i końcówkę prądową. To zapobiegnie przylepianiu rozpryskiwanego metalu i wydłuży żywot- ność dyszy gazowej. UWAGA! Podczas wprowadzania drutu do palnika nie kierować palnika do siebie lub w stronę innych osób. Drut wy- chodzący z końcówki prądowej jest bardzo ostry i może spowodować zranienie. Nie manipulować palcami w po- bliżu rolki podającej. Rolka po naciśnięciu spustu palnika obraca się i może spowodować wciągnięcie palców. UWAGA! Używając maszyny spawalniczej zasilanej agregatem prądotwórczym należy używać agregatu o odpowiedniej mocy i z odpowiednią regulacją. Moc źródła zasilania musi wynosić minimalnie 6,5 kVA, aby maszyna mogła pracować w maksymalnym zakresie prądowym. W razie niedotrzymania ej zasady grozi, że maszyna nie będzie spawać dobrze lub wcale z podanym maksymalnym prądem spawania, ewentualnie może do- jść do uszkodzenia maszyny z powodu wysokich wahań napięcia zasilania. Elementy sterownicze i sygnalizacyjne 4 2 3 1 Rysunek 8 Pozice 1 Regulator prędkości posuwu drutu (regulator mocy). Pozice 2 Regulator korekty napięcia (regulator długości łuku). Pozice 3 Kontrolka włączenia maszyny. Pozice 4 Kontrolka przegrzania maszyny. Moc spawania nastawia się regulatorem 1 (rys. 8) według grubości spawanego materiału. Regulator 2 słu- ży do korygowania napięcia (jednocześnie zmienia dłu- gość łuku). Kontrolki informują o włączeniu maszyny (3) i zadziałaniu ochrony termicznej (4). Po włączeniu maszyn wyłącznikiem głównym zaświeci zielona kontrolka. Jeżeli dojdzie do przegrzania maszyny lub napięcie zasilania jest za niskie lub za wysokie, dojdzie automatycznie do przerwania procesu spawania i zacznie świecić żółta kon- trolka. Kiedy żółta kontrolka zgaśnie, maszyna jest znów gotowa do pracy. NASTAWIENIE MOCY SPAWANIA Regulator nastawienia mocy spawania jednocześnie ma wpływ na napięcie spawania i prędkość posuwu drutu. Oba te parametry razem określają, jakiej grubości mate- riału dane nastawienie odpowiada. Tabela 2 podaje orientacyjne nastawienia parametrów spawania dla różnej grubości spawanego materiału. Tabela jest opracowana dla podstawowego nastawienia podczas spawania drutem o średnicy 0,8 mm. W razie użycia drutu 0,6 mm jest konieczne nastawienie mocy spawania nieco niższej a w razie drutu 1,0 mm nieco wyższej. Tabela 2 Orientacyjne nastawienie parametrów według grubości materiału Grubość materiału (mm) Pozycja potencjometru prędkości posuwu drutu 0,5 1 0,75 3 1 4 1,5 6 2 7 3 8 4 10 NASTAWIENIE KOREKTY NAPIĘCIA Korekta napięcia ma jednocześnie wpływ na nasta-wie- nie długości łuku i w efekcie jego temperatury. Korekta napięcia do wartości ujemnych skraca łuk i ma on niższą temperaturę a korekta do wartości dodatnich wydłuża i podnosi temperaturę. Ta korekta napięcia ma wpływ na właściwości łuku z ró- żnymi kombinacjami średnic drutu i różnych rodzajów gazów ochronnych. Jeżeli szew spawany jest za wypukły, łuk jest krótki i zim- ny. Wtedy trzeba skorygować do wartości dodatnich. Jeżeli chcemy łuk krótszy, na przykład aby nie dochod- ziło do przepalania materiału, skorygować do wartości ujemnych. UWAGA! Przed rozpoczęciem spawania wskazane jest nastawienie regulatora korekty napięcia w pozycji środ- kowej. UWAGA! Spawanie w miejscach, gdzie jednocześnie grozi niebezpieczeństwo wybuchu i pożaru, jest zabroni- one! Produkty gazowe spawania mogą szkodzić zdrowiu. Należy dbać o dobre wietrzenie podczas spawania!

Spawanie metodą MIG/MAG a) Na wyprowadzenie B3 (rys. 2), na tylnym panelu podłączyć wężyk gazowy od zaworu redukcyjnego butli gazowej. Puścić gaz zaworem na butli gazowej. b) Podłączyć maszynę do sieci. c) Włączyć wyłącznik główny B1 (rys. 2). d) Zainstalować szpulę z drutem według rozdziału insta- lacja szpuli z drutem. e) Wprowadzić drut do posuwu drutu według rozdziału wprowadzenie drutu. Zasady spawania metodą MIG/MAG Drut spawalniczy jest prowadzony ze szpuli do otworu strumieniowego przy pomocy przesuwanych rolek. Łuk łączy topiącą się drucianą elektrodę ze spawanym mate- riałem. Drut spawalniczy funkcjonuje jednocześnie jako transporter łuku, a także jako źródło dostarczanego ma- teriału. Jednocześnie z elementu międzywarstwowego jest wydzielany ochronny gaz, który chroni łuk i cały spaw przed działaniem otaczającej go atmosfery. Otwór dla gazu ochronnego Końcówka prądowa Łuk spawalniczy Rolki podajnika Drut spaw. Dysza gazowa Gaz ochronny Materiał spaw. Łącznik prądowy Rysunek 9 GAZY OCHRONNE Gazy ochronne Gazy obojętne - metoda MIG Gazy aktywne - metoda MAG Argon (Ar) Helium (He) Mieszanki He/Ar Dwutlenek vęgla (CO2 ) Gazy mieszane Ar/CO2 Ar/O2 ZASADA USTAWIENIA PARAMETRÓW SPAWALNICZYCH Orientacyjnemu nastawieniu prądu spawalniczego i na- pięcia metodami MIG/MAG odpowiada stosunek em- piryczny U2 = 14 + 0,05 x I2. Na podstawie tego wzoru możemy określić potrzebne napięcie. Przy ustawianiu napięcia musimy liczyć się z jego spadkiem podczas obciążenia spawaniem. Spadek napięcia wynosi około 4,8 V na 100 A. Nastawienie prądu spawalniczego należy przeprowadzić tak, że w zależności od wybranego napięcia spawalnic- zego, trzeba wyregulować potrzebny prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości dostarczania drutu, ewentualnie delikatnie dostosować napięcie aż do stabilizacji łuku spawalniczego. W celu osiągnięcia wysokiej jakości spawów i optymal- nego ustawienia prądu spawalniczego niezbędne jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła mniej więcej 10x Ø drutu spawalniczego (rys. 10). Jego zanurzenie w gazowej końcówce rurowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm. Rysunek 10 TRZYMANIE I PROWADZENIE PALNIKA SPAWALNICZEGO A B C Rysunek 11 Spawanie metali w atmosferze ochronnej można prze- prowadzać dobierając odpowiednie parametry we ws- zystkich możliwych pozycjach (poziomo, horyzontalnie, nad głową, pionowo w dół i w górę i jednocześnie popr- zecznie w podanych pozycjach). W pozycji poziomej lub horyzontalnej palnik zazwyczaj trzyma się pod kątem do 30°. W razie grubszych warstw spawa się czasem też le- kko ciągnąc. Najkorzystniejszą pozycją dla ochrony miej- sca spawania gazem ochronnym jest pozycja pionowa (neutralna) palnika (rys. 11A). W tej pozycji jednak źle widać miejsce spawania, ponieważ zakrywa je dysza. Z tego powodu palnik pochyla się (rys. 11B i C). W razie silnego pochylenia grozi ryzyko zassania powietrza do gazu ochronnego, co może niekorzystnie wpływać na jakość szwu. SPAWANIE PCHAJĄC I CIĄGNĄC Lekkiego ruchu „pchającego“ używa się podczas spawa- nia pionowego w górę i spawania poziomego nad głową (rys. 12). Tylko w razie spawania w dół palnik trzyma się w pozycji neutralnej lub lekko „ciągnącej“. Spawanie pi- onowe w dół stosuje się najczęściej podczas spawania cienkich blach, w przypadku grubszych blach istnieje ry- zyko nieprawidłowego połączenia, ponieważ roztopiony metal ścieka wzdłuż szwu i wyprzedza szew, zwłaszcza all-guides com

kiego napięcia. Takie spawanie wymaga znacznego stop- nia fachowości i doświadczenia (rys. 13). Rysunek 12 Rysunek 13 OKRESOWY PRZEGLĄD I KONTROLA Kontrolę przeprowadzać wg EN 60974-4 za każdym ra- zem przed użyciem skontrolować stan przewodu zasila- jącego i uchwytu spawalniczego. Nie używać uszkodzo- nych kabli i uchwytów. Przeprowadzić wizualną kontrolę: 1) uchwyt spawalniczy/elektrody, kleszcze masy 2) sieć zasilającą 3) obwód spawalniczy 4) osłony 5) kontrolki i wskazujące elementy 6) ogólny stan Możliwe problemy i ich usuwanie Kabel zasilający i palnik spawalniczy są uważane za naj- częstsze przyczyny problemów. W razie problemów na- leży postępować następująco: 1. Skontrolować wartość napięcie w sieci 2. Skontrolować, czy kabel zasilający jest doskonale podłączony do wtyczki i wyłącznika głównego 3. Skontrolować, czy są bezpieczniki lub rozłącznik za- bezpieczający w porządku 4. Skontrolować, czy nie są wadliwe następujące części: • wyłącznik główny sieci zasilającej • wtyczka zasilania • wyłącznik maszyny 5. Skontrolować palnik spawalniczy i jego części: • końcówkę prądową i jej zużycie • bowden w palniku • głębokość końcówki w dyszy UWAGA: Nawet posiadając umiejętności techniczne ni- ezbędne do naprawy maszyny zalecamy skontaktowanie się z wyszkolonym personelem i naszym działem serwi- sowym. Sposób montażu i demontażu pokrywy bocznej Postępować następująco: • Przed zdemontowaniem pokryw bocznych zawsze odłączyć kabel zasilający z gniazdka sieciowego! • Zdjąć pokrywę boczną części posuwu drutu. • Wykręcić 4 śruby na prawej pokrywie, 4 górne śruby i 2 śruby trzymające pokrywę w górnej części przestr- zeni podajnika drutu. • Zestawiając maszynę postępować w odwrotnej kolej- ności. Sposób wymiany palnika spawalniczego (wariant maszyny ze stałym kablem) Rysunek 14 • Według rozdziału Sposób montażu i demontażu po- krywy bocznej zdjąć pokrywy maszyny. • Według rozdziału Obrócenie biegunów zdjąć pokrywę zacisków wyjściowych. • W części źródłowej źródła usunąć ze złączki gazo od palnika spawalniczego do zaworka zacisk łączący wężyk gazowy z wężykiem ze złączką od palnika i rozłączyć połączenie. • Z wiązki kablowej zdjąć paski ściągające a z płytki ste- rowania wyciągnąć biały dwupinowy konektor X9. • Wykręcić śrubę pozycja 1. • Wykręcić dwie śruby pozycja 2 (trzeba przytrzymywać nakrętki w części zasilacza). • Wyjąć śruby i zdjąć pokrywę z tworzywa, którą trzy- mały. • Wykręcić nakrętkę i zwolnić kabel pozycja 3. • Lekko wciągnąć palnik do części podajnika drutu i wy- ciągnąć wężyk gazowy z kablem do spustu palnika z części zasilającej do części podajnika drutu. • Z czoła skrzyni zdjąć przepust kablowy pozycja 4 (zostanie na palniku) i ostrożnie uwolnić palnik ze skrzyni. • Montując nowy palnik postępować w odwrotnej ko- lejności. • Należy zwrócić szczególną uwagę na dokręcanie śruby na pozycji 1 i dokręcać ostrożnie. Jednocześnie należy regulować długość ujścia bowdenu z podajnika drutu. Bowden nie może być schowany w korpusie podajni- ka i jednocześnie nie może sięgać do rolki. Zamówienie części zamiennych W celu bezproblemowego zamówienia części zam- iennych zawsze należy podać: • Numer zamówieniowy części • Nazwa części • Rodzaj maszyny • Napięcie zasilające i częstotliwość podaną na tablicz- ce produkcyjnej • Numer produkcyjny maszyny

Orientačná tabuľka nastavení rýchlosti podávania drôtu Table for setting of wire feed rate (for reference only) Tabelle zur Orientierung mit Einstellungen der Geschwindigkeit des Drahtvorschubs Orientacyjna tabela nastawienia prędkości podawania drutu Použité grafické symboly / Key to graphic symbols / Farbzeichenerklärung Zastosowane symbole graficzne Pozice voliče rychlosti posuvu drátu Pozícia voliča rýchlosti posuvu drôtu Position of the wire feed rate selector Position des Wahlschalters für Geschwindigkeit des Drahtvorschubs Pozycja pokrętła regulacji prędkości posuwu drutu Rychlost podávání drátu [m/min] Rýchlosť podávania drôtu [m/min] Wire feed rate [m/min] Geschwindigkeit des Drahtvorschubs [m/min] Prędkość podawania drutu [m/min] 2040 2080 1 1,0 1,0 2 1,7 1,8 3 3,2 3,4 4 4,0 4,3 5 4,9 5,3 6 5,5 6,4 7 6,7 7,2 8 8,5 9,4 9 9,8 10,6 10 11,0 12,0 užité grafické symboly užité grafické symboly y to the graphic symbols rwendete grafische Symbole stosowane symbole graficzne CZ ‐ popis SK ‐ popis EN ‐ description DE ‐ Beschreibung PL ‐ Opis Hlavní vypínač Hlavný vypínač Main switch Hauptschalter Wyłącznik główny Rychlost posuvu drátu Rýchlosť posuvu drôtu Wire speed Drahtvorschubgeschwindigkeit  Szybkość podajnika drutu Uzemnění Uzemnenie Ground Erdung Uziemienie

SK - popis EN - description DE - Beschreibung 1 Hlavní vypínač Hlavný vypínač Main switch Hauptschalter 2 Rychlost posuvu drátu Rýchlosť posuvu drôtu Wire speed Drahtvorschubgeschwindigkeit 3 Uzemnění Uzemnenie Ground Erdung 4 Kontrolka tepelné ochrany Kontrolka tepelnej ochrany Thermo control Signallampe Wärmeschutz 5 Výstraha - riziko úrazu el. proudem Výstraha - riziko úrazu el. prúdom Warning risk of electric shock Warnung Risikounfall durch el. Strom 6 Mínus pól na svorce Mínus pól na svorke Minus polarity Minuspol auf der Klemme 7 Plus pól na svorce Plus pól na svorke Plus polarity Pluspol auf der Klemme 8 Ochrana zemněním Ochrana zemnením Ground protection Erdungsschutz 9 Svařovací napětí Zváracie napätie Welding voltage Schweißspannung 10 Svařovací proud Zvárací prúd Welding current Schweißstrom 11 Přepínač napětí Prepínač napätia Welding current switch Spannungsumschalter 12 Síla svařovaného materiálu Sila zváraného materiálu Material thickness Dicke des Schweißmaterials 13 Bodové svařování Bodové zváranie Spotting welding Punktschweißen 14 Pulsové svařování Pulzové zváranie Pulse mode Pulsschweißen 15 Plynulé svařování Plynulé zváranie Continue welding Kontinuierliches Schweißen 16 Svařování ve čtyřtaktním režimu Zváranie vo štvortaktnom režime Four cycle welding Schweißen im Viertakt - Betrieb 17 Předfuk plynu Predfuk plynu Pre-gas Gas -Vorströmen 18 Dofuk plynu Dofuk plynu Post-gas Gas -Nachströmen 19 Dohoření drátu Dohorenie drôtu Burning out of wire Drahtverlöschen 20 Soft start Soft štart Soft start Soft start 21 Pozor, točící se soukolí Pozor, točiace sa súkolie Attention, revolving gearing Vorsicht, rotierendes Zahnrad- getriebe - Sicherheitshinweise 22 Suroviny a odpad Suroviny a odpad Materials and disposal Rohstoffe und Abfälle 23 Manipulace a uskladnění stlačených plynů Manipulácia a uskladnenie stlačených plynov Handling and stocking compressed gases Manipulation und Lagerung mit Druckgas 24 Likvidace použitého zařízení Likvidácia použitého zariadenia Disposal of used machinery Entsorgung der benutzten Einrichtung 25 Pozor nebezpečí! Pozor nebezpečenstvo! Caution danger! Vorsicht Gefahr 26 Seznamte se s návodem k obsluze Zoznámte sa s návodom k obsluhe Read service instructions Lernen Sie die Bedienanweisung kennen 27 Zplodiny a plyny při svařování Splodiny a plyny pri zváraní Safety regarding welding fumes and gas Produkte und Gäse beim Schweißen 28 Ochrana před zářením, popáleninami a hlukem Ochrana pred žiarením, popáleninami a hlukom Protection from radiation, burns and noise Schutz vor Strahlung, Brandwunden und Lärm 29 Zabránění požáru a exploze Zabránenie požiaru a explózie Avoidance of flames and explosions Brandverhütung und Explosionverhütung 30 Nebezpečí spojené s elektromagnetickým polem Nebezpečenstvo spojené s elektromagnetickým polom Risks due electromagnetic fields Die mit elmagn. Strahlung verbundene Gefahr PL - Opis 1 Wyłącznik główny 16 Spawanie w reżimie czterosuwu 2 Szybkość podajnika drutu 17 Wstupne dmuchanie gazu 3 Uziemienie 18 Koncowe dmuchanie gazu 4 Lampka kontrolna ochrony cieplnej 19 Dopalanie drutu 5 Niebezpieczeństwo, wysokie napięcie 20 Soft Start 6 Biegun ujemny na listwie 21 Uwaga, mechanizm kołowy się obraca 7 Biegun dodatni na listwie 22 Surowce i odpad 8 Ochrona uziemieniem 23 Manipulacja i przechowywanie gazów sprężonych 9 Napięcie spawalnicze 24 Utylizacja zużytego urządzenia 10 Prąd spawalniczy 25 Uwaga niebezpieczeństwo! 11 Przełącznik napięcia 26 Proszę zapoznać się z Instrukcją Obsługi 12 Grubość materiału spawalniczego 27 Czynniki szkodliwe i gazy powstające w trakcie spawania 13 Spawanie punktowe 28 Ochrona przed napromieniowaniem, oparzeniami i hałasem 14 Spawanie impulsowe 29 Unikanie pożaru i wybuchu 15 Spawanie ciągłe 30 Niebezpieczeństwo związane z polem elektromagnetycznym

Grafické symboly na výrobnom štítku Graphic symbols on the production plate Erklärung der Sinnbilder am Typenschild Symbole graficzne na tabliczce produkcyjnej 1 1 50 - 60 Hz 1 11 18 17 16 15 14 6 13 9 7 12 8 10 5 4 3 2

SK - popis EN - description 1 Název a adresa výrobce Názov a adresa výrobca Name and address of the manufacturer 2 Typ stroje Typ stroja Type of machine 3 Značka zdroje svařovacího proudu (jednofázový invertor) Značka zdroja zváracieho prúdu jednofá- zový invertor Symbol for the welding current unit (single-phase inverter) 4 Značka svařovacího proudu (stejnosměrný proud) Značka zváracieho prúdu jednosmerný prúd Symbol for the welding current (direct current) 5 Jmenovité napětí naprázdno Menovité napätie naprázdno Rated voltage 6 Jmenovité napájecí napětí Menovité napájacie napätie Supply voltage 7 Chlazení ventilátorem Chladenie ventilátorom Fan-cooled 8 Napájecí obvod, počet fází, střídavý proud, frekvence Napájací obvod, počet fází, striedavý prúd, frekvencia Power supply circuit, number of phases, alternating current, frequency 9 Tepelná třída izolace Trieda izolácie Insulation class 10 Stroj pro svařování metodou MIG/MAG Stroj pre zváranie metódou MIG/MAG Apparatus for MIG/MAG welding method 11 Výrobní číslo Výrobné číslo Serial number 12 Stupeň ochrany krytem Stupeň ochrany krytom IP Code Rating 13 Jmenovitý maximální a efektivní napájecí proud Menovitý maximálny a efektívny napá- jací prúd Nominal maximum and effective supply current 14 Normalizované pracovní napětí Normalizované pracovné napätie Standardized operating voltage 15 Jmenovitý svařovací proud Menovitý zvárací prúd Welding current 16 Zatěžovatel Zaťažovateľ Load factor 17 Rozsah výstupu (minimální a maximální svařovací proud a odpovídající pracovní napětí) Rozsah výstupu (minimálny a maximálny zvárací prúd a odpovedajúce pracovné napätie) Output range (min. and max. welding current and relevant operating voltage) 18 Normy Normy Standards DE - Beschreibung PL - Opis 1 Name und Adresse des Herstellers Nazwa i adres producenta 2 Maschinentyp Rodzaj maszyny 3 Symbol Schweißstromquelle (Einphaseninverter) Jednofazowy invertor 4 Symbol Schweißstrom (Gleichstrom) prąd stały 5 Lastnennspannung Nominalne napięcie na biegu jałowym 6 Rated Netzteil Nominalne napięcie zasilania 7 Ventilatorkühlung Chłodzenie wentylatorem 8 Netzteil (Speisestromkreis) Anzahl der Phasen, Wechselstrom, Frequenz Obwód zasilania, Ilość fazy, frekwencja 9 Isolierungsklasse Klasa izolacji 10 Schweißgerät für die Methode MIG/MAG Maszyna do spawaniw atmosferze ochronnej MIG/MAG 11 Produktionsnummer Numer produkcyjny 12 Schutzart Stopień ochrony 13 Maximaler und effektiver Nennversorgungsstrom Maksymalny i efektywny nominalny prąd zasilania 14 Normarbeitsspannung Nominalne napięcie 15 Rated Schweißstrom Nominalny prąd spawalniczy 16 Belastungsfaktor Czas obciążenia 17 Bereich des Ausgangs (minimaler und maximaler Schweißstrom und entsprechende Arbeitsspannung) Zakres mocy (min. i max. prąd spawalniczy i odpowiadające napięcie pracy 18 Norm Normy all-guides com

Electrical diagram / Schaltplan / Schemat elektrotechniczny

List of spare parts / Ersatzteilliste / Lista części zamiennych

SK - náhradné diely No. 1 kabel přívodní 2040 MIG prívodný kábel 2040 MIG 11390 2 ventilátor 2040 komplet ventilátor 2040 komplet 11371 3 vypínač 2x16A vypínač 2x16A 30452 4 ventil plynový 24V s filtrem DC ventil plynový 24V s filtrom DC 32717 5 plošný spoj AEK-803-011 - výkonová (2040) plošný spoj AEK-803-011 – výkonové (2040) 11299 5 plošný spoj AEK-803-012 - výkonová (2080) plošný spoj AEK-803-012 – výkonové (2080) 11848 6 plošný spoj AEK-804-012 - řídící plošný spoj AEK-804-012 - riadiace 11298 7 ovládací transformátor 2040 MIG - komplet ovládací transformátor 2040 MIG - komplet 11389 8 tlumivka 2040 MIG tlmivka 2040MIG 11318 9 plošný spoj AEK-802-018-ovládací plošný spoj AEK 802-018 ovládací 11300 10 knoflík přístrojový HF spínač prístrojový HF 30860 11 madlo kovové černé madlo kovové čierne 30731 12 kabel zemnící 2040 MIG kábel zemniaci 2040 MIG 11375 13 hořák MB 15 AG (varianta s pevným hořákem) horák MB 15 AG (varianta s pevným horákom) 11392 14 posuv 2040 MIG (varianta s pevným hořákem) posuv 2040 MIG (varianta s pevným horákom) 11370 14 posuv 2040 MIG s euro-konektorem komplet posuv 2040 MIG s euro-konektorom komplet 30735 15 držák cívky plast 2040 MIG držiak cievky plast 2040 MIG 30723 16 pružina tlačná k držáku cívky plast pružina prítlačná k držiaku cievky plast 21040 17 madlo 20 cm plast madlo 20 cm plast 30722 18 samolepka čelní panel 2040/2080 MIG samolepka čelná panel 2040/2080 MIG 33160 EN - spare parts DE - Ersatzteile No. 1 Supply cable for 2040 MIG Stromversorgungskabel 2040 MIG 11390 2 Fan for 2040 - complete Ventilator 2040 MIG - komplett 11371 3 2×16A switch Schalter 2 x 16 A 30452 4 Gas valve - 24V with DC filter Gasventil 24 V mit Filter DC 32717 5 Printed circuit AEK-803-011 - power (2040) Leiterplatte AEK-803-011 - Leistungsplatte(2040) 11299 5 Printed circuit AEK-803-012 - power (2080) Leiterplatte AEK-803-012 - Leistungsplatte(2080) 11848 6 Printed circuit AEK-804-012 - controlling Leiterplatte AEK-804-012 - Steuerplatine 11298 7 Control transformer for 2040 MIG - complete Steuertransformator 2040 MIG - komplett 11389 8 Impedance coil for 2040 MIG Drosselspule 2040 MIG 11318 9 Printed circuit AEK-802-018-control Leiterplatte AEK-802-018 - Steuerplatine 11300 10 Instrument knob HF Geräteknopf HF 30860 11 Black metal grab handle Metallgriff schwarz 30731 12 Earthing cable for 2040 MIG Erdungskabel 2040 MIG 11375 13 Torch for MB 15 AG (fixed torch version) Brenner MB 15 AG 11392 14 Feed mechanisms for 2040 MIG (fixed torch version) Drahtzuschub 2040 MIG (fest Brenner Variante) 11370 14 Feed mechanisms for 2040MIG with euroconnector Drahtzuschub 2040 MIG Komplet mit Eurostecker 30735 15 Reel plastic holder for 2040 MIG Kunststoffhalter für Spule 2040 MIG 30723 16 Compression spring for the reel plastic holder Druckfeder zum Kunststoffhalter für Spule 21040 17 20 cm plastic grab handle Griff 20 cm Kunststoff 30722 18 Front panel sticker for 2040/2080 MIG Aufkleber vordere Blende 2040/2080 MIG 33160

No. PL - części zamienne No. 1 kabel zasilający 2040 MIG 11390 10 przycisk HF 30860 2 wentylator 2040 komplet 11371 11 uchwyt metalowy czarny 30731 3 wyłącznik 2x16A 30452 12 kabel masy 2040 MIG 11375 4 zawór gazowy 24V z filtrem DC 32717 13 palnik MB 15 AG (wariant z palnikiem stałym) 11392 5 płytka drukowana AEK-803-011 - siłowa (2040) 11299 14 posuw 2040 MIG (wariant z palnikiem stałym) 11370 5 płytka drukowana AEK-803-012 - siłowa (2080) 11848 14 posuw 2040 MIG z eurokonektorem komplet 30735 6 płytka drukowana AEK-804-012 - sterująca 11298 15 uchwyt szpuli tworzywo 2040 MIG 30723 7 transformator 2040 MIG - komplet 11389 16 sprężyna tłoczna do uchwytu szpuli tworzywo 21040 8 dławik 2040 MIG 11318 17 uchwyt 20 cm tworzywo 30722 9 płytka drukowana AEK-802-018-sterująca 11300 18 nalepka panel czołowy 2040/2080 MIG 33160 all-guides com

UPOZORNĚNÍ: stroj mohou opravovat jen kvalifikovaní a příslušně vyškolení pracovníci! ŘEŠENÍ PROBLÉMŮ Drát se nepohybuje nebo se zamotává v podavači drátu » Opotřebené podávací kladky, zanesené vedení drátu, nebo špatný proudový průvlak. • Zkontrolujte podávací kladku, jestli není příliš těsná nebo volná. • Zkontrolujte podávací kladku, jestli není příliš opotře- bovaná. • Zkontrolujte, jestli není zanesené vedení drátu. • Zkontrolujte, jestli není těsný otvor v proudovém prů- vlaku, nebo jestli není průvlak uvolněný. Indikátor zapnutí stroje na čelním panelu nesvítí při za- pnutí hlavního vypínače. » Stroj nemá napájecí napětí • Zkontrolujte napájecí napětí pojistky v napájecím ob- vodu. • Zkontrolujte napájecí napětí na kabelu a na zásuvce. Stroj špatně svařuje. » Svařování je ovlivněno několika faktory • Zkontrolujte, jestli je podávání drátu pravidelné • Nevhodně nastavený svařovací výkon stroje, nebo ko- rekce napětí • Zkontrolujte dokonalé uchycení zemnící svěrky, zda je zemnící bod čistý a zda není poškozený zemnící kabel • Zkontrolujte, zda z hubice svařovacího hořáku vychází ochranný plyn • Napájecí napětí je příliš malé, nebo příliš velké Svítí žlutý indikátor přehřátí stroje. » Stroj je přehřátý • Zkontrolujte, zda nic nebrání volnému průchodu chla- dícího vzduchu strojem • Došlo k překročení zatěžovatele stroje; počkejte, až indikátor přehřátí zhasne • Napájecí napětí je příliš nízké nebo příliš vysoké SK - Príručka pre odstránení závad UPOZORNENIE: stroj môžu opravovať iba kvalifikovaný a príslušne vyškolení pracovníci! RIEŠENIE PROBLÉMOV Drôt sa nepohybuje alebo sa zamotáva v podávači drôtu. » Opotrebené podávacie kladky, zanesené vedenie drô- tu alebo špatný prúdový prievlak. • Skontrolujte podávaciu kladku, či nie je príliš tesná alebo voľná. • Či nie je príliš opotrebovaná. • Či nie je zanesené vedenie drôtu. • Či nie je tesný otvor v prúdovom prievlaku alebo či nie je prievlak uvoľnený. Indikátor zapnutia stroja na čelnom panely nesvieti pri zapnutí hlavného vypínača. » Stroj nemá napájacie napätie. • skontrolujte napájacie poistky v napájacom obvode. • Skontrolujte napájacie napätie na kábli a na zásuvke. Stroj špatne zvára. » Zváranie je ovplyvnené niekoľkými faktormi. • Skontrolujte či je podávanie drôtu pravidelné. • Nevhodne nastavený zvárací výkon stroja alebo ko- rekcia napätia. • Skontrolujte dokonalé uchytenie zemniacej svorky, či je zemniaci bod čistý a nie je poškodený zemniací ká- bel. • Skontrolujte či z hubice zváracieho horáka vychádza ochranný plyn. • Napájacie napätie je príliš malé alebo príliš veľké. Svieti žltý indikátor prehriatia stroja. » Stroj je prehriaty. • Skontrolujte, či nič nebráni voľnému priechodu chla- diaceho vzduchu strojom. • Došlo k prekročeniu zaťažovateľa stroja, počkajte po- kým indikátor prehriatia zhasne. • Napájacie napätie je príliš nízke alebo príliš vysoké. EN - Troubleshooting and repair guide IMPORTANT NOTE: Only qualified and properly trained persons may repair the apparatus. PROBLEM SOLVING The wire does not move or is tangled in the wire feed mechanism. » Worn feed rollers, wire guide is clogged or current drawing die is defective • Check, if the feed roller is not too tight or too loosen condition • Check, if the feed roller is not worn • Check, if the wire guide is not clogged • Check, if the opening in the current drawing die is not too tight or if the die is not loose On the front panel, the control lamp for the apparatus ‘ON’ is not on at switching the apparatus on. » No supply voltage • Check the fuse supply voltage in the power supply circuit • Check the supply voltage on the cable and socket Poor welding. » Welding process may be influenced by several effects • Check for the regular wire feed • Unsuitably adjusted welding output or voltage co- rrection • Check for proper gripping of the earthing clamp, check for earthing point cleanliness or damaged earthing cable • Check, whether the shield gas comes out of the torch nozzle • Too low or too high supply voltage

» Overheated apparatus • Check, if cooling air can pass freely through the appa- ratus • The apparatus (load factor) is overloaded; wait until the yellow control lamp is off • Too low or too high supply voltage DE - Handbuch zur Fehlerbeseitigung HINWEIS: Die Geräte können nur von qualifizierten und entsprechend geschulten Fachkräften repariert werden! PROBLEMLÖSUNG Der Draht bewegt sich nicht oder wickelt sich um den Drahtzubringer. » Verschlissene Zugrollen, verstopfte Drahtführung oder schlecht funktionierende Ziehdüse. • Überprüfen Sie die Zugrolle, ob diese nicht zu fest oder zu lose ist. • Überprüfen Sie die Zugrolle, ob diese nicht zu ver- schlissen ist. • Überprüfen Sie die Drahtführung, ob diese nicht vers- topft ist. • Überprüfen Sie die Öffnung der Ziehdüse, ob diese nicht zu eng oder zu groß ist. Betriebsanzeige des Gerätes an der vorderen Blende leuchtet beim Einschalten des Hauptschalters nicht. » Das Gerät hat keine Versorgungsspannung • Überprüfen Sie die Sicherungen im Netzteil (Speise- stromkreis). • Überprüfen Sie die Versorgungsspannung am Kabel und an der Steckdose. Das Gerät schweißt schlecht. » Das Schweißen wird von mehreren Faktoren beein- flusst. • Überprüfen Sie, ob der Drahtzuschub kontinuierlich arbeitet. • Falsch eingestellte Schweißleistung des Gerätes oder falsche Spannungskorrektur. • Überprüfen Sie, ob die Erdungsklemme festsitzt, ob der Erdungspunkt sauber und das Erdungskabel nicht beschädigt ist. • Überprüfen Sie, ob aus der Düse des Schweißbrenners Schutzgas austritt. • Die Versorgungsspannung ist zu klein oder zu groß. Gelbe Anzeige Überhitzung des Gerätes leuchtet. » Das Gerät ist überhitzt. • Überprüfen Sie, ob die Kühlluft frei durch das Gerät strömen kann. • Der Belastungsfaktor des Gerätes wurde überschri- tten; warten Sie, bis die Anzeige Überhitzung des Gerätes erlischt. • Die Versorgungsspannung ist zu klein oder zu groß. PL - Podręcznik usuwania usterek UWAGA: urządzenie może naprawiać tylko i wyłącznie odpowiednio wykwalifikowany i wyszkolony pracownik! ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW Drut nie porusza się lub plącze w podajniku drutu. » Zużyte rolki podające, zanieczyszczone prowadzenie drutu lub niewłaściwa końcówka prądowa. • Skontrolować rolkę podającą, czy nie jest za mocno lub za słabo dociskana. • Skontrolować rolkę podającą, czy nie jest za mocno zużyta. • Skontrolować, czy nie jest zanieczyszczone prowadze- nie drutu. • Skontrolować, czy nie jest za mały otwór końcówki prądowej lub końcówka nie jest poluzowana. Kontrolka włączenia maszyny na panelu czołowym nie świeci po włączeniu wyłącznika głównego. » Maszyna jest bez napięcia zasilania • Skontrolować napięcie zasilania bezpiecznika w obwodzie zasilania. • Skontrolować napięcie zasilania na kablu i w gniazd- ku. Maszyna nieprawidłowo spawa. » Na spawanie ma wpływ kilka czynników • Skontrolować, czy podawanie drutu jest płynne • Nieprawidłowo nastawiona moc spawania maszyny lub korekta napięcia • Skontrolować doskonałe umocowanie zacisku masy, czy punkt podłączenia do masy jest czysty i czy nie jest uszkodzony kabel masy • Skontrolować, czy z dyszy palnika spawalniczego wy- chodzi gaz ochronny • Napięcie zasilania jest za niskie lub za wysokie Świeci żółta kontrolka przegrzania maszyny. » Maszyna jest przegrzana. • Skontrolować, czy nic nie przeszkadza w swobodnym przepływie powietrza chłodzącego przez maszynę • Doszło do przekroczenia współczynnika obciążenia maszyny; zaczekać na zgaśnięcie kontrolki przegrzania • Napięcie zasilania jest za niskie lub za wysokie

Datum prodeje Dátum predaja Date of sale Verkaufsdatum Data sprzedaży Razítko a podpis prodejce Pečiatka a podpis predajca Stamp and signature of seller Stempel und Unterschrift des Verkäufers Pieczątka i podpis sprzedawcy Osvědčení o jakosti a kompletnosti výrobku Osvedčenie o akosti a kompletnosti výrobku / Testing certificate Qualitätszertifikat des Produktes / Deklaracja Jakości i Kompletności Název a typ výrobku Názov a typ výrobku Type Bennenung und Typ Nazwa i rodzaj produktu Výrobní číslo stroje: Výrobné číslo: Serial number: Herstellungsnummer der Maschine: Numer produkcyjny maszyny: Výrobní číslo PCB: Výrobné číslo PCB: Serial number PCB: Herstellungsnummer PCB: Numer produkcyjny PCB: Výrobce Výrobca Producer Produzent Producent Razítko OTK Pečiatka OTK Stamp of Technical Control Department Stempel der technische Kontrollabteilung Pieczątka Kontroli Jakości Datum výroby Dátum výroby Date of production Datum der Produktion Data produkcji Kontroloval Kontroloval Inspected by Geprüft von Sprawdził 2040 MIG 2040 MIG EURO 2080 MIG EURO

Repair note / Eintrag über durchgeführten Serviceeingriff Zapis o wykonaniu interwencji serwisowej Datum převzetí servisem Dátum prevzatia servisom Date of take-over Datum Übernahme durch Servisabteilung Data odbioru przez serwis Datum provedení opravy Dátum prevzatia z opravy Date of repair Datum Durchführung der Reparatur Data wykonania naprawy Číslo reklam. protokolu Číslo reklam. protokolu Number of repair form Nummer des Reklamationsprotokoll Numer protokołu reklamacyj Podpis pracovníka Podpis pracovníka Signature of serviceman Signature of serviceman Unterschrift von Mitarbeiter Podpis pracownika all-guides com

Výrobca si vyhradzuje právo na zmenu. The producer reserves the right to modification. Hersteller behalten uns vor Recht für Änderung. Producent zastrzega sobie prawo do zmian.